Рабочая учебная программа дисциплины “Производственный менеджмент” (стр. 6 )

График изменения запаса режущего инструмента на ЦИС по системе «максимум-минимум».

Z

 

2.  ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТНОГО ХОЗЯЙСТВА

Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.

Организационная и производственная структура ремонтных служб зависит от ряда факторов ¾ типа и объемов производства, его технологических характеристик, развития кооперирования при выполнении ремонтных работ и др. В состав ремонтного хозяйства крупного машиностроительного предприятия входят ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий и сооружений, подчиненный отделу или управлению капитального строительства; электроремонтный цех (или мастерская), выполняющий ремонт электрооборудования и подчиненный главному энергетику; ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического и других видов оборудования, изготовление сменных частей и находящийся в подчинении главного механика. Ремонтная база главного механика помимо ремонтно-механического цеха включает смазочное и эмульсионное хозяйство, склады оборудования и запасных частей. В крупных цехах есть также ремонтные базы или мастерские, находящиеся в ведении механика цеха.

На ремонтную службу предприятия возложены: паспортизация и аттестация оборудования, разработка технологических процессов ремонта и их оснащения, планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования, модернизация оборудования, совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

Организация ремонтного хозяйства и техническое обслуживание оборудования базируются на системе планово-предупредительных ремонтов (ППР), применяемой как в отечественной промышленности, так и за рубежом.

Системой ППР оборудования называется совокупность запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, его обслуживанию и ремонту. Основная цель этих мероприятий ¾ предотвращать прогрессивно нарастающий износ, предупреждать аварии и поддерживать оборудование в состоянии постоянной готовности к работе. Система ППР включает техническое обслуживание и плановые ремонты ¾ текущий и капитальный.

Техническое обслуживание ¾ это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции ¾ осмотры, промывки, проверки на точность и др. ¾ регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику.

Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта ¾ обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.

Капитальный ремонт осуществляют для восстановления полного или близкого к полному ресурса. Обычно он сопровождается модернизацией оборудования.

Ремонты, вызываемые отказами и авариями оборудования, называются неплановыми (аварийными).

Система ремонта и технического обслуживания в зависимости от характера и условий эксплутации оборудования может функционировать в различных организационных формах:

-  в виде послеосмотроой системы;

-  системы периодических ремонтов;

-  системы стандартных ремонтов.

При системе послеосмотровых ремонтов по заранее разработанному графику выполняются осмотры оборудования, в процессе которых устанавливается его состояние и составляется ведомость дефектов. На основании данных осмотра определяются сроки и содержание предстоящего ремонта.

Система периодических ремонтов и нормативная ее часть положены в основу Типовой системы технического обслуживания и ремонта металло - и деревообрабатывающего оборудования. При этой системе планируются сроки и объемы ремонтных работ всех видов. Однако фактический объем работ корректируется при осмотре. Эта система находит наиболее широкое применение в машиностроении.

При системе стандартных ремонтов объем и содержание их планируются и строго соблюдаются независимо от фактического состояния оборудования. Эта система базируется на точно установленных нормативах и применяется к оборудованию, неплановая остановка которого недопустима.

Нормативы типовой системы дифференцируются по группам оборудования. Важнейшими из них являются: ремонтные циклы и их структура, категории сложности ремонта, трудоемкость и материалоемкость ремонтных работ, запас деталей, узлов и агрегатов.

Под ремонтным циклом понимается период времени от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами К.

Структура ремонтного цикла устанавливает перечень ремонтов, расположенных в последовательности их выполнения. Например, К ¾ Т ¾ Т ¾ С ¾ Т ¾ Т ¾ К.

Структура цикла технического обслуживания может включать, например, сменный осмотр, четыре пополнения смазки, одну замену смазки, один частичный осмотр и две профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования (время простоя в ремонте в цикл не включается). Определяется он расчетным способом, по эмпирическим зависимостям от ряда факторов. Например, ремонтный цикл для металлорежущих станков

,

где 16800 ¾ нормативный ремонтный цикл, ч;

¾ коэффициенты, учитывающие вид обрабатываемого материала, применяемого инструмента, класс точности оборудования, возраст, долговечность, категорию массы. Оборудование категорируется по массе: до 10 т, свыше 10 т до 100 т и свыше 100 т.

