Технологическая инструкция компании, антикоррозионная защита емкостного технологического оборудования (стр. 2 )

3.5.2.2.2. При удалении сварочных брызг, пригара, шлака и при очистке сварочных швов, раковин, оспин и труднодоступных мест используют ручной или механизированный инструмент во взрывобезопасном исполнении с подачей воды.

3.5.2.2.3. Очистку наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ от окислов и остатков старого покрытия, включая конструкции и трубопроводы в пределах каре, производят в соответствии с разделом 3.5.1 с заменой абразивной обработки на гидроабразивную обработку. После гидроабразивной очистки производят промывку водой для удаления абразива и обдув теплым воздухом для удаления влаги и осушки поверхности перед нанесением антикоррозионного покрытия.

3.5.3. Подготовка внутренней поверхности

3.5.3.1. Подготовка внутренней поверхности вновь строящихся ЕМКОСТЕЙ.

3.5.3.1.1. Подготовку внутренней поверхности строящихся ЕМКОСТЕЙ производят в соответствии с требованиями раздела 3.5.1.

3.5.3.1.2. Для предотвращения повреждения покрытия в процессе антикоррозионной защиты должно соблюдаться общее требование при производстве работ: подготовка поверхности и окраска производятся поэтапно с учетом производительности оборудования и жизнеспособности двухкомпонентных ЛКМ, от крыши к днищу, в следующем порядке: крыша, боковая поверхность, трубопроводы и металлоконструкции внутри ЕМКОСТЕЙ, днище.

3.5.3.2. Подготовка внутренней поверхности ЕМКОСТЕЙ, выведенных в ремонт:

3.5.3.2.1. Перед проведением антикоррозионных работ на ЕМКОСТЯХ, выведенных в ремонт, проводятся следующие подготовительные работы:

§  опорожнение,

§  очистка от остатков нефти и парафиновых отложений,

§  диагностика,

§  текущий или капитальный ремонт металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТЕЙ в зависимости от результатов диагностики.

3.5.3.2.2. После производства работ по диагностике и ремонта ЕМКОСТЕЙ проводят их гидравлическое испытание.

3.5.3.2.3. ЕМКОСТЬ, подготовленная к проведению антикоррозионных работ, должна соответствовать требованиям Приложение 5. По окончании работ ЕМКОСТИ принимаются по «Акту на работы по подготовке ЕМКОСТЕЙ к проведению работ по антикоррозионной защите» (Приложение 1).

3.5.3.2.4. Дальнейшие работы по подготовке поверхности ЕМКОСТЕЙ к нанесению ЛКМ проводятся в соответствии с требованиями раздела 3.5.1 и 3.6.3.1.

3.6. Требования к лакокрасочным материалам и подготовке их к нанесению

3.6.1. Лакокрасочные материалы и покрытия на их основе, применяемые для антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей емкостного оборудования, должны быть сертифицированы. Рекомендуемые в соответствии с данной Инструкцией материалы через каждые 4 года должны проходить повторную сертификацию.

3.6.2. Лакокрасочные материалы должны обеспечивать срок службы покрытий не менее 10 лет.

3.6.3. Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

3.6.4. При поставке ЛКМ Поставщик должен представить технические данные на материал (инструкцию), включающие:

§  соотношение компонентов и жизнеспособность после смешения (для двухкомпонентных ЛКМ),

§  рекомендации по режимам нанесения и отверждения ЛКМ (каждого слоя и покрытия в целом),

§  допустимое время отверждения ЛКМ до возможности попадания влаги на поверхность покрытия,

§  рекомендации по оборудованию для нанесения,

§  требования безопасности при работе с данным материалом.

При необходимости Производитель работ имеет право запрашивать у Поставщика ЛКМ дополнительную информацию.

3.6.5. Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

3.6.6. Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

3.6.7.  Выбор материалов и систем покрытий на их основе для внутренней антикоррозионной защиты осуществляется с учетом:

§  условий эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  вновь вводимой в работу или находящейся в эксплуатации ЕМКОСТИ,

§  результатов диагностики ЕМКОСТИ, находившейся в эксплуатации,

§  необходимого срока продления службы ЕМКОСТИ, находящейся в эксплуатации,

§  экономической целесообразности.

3.6.8. Помимо лакокрасочных материалов, представленных в Приложении 8 и Приложении 9, могут использоваться и другие, прошедшие соответствующую сертификацию и отвечающие техническим требованиям к внутренним и наружным покрытиям ЕМКОСТЕЙ, приведенным в Приложении 6 и Приложении 7.

3.6.9. Антикоррозионные покрытия должны быть устойчивы к воздействию водонефтяной эмульсии, нефтепродуктов (нефти), подтоварной воды, пара (или горячей воды).

3.7. Требования к нанесению и отверждению ЛКМ

3.7.1. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

3.7.2. Применяемые для разбавления ЛКМ растворители должны соответствовать указанным в технической документации требованиям на материал.

3.7.3. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения промывают и очищают растворителем, указанным в технической документации на материал.

3.7.4. Высоковязкие эпоксидные и однокомпонентные полиуретановые материалы наносят методом безвоздушного распыления. Кромки, углы, сварные швы, заклепки и т. п. предварительно окрашивают кистью или валиком на их ширину + 10 мм с каждой стороны.

3.7.5. При невозможности нанесения ЛКМ на труднодоступные участки методом распыления окраску производят кистью или валиком, соблюдая количество слоев и соответствующие требования.

3.7.6. Грунтовки наносят пневматическим или безвоздушным распылением.

