Логистика (стр. 5 )

-  неэффективное производство – имеется арсенал средств повышения эффективности за счет совершенствования техники, технологии и организации производства, реинжиниринга бизнес-процессов и т. п.

Тема 4.3. Управление запасами

В настоящее время значительно выросли требования рынка к параметрам изделий, прежде всего, к их качеству. Произошло это в связи с преобладанием предложения над спросом, наличием избыточных производственных мощностей. Успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил производство, так что экономические показатели находятся на оптимальном уровне. Эта цель достигается путем:

-  снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

-  сокращения времени поставок;

-  четкого соблюдения сроков поставок;

-  увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

-  повышения качества изделия;

-  увеличения производительности.

В последние годы произошло заметное усовершенствование производственных методов, что позволило снизить расходы. Дальнейшее снижение издержек может быть реализовано за счет рационализации процессов, обеспечивающих производство. Прежде всего, это относится к оптимизации запасов. Решения, принимаемые руководством предприятия, касаются каждого отдельного вида товара. Для этого используется метод АВС.

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых странах эффективное время обработки детали составляет не более 20% от времени производственного цикла. Это указывает на длительное нахождение детали в производстве в полуготовом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Есть основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каждого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10% росту оборота.

Логистика запасов занимает ключевое место в логистической системе как отдельной организации, так и экономики в целом. Обеспечение единого и непрерывного процесса снабжения всех стадий производственного процесса необходимыми запасами в оптимальном количестве и заданного качества – важнейшая гарантия эффективного функционирования организаций и экономики регионов.

Логистика принесла в управление запасами новый взгляд на сам запас – запас стал объектом управления. Логистика – сначала как практическая деятельность, а затем и как наука – выявила новый объект управления – поток товарно-материальных ценностей. Запас стали рассматривать как форму существования материального потока или часть материального потока, который имеет свои границы в пространстве и во времени.

Традиционный подход к управлению запасами рассматривал запас как локальное явление. Если пользоваться терминологией логистики, то традиционный подход замыкался на отдельном звене логистической системы, игнорировал взаимодействие звеньев на всем пути движения материального потока.

При логистическом подходе к управлению запасами инструментарий работы с запасами может остаться прежним, но должен принципиально измениться взгляд на сам запас. Запас как форма существования материального потока не может рассматриваться изолированно в рамках отдельного звена (подразделения). Необходима увязка всех звеньев цепи материального потока, связанного, кроме того, с соответствующими информационными и финансовыми потоками.

Реализация основной цели логистики запасов достигается решением следующих задач:

-  учет текущего уровня запасов;

-  определение размера резервного (страхового) запаса;

-  расчет размера запаса;

-  определение интервала времени между заказами.

Для ситуации, когда отсутствуют отклонения от запланированных показателей и запасы потребляются равномерно, в теории управления запасами разработаны две основные системы управления:

-  система управления запасами с фиксированным размером заказа;

-  система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами.

Тема 4.4. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Основополагающий параметр системы – размер заказа, который строго зафиксирован и не меняется ни при каких условиях работы системы. В связи с этим первой задачей является определение размера заказа. Размер заказа может определяться частными организационными соображениями: удобством транспортировки, возможностью загрузки складских помещений. Между тем в такой системе объем закупки должен быть не только рациональным, но и оптимальным. Оптимальность определяется совокупностью следующих критериев:

-  используемая площадь складских помещений;

-  издержки на хранение запасов;

-  затраты на поставку продукции.

Все эти критерии взаимосвязаны и экономия одних затрат приводит к увеличению других, например, при экономии затрат на хранение вырастут затраты на поставку продукции и т. п. Минимизация затрат на хранении в случае, если время поставки продолжительное, бессмысленна, т. к. спрос испытывает колебания, это приведет к невозможности непрерывного обслуживания потребителей, что противоречит цели функционирования логистической системы управления запасами. Необходимо определить оптимальный размер заказа без потери качества обслуживания.

Оптимальный размер заказа по критерию минимизации совокупных затрат на хранение запаса и затрат на поставку рассчитывается по формуле Уилсона:

(1)

где Q – оптимальный размер заказа, шт.;

А – затраты на поставку единицы заказываемого продукта, руб.;

S – потребность в товарно-материальных запасах на определенный период, шт.;

i – затраты на хранение единицы запасов, руб./шт.

Затраты на поставку единицы заказываемого продукта (А) включают следующие элементы:

-  стоимость транспортировки заказа;

-  затраты на разработку условий поставки;

-  стоимость контроля исполнения заказа;

-  затраты на выпуск каталогов;

-  стоимость форм документов.

