Машина жасау зауыттарының технологиялық жабдықтарын жөндеу (стр. 2 )

Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонтов, которые осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром. Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 час., для ковочных машин и кузнечнопрессовых автоматов - 11700 час., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 час. , и т. д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру.

Структура ремонтного цикла – это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям.

Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Основными технико-экономическими показателями, характеризующими работу ремонтной службы предприятия, являются:

Трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта каждого вида оборудования;

Удельный вес ремонтного персонала в общей численности работающих;

Процент простоя оборудования в ремонте по отношению к режимному фонду времени работы;

Расход вспомогательных материалов на единицу оборудования.

Возрастающее значение эффективного обслуживания и ремонта оборудования для бесперебойного функционирования производства требует дальнейшего их совершенствования. Важнейшими путями совершенствования технического обслуживания и ремонта являются:

Своевременное обеспечение предприятия запасными частями и крепежными деталями, укрепление дисциплины по соблюдению договоров поставок между предприятиями промышленности и предприятиями производящими комплектующие для их оборудования; Развитие системы филиалов по техническому обслуживанию со стороны фирм-производителей оборудования; Применение передовых методов и технологий проведения ремонтных работ; Совершенствование системы организации труда ремонтного персонала, повышение его квалификации, тесное взаимодействие в области снабжения технической информацией с фирмами производителями оборудования.

Лекция 4

Ремонтные нормативы

  Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:
• продолжительность  межремонтного цикла;
• структура межремонтного цикла;
• продолжительность межремонтного и меж осмотрового периодов;
• категория сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормативы материалоемкости;
• нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

  Лекция 5

Межремонтный цикл

Длительность межремонтного цикла для легких и средних металлорежущих  станков определяется по формуле:
Тм. ц. = 24000вПвМвувТ
вП - коэффициент, учитывающий тип производства (для массового и крупно серийного вП = 1, для серийного - 1,3, мелкосерийного и единичного 1,5);
вМ - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала (при обработке конструкционных сталей вМ = 1, чугуна и бронзы - 0,8, высокопрочных сталей - 0,7);
ву - при нормальных условиях работы в механических цехах ву =1, в запыленных цехах и с повышенной влажностью - 0,7);
вТ - коэффициент, отражающий группу станков (для легких и средних станков вТ =1).
Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где Пс и Пт - соответственно число средних и текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного цикла.
Длительность межосмотрового периода для станков определяется по формуле

где По - число осмотров в течение межремонтного цикла
Общий годовой объем ремонтных работ определяется по формуле

Спрi - число единиц оборудования i-ого наименования, шт.
Тк, Тc, ТТ, То - суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-ч;
Ri - количество единиц ремонтной сложности i-ой единицы оборудования (механической части), р. е.
Если объем работ определяют раздельно по видам (слесарные, станочные и прочие), то используют соответствующие нормы времени на одну ремонтную единицу по всем видам планово-предупредительных ремонтов.
Годовой объем работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле

Ксм - число смен работы обслуживаемого оборудования;
Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч;
Hoб - норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (Ноб. ст), слесарных (Ноб. сл), смазочных (Ноб. см), и шорных (Ноб. ш.) работ на одного рабочего в смену.
Расчет численности слесарей, необходимых для выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, производится по видам работ


КВ - коэффициент выполнения норм времени;
, - трудоемкость слесарных работ соответственно ля выполнения ремонтных работ и межремонтного обслуживания, нормо-ч.
Аналогично производятся расчеты численности ремонтного и межремонтного персонала по станочным и прочим видам работ.
Число единиц оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ по ремонтному и межремонтному обслуживанию рассчитываем по формуле

Fэ - годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, ч.

  Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

,

где и капитальные ремонты оборудования;

осмотры (техническое обслуживание);

- текущие (малые) ремонты оборудования;

средний ремонт оборудования.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между и , или и , или и . Продолжительность межремонтного периода () определяется по формуле

,
гдеи ., число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле

,

где число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

  Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.
Категория сложности ремонта обозначается буквой R и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11 R, а по электрической 8,5R. Категорию сложности любого другого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.
  Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической части установлено 8,5 ремонтной единицы.
  Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (табл. 1

Таблица 1 - Нормы времени на ремонтную единицу для технического и подъемно-транспортного оборудования, нормо-ч