3.7.7. При антикоррозионной защите наружной поверхности ЕМКОСТЕЙ запрещается нанесение ЛКМ во время выпадения осадков (дождь, снег) или вероятности их выпадения в течение времени, необходимого для высыхания покрытия до отлипа согласно ИСО 8502-4.

3.7.8. В случае угрозы непрогнозируемого выпадения осадков следует создать навес над окрашиваемой поверхностью на время нанесения ЛКМ и отверждения его до отлипа согласно ИСО 8502-4. При невозможности создания навеса, а также при образовании конденсата на поверхности покрытия, не прошедшего отверждение до отлипа, ЛКМ нанесенный во время осадков смывают и производят повторное окрашивание с предварительным контролем металлической поверхности на соответствие требованиям раздела 3.8.4. Если поверхность не соответствует требованиям, производят повторную абразивную очистку.

3.7.9. На покрытие, отвержденное до отлипа, осадки и конденсат не влияют.

3.7.10. Покрытие должно наноситься равномерным слоем. В процессе работы визуально контролируют сплошность на наличие неокрашенных участков и толщину мокрой и сухой пленки каждого нанесенного слоя.

3.7.11. Покрывные слои (1 или 2) наносят за один проход.

3.7.12. Отверждение каждого слоя и покрытия в целом производят согласно режимам, указанным в технической документации на применяемый ЛКМ. Время отверждения зависит от условий окружающей среды.

3.7.13. При превышении максимального времени межслойной сушки покрытие зачищают шкуркой для придания шероховатости поверхности согласно рекомендациям Поставщика ЛКМ.

3.7.14. Время выдержки внутреннего покрытия до эксплуатации после полного отверждения определяется технической документацией на систему покрытия и зависит от условий окружающей среды. При температуре окружающей среды 20°С выдержка составляет 7 суток. При более низких температурах время выдержки увеличивается.

3.7.15. После выдержки покрытия согласно п. 3.7.14 производят контроль в соответствии с разделом 3.8.6 настоящей Технологической инструкции.

3.8. Требования к контролю и приемке покрытия

3.8.1. Общие положения

3.8.1.1. Для качественного выполнения работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ для хранения нефти на всех стадиях технологического процесса осуществляют следующие операции контроля:

§  условия окружающей среды;

§  входной контроль ЛКМ и абразивных материалов;

§  подготовка металлических поверхностей перед окраской;

§  подготовка ЛКМ перед применением;

§  качество воздуха, применяемого при подготовке поверхности и нанесении ЛКМ;

§  нанесение ЛКМ и отверждение;

§  качество готового покрытия.

3.8.1.2. Контроль осуществляют аттестованные специалисты независимой контролирующей организации прошедшие обучение и имеющие допуск (удостоверение) на право проведения данных работ, а также, контроль осуществляется ответственным исполнителем окрасочных работ Подрядчика и ответственным представителем Заказчика.

3.8.1.3. Перечень и номенклатура приборов контроля приведены в Приложении 11.

3.8.1.4. Допускается использовать приборы других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому перечню.

3.8.2. Контроль условий окружающей среды

3.8.2.1. Контроль условий окружающей среды включает:

§  температура воздуха,

§  температура металлической поверхности,

§  относительная влажность воздуха,

§  точка росы.

3.8.2.2. Все параметры контролируют перед началом и в процессе проведения работ по подготовке поверхности и нанесению ЛКМ.

3.8.2.3. Температуру воздуха контролируют термометром. Температура не должна быть ниже плюс 5°С для эпоксидных материалов и не ниже минус 10°С для полиуретановых материалов. Температурные значения условий нанесения должны регламентироваться техническими условиями на конкретный лакокрасочный материал.

3.8.2.4. Относительную влажность воздуха контролируют психрометром. Она не должна превышать 80% для эпоксидных материалов, и 98% для полиуретановых материалов.

3.8.2.5. Точку росы определяют по диаграмме, предварительно измерив относительную влажность, температуру воздуха и температуру металлической поверхности.

3.8.2.6. Температуру металлической поверхности определяют перед проведением окрасочных работ контактным термометром. Она должна быть не менее чем на 3°С выше точки росы.

3.8.2.7. Все работы по нанесению лакокрасочного материала должны быть завершены не менее, чем за 4 часа до захода солнца для исключения конденсации влаги на несформировавшемся покрытии.

3.8.3. Входной контроль ЛКМ и абразивных материалов

3.8.3.1. Входной контроль ЛКМ осуществляет Производитель работ. Контроль включает проверку сопроводительной документации на предмет сроков хранения ЛКМ и объемов поставки, осмотр транспортной тары и установление соответствия свойств материала требованиям, указанным в технической документации на материал. Качество полученных ЛКМ оценивают путем сопоставления основных технических характеристик, указанных в сертификате на партию материала, и тех же характеристик в технической документации Поставщика ЛКМ. В случае несоответствия по тем или иным показателям технических характеристик в сертификате и в технической документации Поставщика ЛКМ и в, случае выставления Претензии, вопросы решаются в порядке, предусмотренном действующим российским законодательством.

3.8.3.2. Пробы ЛКМ отбирают согласно требованиям стандарта ИСО 1512.

3.8.3.3. Основные технические характеристики ЛКМ, подлежащие проверке:

§  условная вязкость (время истечения) для нетиксотропных материалов (ИСО 2431);

§  цвет и внешний вид пленки покрытия (ИСО 3668, 4628);

§  степень высыхания (ИСО 9117, ИСО 1517);

§  прочность пленки при ударе (ИСО 6272);

§  толщина мокрого слоя и сухой пленки (ИСО 2808);

§  адгезия покрытия (ИСО 2409, ИСО 4624);

§  жизнеспособность после смешения (техническая документация на ЛКМ).