Исходные данные для расчета параметров системы следующие:

-  потребность в заказываемом продукте, шт.;

-  оптимальный размер заказа, шт.;

-  время поставки, дни;

-  возможная задержка поставки, дни.

Таблица 4

Расчет параметров системы управления запасами
с фиксированным размером заказа

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1.	Потребность, шт.	–
2.	Оптимальный размер заказа, шт.	–
3.	Время поставки, дни	–
4.	Возможная задержка поставки, дни	–
5.	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1] : [количество рабочих дней]
6.	Срок расходования заказа, дни	[2] : [5]
7.	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3] х [5]
8.	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3] + [4]) х [5]
9.	Гарантийный запас, шт.	[8] – [7]
10.	Пороговый уровень запаса, шт.	[9] + [7]
11.	Максимально желательный запас, шт.	[9] + [2]
12.	Срок расходования запаса до порогового уровня, дни	([11] – [10]) : [5]

Гарантийный (страховой) запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. При этом под возможной задержкой поставки подразумевается максимально возможная задержка. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через использование второго расчетного параметра данной системы — порогового уровня запаса.

Рис. 5. Система управления запасами с фиксированным размером заказа

Рассмотрим график, иллюстрирующий данную систему управления. Страховой запас обеспечивает потребность на время предполагаемой задержки поставки. Подразумевается максимально возможная задержка. Другой расчетный параметр – пороговый уровень запаса, при достижении которого производится очередной заказ. Величина порогового уровня рассчитывается таким образом, что поступление заказа на склад происходит в момент снижения текущего запаса до гарантийного уровня. При расчете порогового уровня задержка поставки не учитывается. Третий основной параметр данной системы – максимальный желательный запас. Он не оказывает непосредственного воздействия на функционирование системы в целом. Этот уровень запаса определяется для отслеживания целесообразности загрузки площадей с точки зрения минимизации совокупных затрат.

Нормируемыми величинами в этой системе являются величина заказа, размер запаса в момент размещения заказа (так называемая точка заказа) и величина страхового запаса. Заказ на поставку размещается при уменьшении наличного запаса до точки заказа. Как следует из чертежа, после размещения заказа запас продолжает уменьшаться, так как заказанный товар привозят не сразу, а через какой-то промежуток времени t. Величина запаса в точке заказа выбирается такой, чтобы в нормальной, рабочей ситуации за время t запас не опустился ниже страхового. Если же спрос непредвиденно увеличится (линия графика резко пойдет вниз – участок А графика), или же будет нарушен срок поставки (t1>t - участок В графика), то начнет работать страховой запас (причины 2 и 3 образования страхового запаса). Коммерческая служба предприятия в этом случае должна принять меры, обеспечивающие дополнительную поставку. Как видим, данная система контроля предусматривает защиту предприятия от образования дефицита.

На практике система контроля за состоянием запаса с фиксированным количеством заказа применяется преимущественно в следующих случаях:

-  большие потери в результате отсутствия запаса;

-  высокие издержки по хранению запасов;

-  высокая стоимость заказываемого товара;

-  высокая степень неопределенности спроса;

-  наличие скидки с цены в зависимости от заказываемого количества.

Система с фиксированным размером заказа предполагает непрерывный учет остатков для определения точки заказа. При наличии широкой номенклатуры материалов (или ассортимента - для торгового предприятия) необходимым условием применения системы является использование технологии автоматизированной идентификации штриховых кодов.

Рассматриваемую систему иногда называют «двухбункерной» (two – bin system), так как запас хранится как бы в двух складах-бункерах. Вначале удовлетворение спроса осуществляется из первого бункера. Окончание запасов в этом бункере является точкой заказа. В этот момент для снабжения потребителя открывается второй бункер, одновременно поставщику направляется заказ. В момент прибытия заказанного товара во втором бункере должен оставаться запас не ниже страхового. При распределении поступившего от поставщика заказа вначале полностью заполняется второй бункер. Оставшееся количество используется для заполнения первого.

Данная модель позволяет наглядно представить себе текущий запас, так как здесь – это то количество запаса, которое физически вытекает из обоих бункеров, обеспечивая непрерывность производственного или торгового процессов между очередными поставками. После того как сделан выбор системы пополнения запасов, необходимо количественно определить величину заказываемой партии, а также интервал времени, через который повторяется заказ.

Тема 4.5. Система управления запасами
с фиксированным интервалом времени между заказами

В такой системе заказы делаются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы: один раз в месяц, один раз в 14 дней и т. д.

Определить интервал времени между заказами можно с учетом оптимального размера заказа, расчет которого был только что рассмотрен. Расчет интервала времени между заказами можно производить следующим образом:

где N – количество рабочих дней в году, дни;

Q – оптимальный размер заказа, шт.;

S – потребность в товарно-материальных запасах на определенный период, шт.