Межремонтный период и периодичность технического обслуживания рассчитываются по формуле:

,

,

где ¾ число текущих ремонтов и технических обслуживаний.

Трудоемкость и материалоемкость ремонта и технического обслуживания оборудования зависят от его конструкционных особенностей. По этому признаку все оборудование распределено на категории сложности. Трудоемкость ремонтных работ определяется через трудоемкость единицы сложности ремонта.

За единицу ремонтной сложности механической части принята ремонтная сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 ч, а за единицу ремонтной сложности электрической части оборудования ¾ соответственно 12,5 ч. Категория сложности ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта, присвоенных данной группе оборудования. Суммарная трудоемкость ремонтных работ в плановом периоде может быть определена по формуле:

,

где ¾ число капитальных, текущих ремонтов и технических обслуживаний в

плановом периоде; ¾ категория сложности ремонта I-го оборудования; ¾ нормы трудоемкости капитального и текущих ремонтов, технического обслуживания на одну ремонтную единицу, нормо-ч.

Трудоемкость определяется раздельно по механической и электрической части. Аналогично определяется потребность в материалах на все виды ремонтов и техническое обслуживание, используя нормы расхода материалов, которые устанавливаются также на единицу ремонтной сложности.

На основе показанных выше расчетов разрабатываются годовые графики ППР, определяют трудоемкость предстоящих работ и устанавливают штат ремонтного персонала. Ремонт и техническое обслуживание технологического оборудования на машиностроительных предприятиях осуществляют ремонтно-механические цехи и ремонтные службы цехов.

ОРГАНИЗАЦИЯ ТРАНСПОРТНОГО ХОЗЯЙСТВА.

Транспорт предприятия подразделяют на внешний, межцеховой и внутрицеховой. Последний в свою очередь подразделяется на общецеховой и межоперационный. По способу действия все транспортные средства подразделяются на средства прерывного (циклического) и непрерывного действия, по направлению перемещения грузов ¾ на горизонтальный (транспортеры, рольганги), вертикальный (подъемники, лифты), горизонтально-вертикальный (автопогрузчики, краны-балки, мостовые краны), наклонный (канатные и монорельсовые дороги). Структура транспортного хозяйства зависит от объема внутризаводстких и внешних перевозок, уровня кооперирования с транспортными организациями, производственной структуры предприятия, типа производства, габаритов и массы продукции. Все средства безрельсового транспорта независимо от места их использования концентрируются в общезаводском транспортном хозяйстве, оборудованном специальными устройствами для хранения техники, ее заправки (зарядки), технического обслуживания и ремонта. На предприятиях крупносерийного и массового производства в условиях стабильных грузопотоков широкое применение находят средства непрерывного транспорта для межцехового перемещения грузов и особенно в качестве общецехового и межоперационного транспорта. На крупных предприятиях, где в составе общезаводского транспортного хозяйства есть несколько цехов, организуется транспортный отдел, подчиненный непосредственно заместителю директора по снабжению и сбыту или заместителю по транспорту. Рациональная организация перевозок строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков в масштабе предприятия и его отдельных цехов и складов. Под грузооборотом понимается общее количество грузов, перемещаемых в единицу времени. Грузовым потоком называется объем грузов, перемещаемых в единицу времени между двумя пунктами. Грузооборот ¾ сумма отдельных грузопотоков.

На основе данных о мощности грузопотоков в тоннах и расстояниях между корреспондирующими пунктами определяют объем транспортной работы в тонно-километрах. Данные по грузообороту и грузовым потокам предприятия и отдельных цехов целесообразно представлять в форме «шахматной» таблицы.