Полученные показатели должны соответствовать требованиям технической документации Поставщика ЛКМ.

3.8.3.4. Входной контроль абразивных материалов включает проверку сопроводительной документации, осмотр транспортной тары и установление соответствия показателей свойств материала, указанных в сертификате на партию абразива, требованиям, указанным в технической документации на него. В случаях, если указанный в сертификате материал по тем или иным показателям не соответствует требованиям технической документации, то лаборатория входного контроля проводит по ним испытания. Если по результатам испытаний подтверждается несоответствие материала требованиям технической документации, то его использование в производстве не допускается.

3.8.3.5. Основные технические характеристики абразивных материалов, подлежащие проверке:

§  твердость (ИСО 11127);

§  фракционный состав (ИСО 11127 – часть 2);

§  плотность (ИСО 11127 - часть 3);

§  влажность (ИСО 11127 - часть 6).

3.8.4. Контроль качества подготовки поверхности

3.8.4.1. Качество подготовки металлической поверхности контролируют по следующим показателям:

§  степень очистки от окислов (ИСО 8501-10;

§  шероховатость (ИСО 8503);

§  степень обеспыливания (ИСО 8502-3);

§  содержание солей (ИСО 8502-2).

3.8.4.2. Шероховатость поверхности контролируют с помощью профилометра любого типа или эталонов сравнения по ИСО 8503 и должна соответствовать техническим требованиям на применяемый ЛКМ. Минимальный показатель шероховатости – 30 мкм.

3.8.4.3. Контроль очистки от окислов осуществляют визуально сравнением с эталонами, представленными в ИСО 8501-1. Степень очистки от окислов должна быть Sa 2 ½ - Sa 3 в зависимости от требований для конкретного ЛКМ.

Контролируют сначала по внешнему виду: на поверхности металла, включая сварные швы, должны отсутствовать брызги металла от сварки, окалина и ржавчина, жировые и масляные загрязнения. Поверхность металла после очистки пескоструйным методом должна иметь ровную серую окраску без блеска.

Качество очистки поверхности от окалины проверяют двумя способами.

Первый способ: поверхность протирается раствором медного купороса с массовой долей 10 %. Покраснение поверхности после нанесения медного купороса является признаком полного удаления окалины.

Второй способ: фильтровальную бумагу, смоченную индикаторным раствором (50 г/л хлористого натрия, 10 г/ л калия железосинеродистого 1 г/л концентрированной соляной кислоты) оставляют на несколько минут в контакте с исследуемой поверхностью. При наличии масляной пленки и окалины бумага не меняет цвета. При достаточной очистке цвет бумаги будет синим.

Степень, обезжиривания проверяют следующим образом. На контролируемую поверхность наносят 2 - 3 капли бензина и выдерживают не менее 15 секунд. Затем к этому участку прикладывается кусок фильтровальной бумаги и прижимается к поверхности до полного впитывания растворителя На другой кусок бумаги наносят 2 - 3 контрольные капли. Сравнивая цвет бумаг после испарения растворителя определяют качество обезжиривания очищенной поверхности. Отсутствие масляного пятна на первом листе соответствует хорошей степени обезжиривания. Хорошее качество обезжиривания также означает: время до разрыва пленки воды при методе смачиваемости - не более 30 секунд и отсутствие темного пятна на салфетке при испытании методом протирки.

3.8.4.4. При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

3.8.4.5. После контроля качества подготовленной поверхности составляется акт на скрытые работы по подготовке внутренней поверхности емкостного оборудования к окраске, отражающий качество подготовки поверхности (Приложение 2 «Акт на скрытые работы по подготовке поверхности резервуара к окраске»).

3.8.4.6. Степень обеспыливания контролируют по количеству и размеру частиц пыли путем сравнения с эталоном по ИСО 8502-3 и должна быть не ниже 2-го класса (размер частиц видимых невооруженным глазом лежит в интервале 50 – 100 мкм);

3.8.4.7. Содержание солей контролируют по ИСО 8502-2.

3.8.5. Контроль в процессе нанесения и отверждения ЛКМ

3.8.5.1. Контроль в процессе нанесения ЛКМ проводят по следующим показателям:

§  температура металлической поверхности (термометр);

§  температура ЛКМ (термометр);

§  качество подготовки поверхности (раздел 3.8.4);

§  нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. (визуально);

§  сплошность каждого слоя покрытия (визуально);

§  толщина мокрого слоя (толщиномер для измерения ТМП типа «гребенка»);

§  режимы отверждения (ГОСТ 19007);

§  соотношение двух-упаковочных материалов: основа – отвердитель

§  толщина сухого слоя (толщиномер для измерения ТСП);

§  нанесение кистью слоёв ЛКМ в труднодоступных местах (визуально);

§  время между нанесением слоёв (техническая документация на систему покрытия);

§  качество пленки лакокрасочного материала перед нанесением очередного слоя (визуально);

§  количество слоев покрытия (техническая документация на систему покрытия).

3.8.5.2. Температура металлической поверхности должна быть на 3° выше точки росы для предотвращения образования на ней конденсата.

3.8.5.3. Температура ЛКМ должна соответствовать требованиям технической документации на материал.

3.8.5.4. Качество подготовки поверхности контролируют непосредственно перед нанесением ЛКМ согласно разделу 3.8.4.

3.8.5.5. «Полосовое» нанесение ЛКМ на сварные швы, кромки, заклепки и т. п. проводят послойно и контролируют визуально. ЛКМ наносят кистью или валиком на всю их ширину (полосу) + 10 мм в каждую сторону.