Полученный интервал не является обязательным к применению, он может быть скорректирован, например не 4 дня, а 5 дней (т. е рабочая неделя). Исходными данными для параметров системы являются:

-  потребность в заказываемом продукте, шт.;

-  интервал времени между заказами, дни;

-  время поставки, дни;

-  возможная задержка поставки, дни.

Таблица 5

Расчет параметров системы управления запасами
с фиксированным интервалом времени

№ п/п	Показатель	Порядок расчета
1	Потребность, шт.	–
2	Интервал времени между заказами, дни	–
3	Время поставки, дни	–
4	Возможная задержка поставки, дни	–
5	Ожидаемое дневное потребление, шт./день	[1] : [количество рабочих дней]
6	Ожидаемое потребление за время поставки, шт.	[3] х [5]
7	Максимальное потребление за время поставки, шт.	([3] + [4]) х [5]
8	Гарантийный запас, шт.	[7] – [6]
9	Максимально желательный запас, шт.	[8] + ([2] x [5])
10	Размер заказа, шт.	–

Гарантийный запас позволяет обеспечивать потребность на время предполагаемой задержки поставки. Восполнение гарантийного запаса производится в ходе последующих поставок через пересчет размера заказа таким образом, чтобы поставка увеличила запас до максимально желательного уровня. Рассмотрим рисунок.

 

Рис. 6. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Интенсивность спроса, характеризуемая углом наклона участков линии, описывающей изменение запасов, в этой модели является величиной переменной (угол наклона различных участков ломаной – неодинаков). А поскольку запас осуществляется через равные промежутки времени, то величина заказываемой партии в разных периодах также будет различна.

Система контроля за состоянием запасов с фиксированной периодичностью заказа применяется в следующих случаях:

-  условия поставки позволяют получать заказы различными по величине партиями;

-  расходы по размещению заказа и доставке сравнительно невелики;

-  потери от возможного дефицита сравнительно невелики.

На практике по данной системе можно заказывать один из многих товаров, закупаемых у одного и того же поставщика, товары, на которые уровень спроса относительно постоянен, малоценные товары и т. д.

Расчет размера заказа в такой системе производится по формуле

V = МЖЗ – ТЗ + ОП,

где V – размер заказа;

МЖЗ – максимально желательный запас, шт.;

ТЗ – текущий запас, шт.;

ОП – ожидаемое потребление за время поставки, шт.

Размер заказа рассчитывается таким образом, что при условии точного соответствия фактического потребления за время поставки ожидаемому поставка пополняет запас на складе до максимально желательного уровня.

Тема 4.6. Прочие системы управления запасами

Обе основные системы управления запасами рассчитаны на условия, в которых отсутствуют отклонения от запланированных показателей и равномерного потребления запасов. На практике часто встречаются более сложные ситуации. При значительных колебаниях спроса основные системы управления запасами не в состоянии обеспечить бесперебойное снабжение потребителя без значительного завышения объема запасов. При наличии систематических сбоев в поставках основные системы управления запасами также становятся неэффективными. Для таких случаев проектируются иные системы управления запасами.

Система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня. В данной системе, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, входным параметром является период времени между заказами. Но в отличие от основной системы она ориентирована на работу при значительных колебаниях потребления. Чтобы предотвратить завышение объема запасов или их дефицит, заказы производятся не только в установленные моменты времени, но и при достижении запасом порогового уровня. Таким образом, рассматриваемая система включает в себя элемент с фиксированным интервалом времени между заказами (установленная периодичность оформления заказа) и элемент системы с фиксированным размером заказа (отслеживание порогового уровня).

В этой системе пороговый уровень рассчитывается, как и в основной системе. Заказы делятся на 2 категории: плановые заказы производятся через заданные интервалы времени. А дополнительные заказы производят, если наличие запасов на складе доходит до порогового уровня. Постоянно рассчитываемым параметром системы является размер заказа. Если заказ производится в момент достижения порогового уровня, то он рассчитывается как
V = МЖЗ – ТЗ(ПУ) + ОП.

Система «минимум-максимум». Как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами, используется постоянный интервал между заказами. Система «минимум-максимум» ориентирована на ситуацию, когда затраты на учет запасов и издержки на оформление заказа настолько значительны, что становятся соизмеримы с потерями от дефицита запасов. В рассматриваемой системе заказы производятся не через каждый заданный интервал времени, а только при условии, что запасы на складе в этот момент оказались равными или меньше установленного минимального уровня. Таким образом, данная система работает лишь с двумя уровнями запасов – минимальным и максимальным.