Цехи-отправители	Цехи-получатели	Склады-получатели	Всего, тыс. т
заготовительный	механообработки	термический	сборочный	материалов	готовой продукции	отходов
Заготовительный		800					200	1000
Механообработки			1400	1400			400	3200
Термический		1400						1400
Сборочный						2000		2000
Склад материалов	1000	1000		600
Итого	1000	3200	1400	2000		2000	600	10200

По данным шахматных таблиц, планировок цехов и генеральным планам предприятий составляют схемы (диаграммы) грузопотоков, а по грузообороту и грузовым потокам устанавливают тип и структуру парка транспортных и подъемно-транспортных машин, количество погрузочно-разгрузочных постов, вид маршрутов средств прерывного (циклического) действия ¾ маятниковый или кольцевой, обеспечивающий наибольшую загрузку транспортных средств.

В массовом и серийном производстве при межоперационных перемещениях широкое распространение получили средства непрерывного транспорта, различного рода транспортеры. В цехах единичного и мелкосерийного производства преимущественно используются транспортные средства циклического действия.

Литература: [ 1,4, 3,11]

Тема 8.

ОРГАНИЗАЦИЯ СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

1.  ЗАДАЧИ И СТРУКТУРА СКЛАДСКОГО ХОЗЯЙСТВА

Задачи складского хозяйства

Основными задачами складского хозяйства являются:

- организация надлежащего хранения материальных ценностей;

- бесперебойное обслуживание производственного процесса;

- отгрузка готовой продукции.

Структура складского хозяйства зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.

Функции подразделений складского хозяйства:

- планирование работ;

- приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;

- организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);

- постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;

- своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т. д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;

- строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т. п.);

- комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка подготовка отгрузочной документации и отгрузка.

Механизация и автоматизация складских работ - основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад - это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматических штабелирующих машин с программным управлением, специальной тары, перегрузочных устройств, технических средств систем автоматического управления складом и т. д.

Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.

В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый компьютерами.

2. СТРУКТУРА СЛУЖБЫ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО ОБЕСПЕЧЕНИЯ

Службу материально-технического  снабжения возглавляет отдел МТС (ОМТС). Задача ОМТС - бесперебойное материальное обеспечение производства в соответствии с планом выпуска продукции. Структура ОМТС показана на рис.

Рис. Структура службы МТС предприятия

Основные функции ОМТС:
- разработка нормативов запасов материальных ресурсов;
- планирование потребности в материальных  ресурсах  и в увязка ее с планом производства и нормативами запасов;
- поиск поставщиков, оценка вариантов поставок и выбор поставщиков по критериям качества поставляемых материалов, надежности поставщиков, цен, условий платежей и поставок, транспортно - заготовительных расходов и т. д.;
- заключение договоров на поставки;
- организация работ по доставке материальных ресурсов, контроль и оперативное регулирование выполнения договоров поставок;
- организация приемки, обработки и хранения материальных ресурсов;
- оперативное планирование и регулирование обеспечения производства материальными ресурсами;
- учет, контроль и анализ расходования материальных ресурсов;
- надзор за рациональным использованием материалов в производстве.

3. ПЛАНИРОВАНИЕ МАТЕРИАЛЬНО-ТЕХНИЧЕСКОГО СНАБЖЕНИЯ

Планирование МТС. План материально-технического снабжения - это совокупность расчетных документов, в которых обоснована потребность предприятия в материальных ресурсах и определены источники их покрытия. Он сопоставляется в форме баланса МТС.

План МТС разрабатывается с учетом:
- производственной программы;
- нормативов запасов материальных ресурсов;
- норм расходов сырья, материалов, полуфабрикатов, топлива, комплектующих изделий;
- планов капитального строительства, реконструкции, подготовки производства новых изделий, работ по ремонту и эксплуатации оборудования, зданий, сооружений, бытовых объектов и т. д.;
- остатков  материальных ресурсов на начало и конец планируемого периода;
- установленных и вновь налаживаемых связей с поставщиками;
- цен на все виды материально-технических ресурсов.