3.8.5.6. Сплошность каждого слоя в процессе нанесения ЛКМ проверяют визуально на всей окрашенной поверхности на наличие неокрашенных участков.

3.8.5.7. Толщину мокрого слоя определяют толщиномером типа «гребенка» для неотвержденного покрытия. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.8. Режимы отверждения (температура и время) лакокрасочного материала должны соответствовать требованиям технической документации на ЛКМ или систему покрытия.

3.8.5.9. Толщину сухой пленки контролируют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808. Показатель должен соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

3.8.5.10. Нанесение кистью или валиком слоёв ЛКМ в труднодоступных местах контролируется как и основное покрытие.

3.8.5.11. Количество слоев покрытия должно соответствовать технической документации на систему покрытия.

3.8.6. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия

3.8.6.1. Контроль отвержденного антикоррозионного покрытия осуществляют после его полного отверждения.

3.8.6.2. Контролю подлежат следующие показатели:

§  внешний вид (ИСО 3668, ИСО 4628);

§  толщина (ИСО 2808);

§  сплошность (прибор для контроля пористости, ASTM G 6);

§  адгезия (ИСО 2409, ИСО 4624).

3.8.6.3. Внешний вид контролируют визуально. Покрытие должно быть ровным и сплошным.

3.8.6.4. Толщину отвержденного покрытия измеряют магнитным толщиномером в соответствии с ИСО 2808.

Она должна соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия. Для контроля и допустимости минимальной толщины сухой пленки покрытия, согласно ИСО 12944-5, применяется правило «90-10»: 90 % измеренных величин должно быть не меньше 100 % толщины, указанной в технологической документации, а остальные 10% измеренных толщин должны быть не ниже 90 % от толщины указанной в технологической документации.

Допустимые отклонения приведены в п. 4.3.3, количество замеров в п. 4.3.4.

3.8.6.5. Сплошность покрытия определяют искровым дефектоскопом или низковольтным - электролитическим дефектоскопом типа «мокрая губка» в соответствии с ASTM G 6.

Примечание: Для наружной поверхности при окраске емкостного оборудования без вывода из эксплуатации сплошность покрытия контролируется только низковольтным электролитическим дефектоскопом типа – «мокрая губка».

3.8.6.6. Адгезию покрытия определяют одним из трех методом в зависимости от толщины покрытия:

§  методом решетчатого надреза (ИСО 2409) - при суммарной толщине покрытия до 250 мкм;

§  методом Х-образного надреза (ASTM D 3359) - при толщине покрытия свыше 250 мкм;

§  методом нормального отрыва (ИСО 4624) – при любой толщине покрытия.

Показатели адгезии должны соответствовать требованиям технической документации на систему покрытия.

Примечание. Механическое повреждение покрытия после оценки адгезии восстанавливают: места повреждения зачищают шкуркой, обеспыливают, обезжиривают и закрашивают.

3.8.6.7. После окончания осмотра Комиссией, назначенной главным инженером Заказчика, составляется акт приемки покрытия ЕМКОСТИ в эксплуатацию (Приложение 4). К акту прилагаются:

§  сертификаты на применяемые материалы;

§  акт входного контроля ЛКМ;

§  акт на скрытые работы по подготовке поверхности под окраску;

§  журнал производства работ по антикоррозионной защите;

§  сводный отчет контроля качества выполнения окрасочных работ (Приложение 14 «Сводный отчёт о контроле качества выполнения окрасочных работ»).

3.9. Оборудование для производства антикоррозионных работ

3.9.1. Для производства антикоррозионных работ должно применяться современное оборудование, способное обеспечить необходимое качество подготовки поверхности и нанесения покрытия.

3.9.2. По окончании работ или при длительном перерыве в работе оборудование для нанесения ЛКМ следует промыть и очистить специальным растворителем, указанным в нормативно-технической документации на материал.

3.9.3. Перечень рекомендуемого основного и вспомогательного оборудования для производства антикоррозионных работ представлен в Приложении 12 и Приложении 15.

Допускается использовать оборудование других марок и производителей, если их характеристики соответствуют предлагаемому в Приложение 12.

3.10. Меры безопасности

3.10.1. Общие положения

3.10.1.1. Все работы по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ лакокрасочными покрытиями выполняют специализированные бригады, имеющие лицензии на право выполнения работ по защите конструкций, технологического оборудования и трубопроводов – Защита от коррозии (устройство антикоррозионных покрытий). При производстве работ следует руководствоваться следующими нормативными документами: СНиП III-4-80, требованиями безопасного ведения сварочных и других огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах в соответствии с ПБ , ПБ , ПБ , «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС ) и другой нормативно-технической документацией в области охраны труда, промышленной безопасности и охраны окружающей среды.

3.10.1.2. Передвижение техники в охранной зоне должно оформляться документально в соответствии с требованиями документации действующей в ДО.

3.10.1.3. Выполнение работ в опасных зонах допускается только при наличии проекта производства работ (ППР) или технологических карт (ТК) содержащих конкретные решения по защите работающих от воздействия опасных и вредных производственных факторов.

3.10.1.4. Допуск персонала к работам на действующих электроустановках и в охранной зоне линий электропередачи должен осуществляться в соответствии с требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ).

3.10.1.5. Огневые, газоопасные и другие работы повышенной опасности выполняют с оформлением наряд-допуска в соответствии с «Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России (утвержденное постановлением Госгортехнадзора России от 01.01.2001 №21)». Данные работы разрешается проводить, если концентрация углеводородов нефти в месте проведения работ не превышает ПДК – 300 мг/м3.