Пороговый уровень запаса в данной системе выполняет роль минимального уровня. Отслеживание текущего запаса производится через заданный интервал. Если в установленный момент времени минимальный уровень пройден (текущий запас равен пороговому уровню или ниже его), то производится заказ. Если текущий запас выше, то заказ не производится, и следующее определение состояния текущего запаса будет произведено через заданный интервал. МЖЗ рассчитывается так, как и в системе с фиксированным интервалом времени между заказами. Расчет размера заказа основывается на прогнозируемом уровне потребления до момента поступления заказа на склад.

РАЗДЕЛ 5. ЛОГИСТИКА РАСПРЕДЕЛЕНИЯ

Тема 5.1. Функции и задачи логистики распределения

Логистика распределения – неотъемлемая часть общей логистической системы, обеспечивающая наиболее эффективную организацию распределения производимой продукции. Логистика сбыта охватывает всю цепь системы распределения: маркетинг, транспортировку, складирование. В целостной стратегии распределительной логистики можно выделить две основополагающие стороны. Во-первых, изучение потребностей рынка, чем занимается маркетинг, во-вторых способы и методы наиболее полного удовлетворения этих потребностей путем эффективной организации логистических операций.

Основной упор в логистическом планировании делается на выявлении и учете потребительских и иных характеристик продукции, определение их зависимости от рыночных факторов. К таким факторам относят конкуренцию, спрос на рынке, доступность рынка. Для успешного продвижения товара на рынок необходимо провести ряд подготовительных исследований, включающих планирование объема и номенклатуры товаров с учетом зависимости от различных факторов, проверку планирования путем моделирования сбытовой деятельности фирмы, принятие плана сбыта и использование его показателей для производственной программы.

С точки зрения логистического подхода следует разграничить стратегический маркетинг, разработка комплекса маркетинга, определение общей философии бизнеса и оперативный маркетинг – изучение рынка сбыта, выработка политики цен, организация рекламы и т. д.

Среди функциональных областей бизнеса, определяющих коммерческий успех фирмы на рынке, ведущая роль принадлежит распределению, или дистрибьюции. Физическое распределение – это сфера логистической деятельности, составная часть процесса распределения (дистрибьюции); она включает все логистические операции и функции, связанные с физическим перемещением, хранением и управлением запасами готовой продукции в товаропроводящих структурах производителей и (или) логистических посредников».

В последние годы среди специалистов и в литературе по логистике ясно прослеживается тенденция использовать термин дистрибьюция. И этот термин чаще используется в расширительном толковании, включая помимо операций физического распределения функции по поддержке продаж готовой продукции и логистическому сервису. Определим, что дистрибьюция – это функциональная область логистики, задача которой – интегрированное управление логистическими функциями и операциями продвижения готовой продукции и сопутствующими логистическим сервисом от производителей и оптовых торговых компаний до конечных потребителей.

Как и другие сферы бизнеса компании, дистрибьюцию нельзя рассматривать в отрыве от стратегических и тактических целей организации. Основной задачей дистрибьюции является максимальная экономия всех ресурсов в цепях поставок «производитель или оптовая торговая компания – потребители» при обеспечении требуемого уровня качества готовой продукции и сервиса.

Поэтому, принципиальное значение для фирмы-производителя готовой продукции в плане контроля над ценами и позиции на рынке имеет выбор политики продаж: доводить ли готовую продукцию до конечного потребителя или продавать ее оптовым торговым компаниям. При продаже готовой продукции оптовым торговым компаниям полностью или частично теряется контроль над ценами конечных продаж и сервисом. Поэтому крупные корпорации стремятся создавать фирменные дистрибутивные сети для полного контроля над рынком своей продукции. Однако это требует значительны затрат: в строительство и организацию складского хозяйства, транспортировку, грузопереработку, управление запасами и т. д. Большинство зарубежных фирм – производителей поэтому предпочитает отдавать дистрибьюцию сторонним подрядчикам – на аутсорсинг – т. е. логистическим посредникам, что дает возможность сохранять за собой контроль над ценами и показателями качества логистического сервиса на протяженных участках дистрибутивных каналов. В этом случае могут возникать конфликты интересов между фирмой – производителем и логистическими посредниками по поводу распределения ответственности, рисков, затрат и прибыли, разрешение которых также является прерогативой логистического менеджмента фирмы в дистрибьюции.

Тема 5.2. Логистические каналы распределения

Основная цель логистической система распределения – доставить товар в нужное время и в нужное место. В отличие от маркетинга, который занимается выявлением и стимулированием спроса, логистика призвана удовлетворить сформированный маркетингом спрос с минимальными затратами. Решение задачи организации каналов распределения играет при этом главную роль.