Машина жасау зауыттарының технологиялық жабдықтарын жөндеу (стр. 1 )

Қазақстан Республикасының        Министерство

Білім және ғылым        образования и науки

министрлігі        Республики Казахстан

Д. Серікбаев атындағы        ВКГТУ

ШҚМТУ        им. Д. Серикбаева

УТВЕРЖДАЮ

декан ФМ и Т

_____________   «____»_____________2013 г.

Машина жасау зауыттарының технологиялық жабдықтарын жөндеу

Дәрістер конспектісі

Ремонт технологического оборудования машиностроительных заводов

Конспект лекций

Специальность: 5В071200 – «Машиностроение»

Форма обучения: дневная

Өскемен

Усть-Каменогорск

2013

Конспект лекций разработан на кафедре «Машиностроения и ТКМ» на основании Государственного общеобязательного стандарта образования ГОСО РК 3.08.338 – 2011 для студентов  специальности 5В071200 «Машиностроение».

Обсуждено  на заседании кафедры «Машиностроения и ТКМ»

Зав. кафедрой 

Протокол №  16  от  30.01.2013 г.

Одобрено учебно-методическим советом  факультета машиностроения и транспорта

Председатель 

Протокол №____ от______________2013 г.

Разработал 

Должность  профессор

Нормоконтролер 

Лекция 1

Значение, задачи и структура ремонтной службы

  Современные предприятия машиностроения, а также радиоэлектронной промышленности оснащены дорогостоящим и разнообразным оборудованием, установками, роботизированными комплексами, транспортными средствами и другими видами основных фондов. В процессе работы они теряют свои рабочие качества, главным образом из-за износа и разрушения отдельных деталей, поэтому снижаются точность, мощность, производительность и другие параметры.

Для компенсации износа и поддержания оборудования в нормальном, работоспособном состоянии требуются систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ, а также проведение мероприятий по технической диагностике.
  Техническим обслуживанием принято называть комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при его использовании по назначению, во время ожидания, хранения и транспортирования.
  Ремонт это комплекс операций по восстановлению исправности, работоспособности или ресурса оборудования либо его составных частей.
Износ оборудования в процессе его эксплуатации и нерациональная организация технического обслуживания и ремонта приводят к увеличению простоя в ремонте, к ухудшению качества обработки и повышению брака, а также к увеличению затрат на ремонт.
  В состав ремонтной службы крупного и среднего предприятия входят отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), цеховые ремонтные службы, общезаводской склад запасных деталей и узлов
  Отдел главного механика возглавляется главным механиком, подчиненным непосредственно главному инженеру завода.
  В составе ОГМ, как правило, создаются следующие функциональные подразделения: бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), конструкторско-технологическое бюро, планово-производственное бюро и группа кранового оборудования.

Лекция 2

Сущность и содержание системы планово-предупредительных ремонтов
  С 1955 г. обслуживание и эксплуатация оборудования на предприятиях производятся единой системе планово-предупредительных ремонтов (ППР). Эта система представляет собой совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, проводимых профилактически по заранее составленному плану с целью предотвращения прогрессивного износа, предупреждения аварий и поддержания оборудования в постоянной эксплуатационной  готовности.
  Сущность системы ППР заключается в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных видов плановых ремонтов, чередование и периодичность которых определяются назначением агрегата, его особенностями, размерами и условиями эксплуатации.
  Основными задачами системы ППР являются снижение расходов на ремонт и повышение качества ремонта.
Система ППР предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования.
1  Межремонтное обслуживание заключается в наблюдении за состоянием оборудования, правильной его эксплуатацией, своевременном регулировании механизмов и устранении мелких неисправностей, чистке и смазке. Все эти работы выполняются основными рабочими и дежурным ремонтным персоналом (слесарями, смазчиками, электриками) в нерабочие часы по заранее составленному графику, т. е. профилактически.
2  Смена и пополнение масел осуществляются по специальному графику для всего оборудования с централизованной и картерной системами.
3. Геометрическая точность проверяется после плановых ремонтов и профилактики по особому плану-графику для прецизионного и финишного оборудования в соответствии с нормами, предусмотренными ГОСТами или ТУ. Проверку выполняют контролеры ОТК с привлечением слесарей ремонтников.
4 Проверка жесткости осуществляется после плановых, средних и капитальных ремонтов в соответствии с нормами, указанными в ГОСТах для металлорежущих станков.
5 Осмотры проводятся с целью проверки состояния оборудования, а также устранения мелких неисправностей и выявления объемов подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Осмотры, проводимые перед средним и капитальным ремонтами, сопровождаются составлением Ведомости дефектов, в которой отражаются все виды предстоящих работ, необходимые материалы и запасные части, балансовая стоимость объекта.
6 Плановые ремонты в зависимости от содержания и трудоемкости выполнения работ подразделяются на текущие, средние и капитальные (ГОСТ 18322-78).
  Текущий ремонт (малый) заключается в замене небольшого количества изношенных деталей и регулировании механизмов для обеспечения нормальной работы агрегата до очередного планового ремонта. Как правило, он проводится без простоя оборудования (в нерабочее время). В течение года текущему ремонту подвергается 90-100 % технологического оборудования. Затраты на такой вид ремонта включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании.

  Средний ремонт заключается в смене или исправлении отдельных узлов или деталей оборудования. Он связан с разборкой, сборкой и выверкой отдельных частей, регулировкой и испытанием оборудования под нагрузкой. Этот вид ремонта проводится по специальной Ведомости дефектов и заранее составленной смете затрат в соответствии с планом-графиком ремонтов оборудования. Затраты на ремонты, проводимые с периодичностью менее 1 года, включаются в себестоимость продукции, выпускаемой на этом оборудовании, а с периодичностью более 1 года за счет амортизационных отчислений. В течение года среднему ремонту подвергается около 20-25 % установленного оборудования.
  Капитальный ремонт осуществляется с целью восстановления исправности оборудования и восстановления полного или близкого к полному ресурса. Как правило, производятся ремонт всех базовых деталей и узлов, сборка, регулировка и испытание оборудования под нагрузкой. Так же, как и средний ремонт, капитальный ремонт выполняется по специальной Ведомости дефектов, составленной при осмотре оборудования, а также по смете затрат и в соответствии с планом-графиком

Для перехода на систему ППР необходимо установить ремонтные нормативы и провести техническую и материальную подготовку. Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям.

Лекция 3

Длительность ремонтного цикла

Система ремонтных нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. Также используются нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей.

Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот.

В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой. Например, 1R обозначает агрегат первой категории сложности. Категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования и является качественным критерием ремонтных особенностей оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Применительно к ремонтной единице методами технического нормирования определяются нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ.

Ремонтная единица – условный показатель, характеризующий нормативные затраты на ремонт оборудования первой категории сложности.

Пользуясь нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т. д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.