3.10.1.6. Воздушную среду контролируют непосредственно перед началом работ, после каждого перерыва в работе и в течение всего времени выполнения работ с периодичностью, указанной в наряде – допуске, но не реже чем через один час работы, а также по требованию участвующих в производстве работ.

3.10.1.7. Организация и выполнение всех видов антикоррозионных работ должны обеспечивать безопасность на всех стадиях и соответствовать требованиям СНиП .

3.10.1.8. К выполнению антикоррозионной защиты допускаются лица мужского пола не моложе 18 лет, прошедшие профессиональную подготовку, медицинское освидетельствование и не имеющие противопоказаний к выполнению данного вида работ, обученные безопасным методам и приемам работы, производственной санитарии, пожаро - и электробезопасности, применению средств индивидуальной защиты, правилам и приемам оказания первой помощи пострадавшему и прошедшие проверку знаний в установленном порядке согласно Федерального закона об основах охраны труда в РФ от 17.07.99.

3.10.1.9. Руководители и специалисты, участвующие в производстве работ по нанесению защитных покрытий, а также осуществляющие технадзор за строительными и ремонтными работами, должны пройти аттестацию в области промышленной безопасности и охраны труда в соответствии с Постановлением Минтруда и Минобразования РФ №1/29 от 13.01.03г. «Об утверждении порядка обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций», Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов, подконтрольных Ростехнадзору России.

3.10.1.10. Рабочие и ИТР, привлекаемые к подготовке и окраске ЕМКОСТЕЙ, должны знать:

§  требования безопасности при производстве работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ;

§  производственные вредности, связанные с окрасочными работами и характер их действия на организм человека;

§  производственные инструкции по проведению технологических операций антикоррозионной защиты;

§  инструкции по охране труда и пожарной безопасности;

§  правила личной гигиены;

§  правила пользования средствами индивидуальной защиты;

§  правила оказания первой доврачебной помощи.

3.10.1.11. Работники, занятые проведением работ по подготовке резервуаров, по их очистке и антикоррозионной защите, должны быть обеспечены спецодеждой, спецобувью и другими средствами индивидуальной защиты в соответствии с «Правилами обеспечения работников спецодеждой, специальной обувью и другими средствами индивидуальной защиты» (постановление Минтруда РФ № 51 от 18.12.98).

3.10.2. Требования безопасности при подготовке поверхности и окраске

3.10.2.1. Представитель Заказчика (УПН) определяет территорию, близлежащую к окрашиваемым резервуарам, на которой можно разместить производственные и подсобные помещения, рабочие площадки, вентиляторы, пескоструйные аппараты, компрессоры и свободный проезд машин.

3.10.2.2. Транспортные средства, средства механизации, приспособления, ручные машины и инструмент должны соответствовать требованиям соответствующих государственных стандартов и иметь сертификат на соответствие требованиям безопасности труда.

3.10.2.3. При работе на высоте необходимо соблюдать требования ПБ и ПБ .

3.10.2.4. При работе с электрооборудованием необходимо руководствоваться требованиями «Правил технической эксплуатации» и «Правил технической безопасности установок потребителей» (ПТЭ ПТБ). При работе для местного освещения необходимо применять переносные светильники с напряжением не более 12 В во взрывобезопасном исполнении в соответствии с ПУЭ.

3.10.2.5. При работе внутри ЕМКОСТЕЙ следует руководствоваться нормативными документами: СНиП III-4-80, ПБ , ПБ . Подготовкой и окраской поверхности внутри ЕМКОСТИ должно заниматься не менее 3-х человек, один из которых должен постоянно наблюдать за работающими.

3.10.2.6. При работе через каждые 45 минут работы следует делать 15-ти минутные перерывы с пребыванием на свежем воздухе вне зоны проведения работ.

3.10.2.7. При подготовке поверхности и окраске ЕМКОСТЕЙ рабочий-пескоструйщик и маляр должны работать в спецодежде из пыленепроницаемой ткани и шлем - скафандре с принудительной подачей свежего воздуха. Свежий воздух забирается с наветренной стороны.

3.10.3. Правила обращения с токсичными веществами

3.10.3.1. При работе с ЛКМ следует руководствоваться ПБ и ПБ .

3.10.3.2. Производственные помещения, в которых готовятся ЛКМ, должны быть обеспечены эффективной приточно-вытяжной вентиляцией.

3.10.3.3. Тара, в которой находятся ЛКМ, должна иметь наклейки или бирки с точным наименованием и обозначением содержащихся в ней материалов. Тара должна иметь плотно закрывающиеся крышки.

3.10.3.4. Открытые участки тела при попадании на них ЛКМ или растворителей следует протереть ватным тампоном, смоченным в этиловом спирте, затем промыть водой с мылом.

3.10.3.5. При случайном разливе применяемых материалов этот участок необходимо немедленно засыпать опилками или песком, предварительно защитив органы дыхания.

3.10.3.6. Загрязненные растворители, опилки, песок, тряпки следует собирать в ведра и удалять в специально отведенные места за территорией рабочих площадок в плотно закрытой таре.

3.10.3.7. Прием пищи и курение производятся в специально выделенных для этих целей помещениях.

3.11. Противопожарные мероприятия

3.11.1. Противопожарные мероприятия при проведении работ по антикоррозионной защите ЕМКОСТЕЙ должны выполняться в соответствии с «Правилами пожарной безопасности в Российской Федерации» (приказ МЧС ) и выполнением требований по охране труда по борьбе с пирофорными отложениями в резервуарах, емкостях и т. д.

