Отчет по работе содержит данные о значении термостойкости окатышей, описание методики эксперимента и результаты замеров в виде табл. 4.1.

Таблица 4.1.

Результат замеров термостойкости окатышей

Состав шихты для получения окатышей

Влажность окатышей

Температура печи,

°С

Количест­во загру­женных в печь ока­тышей

Характеристика высушенных окатышей

Число целых окатышей

Число окатышей с трещинами

Число разрушенных окатышей

ЗАДАНИЕ 2. ИЗУЧЕНИЕ КИНЕТИКИ ОКИСЛЕНИЯ ОКАТЫШЕЙ

Порядок проведения работы

На тарельчатом грануляторе получают партии окатышей задан­ного преподавателем состава. Отбирают фракцию окатышей 12-16 мм и в течение 40 минут высушивают в сушильном шкафу или в муфель­ной печи при температуре 100-110°C. Высушенные окатыши (3-5 шт.) подвергают изотермическому обжигу при заданных пре­подавателем температурах (800-1200°С) в токе кислорода или воз­духа (расход - 2 л/мин) в течение 20-30 минут. Окатыши помещают в корзиночку из нихромовой проволоки, подвешенную к одной из чашек аналитических весов. Изменение веса фиксируют через 1,3,5,8,10,12,16,20,25,30 минут. Перед подачей газа-окислителя окатыши при температуре опыта прокаливают в токе азота (расход - 2 л/мин) до стабилизации веса образцов. При исполь­зовании кислорода для обжига окатышей следует учитывать воз­можность загорания легковоспламеняющихся предметов. В связи с этим перед началом эксперимента необходимо тщательно осмот­реть установку и удалить из зоны бумагу, горюче-смазочные мате­риалы и пр.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Увеличение веса окатышей при их окислительной термообра­ботке вызывается окислением магнетита до гематита. Поэтому степень окисления «q» можно считать по формуле (2):

(2)

где - увеличение веса окатышей, г;

Р - увеличение веса окатышей при полном их окислении,

где FеО - содержание закиси железа в сухом окатыше, %,

FеО = FeOK К0,01 ,

FеО - содержание закиси железа в исходном железорудном концентрате;

К - доля концентрата в сухой шихте.

Отчет по заданию содержит описание роли окисления окислов железа в процессе упрочнения окатышей, методики эксперимента, исходные данные (табл. 4.2), результаты опыта (табл. 4.3), кинетические кривые окисления окатышей (рис. 4.2), кривые, харак­теризующие влияние температуры на окисленность окатышей (рис. 4.3).

Таблица 4.2


Исходные данные

|

I. Содержание РеО в железорудном кон­центрате, %

2. Доля концентрата в шихте для производства окатышей, %

3. Температура сушки, °С

4. Продолжительность сушки, мин.

5. Вес корзиночки, г

6. Вес окатышей, г

7. Температура опыта, °С

8. Состав газа-окислителя, %

9. Расход газа-окислителя, л/мин

10. Максимальный приход веса (при полном окислении), Р, г


Таблица 4.3.

Кинетика окисления окатышей


Время, мин

Вес окатышей с корзиночкой, г

Прирост веса, Р, г

Степень окисления, %

Для определения механизма окисления окатышей целесообразно изобразить полученные результаты в виде зависимости следующего вида:

  (3)

где - время, мин., q - степень окисления, мин.

Рис.4.2. кинетические кривые окисления окатышей

ЗАДАНИЕ 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ТЕМПЕРАТУРЫ ОБЖИГА НА ХОЛОДНУЮ И ГОРЯЧУЮ ПРОЧНОСТЬ ОКАТЫШЕЙ

Порядок проведения работы

       Полученные на тарельчатом грануляторе и высушенные окатыши обжигают по заданному преподавателем режиму при различной температуре. Обожженные окатыши подвергают испытанию на сжатие, а также восстановлению и после него – также испытанию раздавливание. Результаты оформляют в виде таблицы (табл. 4.4) и графика в координатах «холодная прочность – температура обжига» и «горячая прочность – температура обжига».

Рис. 4.3. влияние температуры на окисленность окатышей

Таблица 4.4.

Состав окатышей, %

Время подо­грева, мин.

Темпера­тура об­жига,

°с

Время обжига, мин.