Потребность в материалах на основное производство (Gм. осн) определяется по формуле

где Qi - объем выпуска продукции по каждому наименованию (шт.);
ni - норма расхода материала на одно изделие с учетом технологических потерь (натур. ед.);
m - количество наименований изделий.

Общая потребность в конкретных материалах (Gм) определяется по формуле

где Zн. з - норма запаса материала;
Zм. ф - фактическое наличие материалов на предприятии;
Gм. н.п - необходимое количество материалов для изменения незавершенного производства;
Gм. экс - потребность в материалах для ремонтно-эксплуатационных и других нужд.

Потребность в материальных ресурсах определяется расходами на:
- основное производство, включая производство комплектующих изделий и запасных частей;
- изготовление технологической оснастки и инструмента;
- изготовление нестандартного оборудования и модернизация оборудования;
- проведение НИР и ОКР (с учетом изготовления опытных образцов и экспериментальных работ);
- реконструкцию цехов, участков;
- ремонтно-эксплуатационные нужды;
- капитальное строительство;
- работы социально-культурной и бытовой сфер;
- создание запасов.

Литература: [ 1,4, 6,10]

ТЕМА 9. ПРОЕКТИРОВАНИЕ НОВОГО ПРОДУКТА

1.  ЖИЗНЕННЫЙ ЦИКЛ ПРОДУКТА

Главный признак большинства видов продукции состоит в том, что они имеют ограниченный период спроса. Любой продукт проходит в своем развитии различные стадии. Период времени между моментом возникновения и прекращения использования продукта принято называть его жизненным циклом. Фазы жизненного цикла являются общими и включают: создание, освоение, рост, зрелость старение.

Рисунок 7.1 – Характерные зоны промышленного выпуска изделия: 1¾ Создание;2 ¾ Освоение и начало промышленного производства; 3 ¾ Рост сбыта, расширение выпуска; 4 ¾ Устойчивый сбыт и выпуск; 5 ¾ Падение сбыта и выпуска; 6 ¾ Снятие с производства.

Для большинства продуктов характерна циклическая повторяемость этих фаз, связанная каждый раз, как правило, с освоением новой модификации нововведения. Для отдельных фаз жизненного цикла свойственны определенные организационно-экономические условия, выражающиеся в типичных формах финансирования, характере выбираемой ценовой политики, поведении на рынках, масштабе производства и сбыта продукта и пр.

Рисунок 7.2 – Примерная схема стадий и этапов жизненного цикла изделия

Таблица 7.1 –Распределение задач менеджмента по фазам жизненного цикла продукта

Создание	Освоение	Рост	Зрелость	Старение
Формирование инновационной идеи	Проведение конструкторс-кой подготовки производства	Наращивание производственной мощности	Стабилизация поставщиков	Модернизация производствен-ной базы
Маркетинговые исследования и подготовка рынков	Проведение технологической подготовки производства	Увеличение объема продаж	Модернизация и индивидуали-зация инновационного продукта	Сокращение производствен- ной инфраструктуры
Патентная (лицензионная) оценка идеи	Организацион-ное проектирование производства	Освоение новых рынков	Поиск новых рынков	Сокращение численности работающих
Проведение исследований и разработок	Организацио-нно-плановая подготовка производства	Формирование устойчивой сети поставщиков	Проведение дополнительных исследований и разработок	Ликвидация запасов
Оценка инвестицион-ных потребностей и финансовых возможностей	Начальное производство инновацион-ного продукта	Совершенство-вание технологии, организации производства и менеджмента	Поиск новых сфер приложения инновационной идеи	Продажа собственных ноу-хау, лицензий, патентов
Планирование подготовки производства и реализации продукта	Подготовка реализации продукта	Увеличение численности работающих и повышение уровня специализации рабочих мест	Модернизация предпринима-тельской концепции продукта	Снятие продукта с производства

2. ФОРМИРОВАНИЕ ПРОДУКТОВОЙ ПРОГРАММЫ ПРЕДПРИЯТИЯ