3.11.2. Применяемые ЛКМ взрывопожароопасны. Во время работы с ними следует организовать пожарный пост, оснащенный следующими средствами тушения пожара: ящики с песком, асбестовые покрывала, пенные огнетушители марок ОП-5 и ОВП-100.01 или углекислотные марок ОУ-2 и ОУ-5.

3.11.3. При выполнении обезжиривания и окрасочных работ не допускается:

§  в зоне 25 м от места ведения работ, а также по всей вертикали в данной зоне курить, разводить огонь, выполнять сварочные работы, а также работы и действия, которые могут вызвать образование искр и воспламенение паров растворителей;

§  использовать электроприборы в обычном исполнении.

3.11.4. При возникновении пожара следует вывести людей из опасной зоны, сообщить дежурному оператору или диспетчеру, приступить к его тушению имеющимися средствами в соответствии с утвержденным планом на конкретном объекте.

4. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС ЗАЩИТЫ ЕМКОСТЕЙ АНТИКОРРОЗИОННЫМИ ПОКРЫТИЯМИ

4.1. Подготовительные работы

Действующая ЕМКОСТЬ должна быть очищены от нефтепродуктов, освобождены от донных загрязнений, промыты или пропарены дегазированы, отремонтированы, проверены на герметичность и сданы в производство изоляционных работ.

Перед работами по антикоррозионной защите должны быть:

§  Подрядчиком получено разрешение от Заказчика на производство работ в соответствии с требованиями проекта производства работ.

§  выполнены проезды в обваловании, временные дороги и площадки для проезда автотранспорта и крана;

§  установлены временные сооружения (вагончики, навес, эстакада для приготовления антикоррозионных материалов);

§  организовано временное водоснабжение, электроснабжение и освещение внутри ЕМКОСТИ;

§  завезены на площадку необходимые материалы, инструмент, оборудование и инвентарь;

Размеры рабочей площадки должны обеспечивать свободное размещение вентиляционных установок, пескоструйных аппаратов, компрессоров, производственных помещений для хранения материалов, инструмента и служебного помещения для обслуживающего персонала, а также возможность проезда по ней автомашин.

Подлежащие защите ЕМКОСТИ оснащаются приточно - вытяжной вентиляцией, о чем делается отметка в Акте ( по форме в Приложении 1).

Устанавливаются дробе-пескоструйные и другие аппараты, воздушные компрессоры, окрасочные установки и вспомогательное оборудование. Технические параметры оборудования приведены в Приложение 12.

Внутрь ЕМКОСТИ (через верхние и нижние люки и монтажные проемы) протягиваются вентиляционные трубы или гибкие шланги, шланги от пескоструйных и окрасочных агрегатов. В ЕМКОСТЬ подается электроэнергия по силовому кабелю с низким (12 В) и требуемым напряжением для оборудования.

Для выполнения всего комплекса работ по антикоррозионной защите в ЕМКОСТЬ на требуемую высоту (вплоть до кровли и верхних поясов) устанавливается подъемно-транспортное оборудование: подмости, сборно- разборные лестницы; при наличии в емкостном оборудовании центральной стойки устанавливаются металлические трубчатые леса типа «Карусель», телескопические подъемники, блоки для подъема бидонов с химреагентами и лакокрасочными материалами. Все действующее оборудование должно быть установлено вне ЕМКОСТИ, а рабочие органы этих установок - внутри него.

Для входа внутрь ЕМКОСТИ обслуживающего персонала, а также для внесения туда оборудования, в корпусе ЕМКОСТИ на уровне 200-300 мм от днища рекомендуется вырезать монтажный проем размером не менее 800 x 800 мм.

Заказчик проводит обязательную проверку оснащенности оборудованием для проведения работ, оснащенности приборами для контроля качества работ и подготовленности кадрового состава Производителя работ.

Типовые технологические схемы процесса антикоррозионной защиты внутренней и наружной поверхностей приведены в Приложение 17 и Приложение 18 соответственно.

4.2. Подготовка внутренней поверхности под окраску

Металлическая поверхность под антикоррозионное покрытие должна быть зачищена от ржавчины, окалины и жировых загрязнений в соответствии с требованиями ИСО 8501.

Швы сварных соединений очищаются от шлака, брызг металла до гладкой или чешуйчатой поверхности с помощью ручного или механизированного инструмента (см. Приложение 15).

Качество очистки сварных швов для крепления внутренних приспособлений должно быть не ниже качества очистки основных швов. Поэтому на подлежащей окраске поверхности не должно быть грубых необработанных сварных швов, брызг сварки, наплывов металла, раковин, трещин, рисок, заусениц и острых кромок. Все острые края должны закругляться радиусом не менее 5 мм.

Патрубки штуцеров, ввариваемых в ЕМКОСТЬ, предпочтительно обрезать и зачищать заподлицо с внутренней поверхностью ЕМКОСТИ. Монтажные приспособления необходимо удалить до начала антикоррозионных работ с тщательной зачисткой мест их приварки. Приварка деталей к аппарату или их удаление после нанесения антикоррозионной защиты запрещается.

Стыковые соединения металлоконструкций обвариваются полностью (вкруговую), чтобы исключить образование труднодоступных для очистки и окраски полостей.

Для обеспечения высокой адгезии покрытия с металлом, шероховатость поверхности стальной основы после струйной очистки по ИСО 8503 должна составлять 35-70 мкм, а принятая толщина покрытий - надежно перекрывать эту шероховатость (высоту).