Холод­ная проч­ность, кг/ок

Горячая проч­ность,

кг/ок

Fе

FеО

Si02

Горячая прочность окатышей определяется после их вос­становления до степени восстановления 20%. Методика восста­новления изложена в лабораторной работе 9. Там же праведен расчет количества кислорода окислов железа.

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

Какие процессы вызывают упрочнение окатышей при обжиге? Как определяются прочностные свойства окатышей в обожженной состоянии и при восстановлении? Каше факторы влияют на прочность окатышей?

ЛИТЕРАТУРА

, Обжиг железорудных окатышей. Изд-во "Металлургия", 1973 г., стр. 105-130.

РАБОТА 5

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МИНЕРАЛОГИЧЕСКОГО СОСТАВА РУД, АГЛОМЕРАТОВ И ОКАТЫШЕЙ

(4 часа)

В дополнение к химическому и рентгеновскому методам ис­следования в последние годы все большее распространение полу­чает методика оптического исследования шлифов руд, агломера­тов и окатышей в проходящем свете (кристаллооптика) и в отра­женной свете (минеграфия). Так как большинство фаз в же­лезных рудах и агломератах непрозрачны даже в весьма тонких шлифах, чаще пользуются методикой минеграфии работая на рудном микроскопе МИН-9 или на любом из металлографических микроскопов (МИМ-5,6,7). Устройство микроскопа МИН-9 показано на рис. 5.1. Свет от осветительной лампы I, положение спирали которой фиксируется на оптической оси винтами 2, пропускается через поляризатор 3, а также через полевую и аппертурную диафрагмы 4, 5. Последние позволяют надлежащим образом ограничить поле зрения микроскопа и увеличить глубину резкости изображения.

       В оптической головке 6 микроскопа смонтированы плоскопараллельная пластинка и призма, с помощью которых свет направляется вниз на полированную поверхность шлифа через объектив 7. Отраженный от поверхности шлифа свет через объек­тив 7, оптическую головку 6, анализатор 15, поворотную головку с призмой 11 попадает в окуляр 12 и глаз наблюдателя. Шлиф монтируется на вращающемся столике 8.        Поверхность шлифа

должна быть строго горизонтальна. Наводка объектива на фокус осуществляется макровинтом 9 и микровинтом 10. Части микроско­па крепятся на тубусодержаи башмаках 14.

       Шлифы для работы в отраженном свете (аншлифы) приготовляют путем шлифовка образцов водной пастой электрокорунда на вращающемся (500 об/мин) чугунном диске и путем последующей поли­ровка водной взвесью окиси хрома на вращающемся диске (1500 об/м) покрытом фетром или биллиардным сукном. Перед шлифовкой образцы проходят проварку в насыщенном растворе канифоли в ацетоне, бензоле, ксилоле (20-30 мин.). При этой раствор входит в поры, трещины и другие дефекты структуры. После окончания проварки, канифоль выпадает из раствора, заполняя все пустоты в образце и повышая его прочность. Готовый аншлиф должен быть тщательно просушен.

       Просмотр аншлифа проводят сначала при малых увеличениях объектива и окуляра. На этой стадии выявляют общие особенности структуры образца, например, зональность, полосчатость и т. д. Затем переходят к диагностике минералов в аншлифе при средних а наивысших увеличениях. Диагностика  ведется по цвету, отража­тельной способности, твердости, отношению к травителям и  многим другим физико-химическим и механическим свойствам присутствующих фаз. Исследование завершается подсчетом количества фаз в аншлифе планиметрическим способом. Для подсчетов к микроскопам приложена окулярная сетка, вставляемая в окуляр 5х или 7х (рис. 5.2). Через счетный окуляр наблюдатель видит участок аншлифа через сетку, состоящую из 16x16 = 256 клеток.

Пусть в рассматриваемом поле зрения (см. рис. 5.2) фаза №1 занимает площадь S1, фаза № 2 - площадь S2 и фаза №3 – площадь S3. Тогда согласно многократно проверенному экспериментально положению Деллеса, площади зерен в плоскости шлифа пропорциональны объемам зерен ( V 1. V 2. V 3 ) в образце:  S1 :  S2 :  S3 = V 1 :  V 2 : V 3

Рис. 5.2. количественное определение фазовых составляющих под микроскопом

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4