Методические указания к курсовой работе по «Технологии конструкционных материалов» раздел «Обработка металлов резанием» (стр. 1 )

РОСЖЕЛДОР

Государственное образовательное учреждение

высшего профессионального образования

«Ростовский государственный университет путей сообщения

Министерства путей сообщения Российской Федерации»

(РГУПС)

,

Методические указания к курсовой работе

по «Технологии конструкционных материалов» раздел «Обработка металлов резанием»

Ростов-на-Дону

2004

УДК 621.9.06

,

Методические указания к курсовой работе по «Технологии конструкционных материалов» раздел «Обработка металлов резанием». – Ростов н/Д: Рост. гос. ун-т путей сообщения, 2004. – 24 с.

Методические указания содержат необходимые сведения для выполнения курсовой работы по разделу ТКМ – «Обработка металлов резанием. Токарная обработка». Представлены основные сведения по точности обработки и проектированию технологического процесса точения заготовки. Даются рекомендации по выбору токарного станка.

Методические указания рекомендованы преподавателям и студентам при изучении курса «Технология конструкционных материалов».

Ил. 1. Табл. 16. Библиогр.: 4 назв.

Рецензент канд. техн. наук, доц. (РГУПС)

Методические указания к курсовой работе по «Технологии конструкционных материалов» раздел «Обработка металла резанием»

Редактор

Техническое редактирование и корректура

Подписано к печати 10.09.04.Формат 60Ч84/16.

Бумага офсетная. Печать офсетная. Усл. печ. л. 1,63.

Уч.-печ. л. 1,55. Тираж 50 экз. Изд № 16. Заказ № 000.

Ростовский государственный университет путей сообщения.

Ризография РГУПС.

Адрес университета: 344038, г. Ростов н/Д, пл. Народного ополчения, 2.

© Ростовский государственный университет путей сообщения, 2004

Содержание

Введение

1. Точность обработки деталей машин

2. Режим резания. Общие сведения

3. Точение

4. Пример

Список литературы

Введение

Курс «Технологии конструкционных материалов» (ТКМ) содержит раздел «Обработка металлов резанием». Обработка металлов резанием является финишным методом формообразования детали машины, без которого немыслимо получить ее необходимые геометрические параметры. Поэтому при выполнении курсовой работы или курсового проекта по ТКМ студент должен обладать необходимыми справочными материалами для того, чтобы самостоятельно выполнить полученное задание.

Проектирование технологического процесса обработки резанием заготовки содержит несколько этапов. Сначала необходимо определиться с выбором самой заготовки, которая может быть прокатом, поковкой, отливкой или заготовкой, полученной методом сварки. Конкретный вид заготовки чаще всего указывается преподавателем, выдающим задание на курсовую работу (проект). После того как определились с заготовкой, студенту необходимо разработать маршрут обработки детали машины (точение, сверление, фрезирование и т. д.). Разработанный маршрут обработки оформляется в виде маршрутной технологической карты. Она содержит сведения о последовательности прохождения заготовки через соответствующие виды обработки, применяемое оборудование и приспособления.

Конкретный вид обработки должен быть оформлен в виде операционной технологической карты. При разработке операционной технологической карты необходимо определиться с последовательностью совершаемых переходов, способом крепления заготовки и применяемым инструментом. Все эти моменты представляются в форме карты эскизов. Затем выбирается необходимый инструментальный материал по каждому переходу и рассчитываются режимы резания. Рассчитанные режимы резания проверяются по мощности станка. Определяется значение основного технологического времени, необходимого для данного перехода. Все полученные данные заносятся в технологическую карту.

Представленные методические указания содержат необходимые сведения для самостоятельного выполнения студентом полученного задания.

1. точность обработки деталей машин

Точность обработки деталей машин во многом определяет их качество. Полученные при обработке размер, форма и расположение элементарных поверхностей обеспечивают фактические зазоры и натяги в соединениях деталей машин, т. е. технические параметры продукции, которые влияют на ее качество, надежность и экономические показатели, как в процессе производства, так и в последующей эксплуатации машины.

При резании различают действительные, предельные и номинальные параметры. Допуском называется разность между предельными параметрами: D = Xmax – Xmin, мкм, где D – величина допуска параметра; Xmax – максимально допустимое значение параметра данной поверхности; Xmin – его минимально допустимое значение. Под погрешностью обработки понимают отклонение полученного при обработке значения параметра от его номинального значения: ΔΧ = Χд – Χн, где ΔΧ – абсолютная погрешность данного параметра; Χд и Χн – соответственно действительное и номинальное значения этого параметра.

Отношение абсолютной погрешности к номинальному значению параметра называют относительной погрешностью: или .

Допуски размеров регламентируются ГОСТ 25346 – 82, а допуски формы и расположения – ГОСТ 24643 – 81.

В табл. 1 и 2 приведены данные о точности и качестве поверхностей при обработке наружных и внутренних цилиндрических поверхностей, полученных при точении.

Таблица 1

Точность и качество поверхности при токарной обработке наружных цилиндрических поверхностей

Обработка	Ra мкм	Глубина дефектн. поверхн. слоя, мкм	Квали-тет допуска размера	Технологические допуски в мкм на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм
Св. 3 до 6	Св. 6 до 10	Св. 10 до 18	Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250
Черновая	50 – 6,3	120 – 60	14 13 12	- 180 120	- 220 150	- 270 180	- 330 210	620 390 250	740 460 300	870 540 350	1000 630 400	1150 720 460
Полу чистая или однократ-ная	25 – 1,6	50 – 20	13 12 11	180 120 75	220 150 90	270 180 110	330 210 130	390 250 160	460 300 190	540 350 220	630 400 250	720 460 290
Чистовая	6,3– 0,4	30 – 20	10 9 8	48 30 18	58 36 22	70 43 27	84 52 33	100 62 39	120 74 46	140 87 57	160 100 63	185 115 72
Тонкая	1,6– 2,0	10 – 5	9 8 7 6	30 18 12 8	36 22 15 9	43 27 18 11	52 33 21 13	62 39 25 16	74 46 30 19	87 57 35 22	100 63 40 25	115 72 46 29

Примечание: Rz= 5 Ra

Таблица 2

Точность и качество поверхности при растачивании

Обработка	Ra мкм	Глубина дефектн. поверхн. слоя, мкм	Квалитет допуска размера	Технологические допуски в мкм на размер при номинальных диаметрах поверхности, мм
Св. 18 до 30	Св. 30 до 50	Св. 50 до 80	Св. 80 до 120	Св. 120 до 180	Св. 180 до 250
Черновая	25 – 1,6	50 – 20	13 12 11	330 210 130	390 250 160	460 300 190	540 350 220	630 400 250	720 460 290
Чистовая	6,3– 0,4	25 – 10	10 9 8	84 52 33	100 62 39	120 74 46	140 87 57	160 100 63	185 115 72
Тонкая	3,2– 1,6	10 – 5	7 6 5	21 13 9	25 16 11	30 19 13	35 22 15	40 25 18	46 29 0

Примечание:  Rz = 5 Ra

2. Режимы резания

Общие сведения

При назначении элементов режимов резания учитывают характер обработки, тип и размеры инструмента, материал его режущей части, материал и состояние заготовки, тип и состояние оборудования.

Элементы режима резания обычно устанавливают в порядке, указанном ниже.

Глубина резания  , мм: при черновой (предварительной) обработке назначают по возможности максимальную , равную всему припуску на обработку, или большей его части. При чистовой (окончательной) обработке – в зависимости от требований точности размеров и шероховатости обработанной поверхности.