Новые ЕМКОСТИ после строительно-монтажных работ должны быть подготовлены к окраске по следующей схеме:

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  при наличии масляных загрязнений поверхность металла должна быть предварительно обезжирена растворителями или моющими растворами;

§  абразивоструйная очистка поверхности специальными установками;

§  собранные на сухом и чистом днище ЕМКОСТИ образив и ржавчина полностью удаляются из ЕМКОСТИ;

§  обязательная обдувка (полное обеспыливание) очищенной поверхности;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  при перерыве перед окрашиванием очищенной поверхности больше шести часов поверхность должна быть обработана ацетоном;

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

ЕМКОСТИ, находившееся в эксплуатации и имеющее на своей поверхности, сульфиды железа и нефтепродукты, готовятся к нанесению покрытий по следующей схеме:

§  подготовка ЕМКОСТИ: опорожнение, очистка ЕМКОСТИ от остатков нефти и парафиновых отложений (опасные пирофорные отложения сульфидов железа удаляются механизированным инструментом при постоянном смачивании отложений водой);

§  ремонт (текущий или капитальный) металлоконструкций и внутренней обвязки ЕМКОСТИ;

§  после производства ремонтных работ проводят гидравлическое испытания ЕМКОСТИ, если это предусмотрено ППР (по результатам гидравлических испытаний оформляется разрешение на производство антикоррозионных работ);

§  механическая обработка сварных швов, заусениц, брызг сварки, наплывов металла и т. д.;

§  перед струйной обработкой предварительно очищенная вручную поверхность обезжиривается растворителем или моющим раствором;

§  производится струйно-абразивная обработка поверхности;

§  очищенная поверхность в обязательном порядке обдувается воздухом или обеспыливается вакуумными пылесборниками;

§  обезжиривание подготовленной поверхности;

§  если время между очисткой и нанесением покрытий превышает шесть часов и влажность более 75 % , то подготовленная поверхность обрабатывается ацетоном;

§  использованный абразивный материал перед повторным использованием должен быть очищен от загрязнений и обезжирен (в качестве растворителя применяется бензин-растворитель);

§  подготовка лакокрасочных материалов к применению;

§  при повышенной влажности воздуха следует использовать специальные лакокрасочные материалы, которые можно наносить на увлажненную поверхность.

§  нанесение покрытия на крышу, боковую поверхность и днище ЕМКОСТИ;

§  контроль качества покрытия.

Для удаления загрязнения и создания требуемой шероховатости поверхности применяют следующие методы: механический, термический и химический.

Механическая очистка поверхности под покрытие осуществляется двумя группами методов: ручным или механизированным инструментом, в сочетании с растворителями или растворами ПАВ, а также струйно-абразивным способом (дробе-пескоструйная очистка, гидроабразивная очистка, термоабразивная обработка). Необходимо применять струйно-абразивный метод, комбинируемый с предварительным обезжириванием и механической очисткой защищаемой поверхности.

Перед обработкой сильно загрязненная поверхность металла должна быть очищена ручным механизированным инструментом с увлажнением водой при удалении продуктов сероводородной коррозии.

После предварительной механической очистки металлическая поверхность должна быть обезжирена бензином-растворителем или другими светлыми нефтепродуктами. Для нанесения растворителя на поверхность можно использовать серийные пистолеты-распылители для нанесения краски. Для улучшения очистки поверхности от жировых загрязнений смоченную растворителем поверхность следует обработать щетками с мягким ворсом.

Технические параметры рекомендуемого оборудования приведены в Приложении 12.

Для предотвращения вторичного зажиривания металла во время очистки вместе со струйно-абразивными препаратами необходимо использовать масловодоотделители для сжатого воздуха (типа С-732, СО-15Б). Сжатый воздух, подаваемый на дробеструйную очистку должен быть очищен от следов масла: подача его на чистый лист бумаги в течение 20-30 секунд не должна оставлять следов жира, грязи и влаги.

Для дробе - пескоструйной очистки необходимо применять металлический песок с размерами дроби не более 0,8-1 мм или абразив, рекомендуемый заводом - изготовителем установок различных марок. Дробь или песок возможно использовать повторно. Поэтому отработанный абразив необходимо предохранять от увлажнения и загрязнения маслом и лакокрасочными материалами.

Сопла дробе - пескоструйных аппаратов следует применять износостойкие (металлокерамика, фарфор, карбид бора и др.). Диаметр отверстия сопла, в зависимости от марки аппарата, не должен превышать 6-16 мм, которое следует менять при износе.

Сопло дробе - пескоструйного аппарата во время работы нужно держать под углом 60-80 градусов по отношению к обрабатываемой поверхности, категорически запрещается держать сопло перпендикулярно к очищаемой поверхности. Расстояние от сопла до поверхности обычно находится в пределах 200-400 мм.

После струйной обработки поверхность металла в обязательном порядке следует обдуть сжатым воздухом до полного удаления частичек песка или провести вакуумную очистку. При необходимости (большой разрыв во времени перед окраской) очищенную поверхность необходимо обезжирить мягкой волосяной щеткой смоченной чистым бензином-растворителем, уайт-спиритом или ацетоном. В воздухе для обдувки не допускается наличие капелек влаги, воздух должен быть осушен с помощью патрона осушителя.

Запрещается прикасаться к окончательно подготовленной поверхности. Длительность перерыва между подготовкой и окраской поверхности не должна превышать 6 часов при влажности не выше 75%. При большой влажности необходимо сократить разрыв между очисткой и окраской или использовать специальные лакокрасочные материалы, нечувствительные к повышенной влажности окружающего воздуха.

Абразивная очистка крупногабаритных конструкций ЕМКОСТЕЙ должна производиться поэтапно. При этом обрабатываемая за один раз поверхность не должна превышать площадь, которая может быть защищена до ее окисления. Согласно ИСО 8502-4 интервал между подготовкой поверхности и окрашиванием не должен превышать 6 часов, если в технической документации на применяемую систему покрытия не указан меньший интервал.

Размер обрабатываемой поверхности рассчитывается с учетом возможностей применяемого оборудования для проведения антикоррозионных работ, типа ЕМКОСТИ и типа лакокрасочного материала. Для повышения производительности очистных работ и подготовки очищенной поверхности к нанесению лакокрасочных материалов аппаратами высокой производительности (до 100 м2/час) допускается проведение очистных дробеструйных работ одновременно двумя-тремя струйно-абразивными аппаратами, что зависит от размеров и объема ЕМКОСТИ.

По окончании абразивной очистки и оседания пыли необходимо удалить отработанный абразивный материал из рабочей зоны и произвести обеспыливание поверхности с помощью вакуумной системы отсоса пыли.

Очистка поверхности следующего подлежащего окраске участка металла должна производиться по мере высыхания лакокрасочного материала на предыдущем участке до степени «высыхание до отлипа». Длительность высыхания зависит от температуры и влажности окружающей среды, и для полимерных материалов типа эпоксидных составляет 6-8 часов при температуре 18-20 °С и влажности 70 %.

При образовании на очищенном металле участков ржавой поверхности, струйно-абразивную очистку на этих местах следует повторить или зачистить их чистыми металлическими щетками.

Для удаления с днища ЕМКОСТЕЙ грязи, ржавчины, воды и песка следует использовать пылесосные установки типа КУ-002, КУ-405А, КУ-403Б, СО-160А.

Для обезжиривания замасленной металлической поверхности перед струйно-абразивной подготовкой или механизированной очисткой возможно использование более безопасных реагентов чем бензин-растворитель - моющих водных растворов.

Контроль качества подготовленной под окраску поверхности проверяют согласно п. 3.8.4.3.

При наличии на поверхности участков, не соответствующих указанным требованиям, операцию очистки поверхности металла следует повторить.

4.3. Требования к ЛКМ и подготовке их к нанесению

4.3.1. Условия проведения окрасочных работ

При проведении окрасочных работ необходимо контролировать условия окружающей среды (температуру и относительную влажность воздуха), а также температуру металлической поверхности и материала. Они должны соответствовать требованиям техдокументации на применяемый лакокрасочный материал.

Для получения качественного покрытия необходимо следить за отсутствием влаги на окрашиваемой поверхности. Конденсация влаги из окружающего воздуха на металлической поверхности не происходит, если температура подложки, по крайней мере, на 3°С выше точки росы.

В соответствии со стандартом ИСО 8502-4, если относительная влажность 85 % или выше, условия для окрашивания считаются критическими, т. к. температура при этом выше точки росы менее, чем на 3°С.

Точку росы определяют из таблиц, приведенных в ИСО 8502-4 по измеренным значениям температуры и относительной влажности воздуха. Для расчета точки росы можно использовать также калькулятор Маринтека.

Результаты измерений климатических параметров с соответствующими значениями должны быть зафиксированы в рабочем журнале. ЛКМ наносят только на чистую сухую поверхность. Не допускается проводить окрашивание по мокрой или отпотевшей поверхности. В случае отпотевания поверхности необходимо осушить ее нагретым очищенным воздухом до удаления влаги.

Поставляемые для антикоррозионной защиты ЛКМ должны удовлетворять требованиям технической документации. Качество поступающих материалов должно быть подтверждено сертификатами предприятия-изготовителя.

Подготовка к нанесению двухкомпонентных ЛКМ заключается в смешении компонентов в соотношении, определяемом технической документацией на материал. Количество приготовленного состава рассчитывают с учетом жизнеспособности ЛКМ. При повышении температуры жизнеспособность материала сокращается, что отражено в технической документации на материал и ППР.

Однокомпонентные полиуретановые ЛКМ поставляются в готовом к употреблению состоянии. Подготовка их к применению заключается в тщательном перемешивании (вручную или с помощью механической мешалки) до достижения однородности материала и при необходимости разведении его до требуемой вязкости согласно технической документации.

4.3.2. Нанесение защитных покрытий

Нанесение ЛКМ на внутреннюю поверхность ЕМКОСТИ производится в той же последовательности, что и абразивная очистка.

Нанесение лакокрасочных материалов для противокоррозионной защиты стенок ЕМКОСТЕЙ производится по следующей технологической схеме:

§  нанесение грунтовочного слоя на сварные швы (кромки, углы, труднодоступные участки);

§  сушка грунтовочного слоя на сварных швах;

§  грунтование защищаемой поверхности;

§  сушка загрунтованной поверхности;

§  нанесение шпатлевочного или покрывного слоя на сварные швы;

§  сушка шпатлевочного или покрывного слоя на сварных швах;

§  нанесение покрывного слоя на защищаемую поверхность;

§  сушка покрывного слоя;

§  нанесение и последовательная сушка (отверждение) покрывных слоев;

§  контроль нанесенного покрытия на сплошность, отсутствие видимых дефектов, толщины сухой пленки покрытия с составлением актов обследования.

Окрасочные работы разрешается производить при температуре воздуха регламентированной техническими условиями на лакокрасочный материал, контроль условий окружающей среды производится согласно ИСО 8502-4.

Допускается проводить изоляционные работы в условиях пониженных температур и повышенной влажности с использованием материалов пригодных для работы в данных условиях, при этом недопустимо присутствие льда и инея на окрашиваемой поверхности.