Организация производства (стр. 4 )

  5.5. Особенности организации многопредметных поточных линий

Много предметные поточные линии создаются в среднем и даже мелкосерийном производстве. Т. е. там, где недостаточные объемы выпуска не обеспечивают загрузки одно-предметной поточной линии. Изделия различных наименований обрабатываются чаще всего последовательно чередующиеся партиями. Условия организации таких линий – технологическое единство изделий и гибкость конструкции оборудования линий, что позволяет быстро осуществить переналадку оборудования. Различают групповые и переменно- поточные многопредметные линии. Расчет групповых аналогичен расчету одно-предметных.

Для переменно - поточных линий определяется средний такт линии и частные такты изготовления изделий каждого наименования.

/

- действительный фонд времени работы линии в плановом периоде; n – количество изделий, закрепленных за линией. – объем запуска изделий в планируемом периоде; – коэффициент потерь времени на переналадку.

Частный такт можно определить следующим образом.

ra=Fэ. а../Nз. а.

Fэ. а – действительный фонд времени линии для изготовления изделий а. в плановом периоде, Nз. а – прогр. запуска изделия а.

При большом количестве закрепленных групп деталей частный такт рассчитывается по изделию представителю наиболее типичному для данной линии.

Для других деталей находят коэффициенты приведения kпр.

,

tj – суммарная трудоемкость изготовления j-го изделия ty – трудоемкость изготовления условного изделия представителя.

После для каждой детали определяется объем запуска на линию, приведенной к объему запуска изделия – представителя

.

Условный общий такт линии

частным тактом изготовления j-го изделия

число рабочих мест на каждой операции и для каждой детали

.

Принятой число рабочих пест на каждой операции

.

Суммарное количество рабочих мест на линии

.

6. Организация автоматизированного производства.

6.1.1. Типы автоматических линий.

Автоматическая линия - это система машин-автоматов, размещенных по ходу технологического процесса и объединенных устройствами для транспортировки деталей, накопления заделов, удаления отходов. АЛ оснащена системой управления. По технологическому назначению АЛ делятся на линии для выполнения одного вида технологических операций (механообрабатывающие, сборочные) и для выполнения нескольких видов разнородных операций - комплексные.

По количеству обрабатываемых изделий линии подразделяются на однопредметные и многопредметные.

По характеру движения обрабатываемых деталей - синхронные и несинхронные. Синхронные связаны жесткими транспортными устройствами. При остановке одной из машин останавливается вся линия. Несинхронные состоят из независимо работающих машин с гибкой транспортной связью. Машины снабжаются бункерами накопителями для хранения деталей. АЛ подразделяются на переналаживаемые и непереналаживаемые. Непереналаживаемые комплектуются специальными станками и при переходе на другое изделие требуют реконструкции. Переналаживаемые комплектуются специализированными и даже универсальными станками, способными обрабатывать широкий ряд типоразмеров деталей.

По способу транспортировки линии с непрерывной или периодической транспортировкой деталей.

6.1.2. Особенности расчета автоматических линий.

Расчёт АЛ в основном соответствует расчетам неавтоматических линий, но имеет и свои особенности. Такт АЛ - время в течение которого выдаётся деталь или группа деталей. Расчётный такт линии

,

где - длительность цикла лимитируещего станка или агрегата, - время фиксации, перемещения и освобождения транспортера. Для АЛ непрерывного действия равны нулю.

Для металлорежущего оборудования

- время, затрачиваемое на формообразование с учетом врезания и выхода инструмента; - среднее вспомогательное время (зажим, фиксация, перемещение с позиции на позицию, подвод-отвод ; - время ожидания медленно-работающих агрегатов в составе линии.

Штучная производительность для однопоточной линии

,

где - расчетный такт линии (мин), - эксплуатационный коэффициент, учитывающий техническое и организационное обслуживание.

В бункерных АПЛ образуются заделы 2-х видов: компенсирующие и пульсирующие. Компенсирующие образуются, если смежные участки линии имеют разные такты работы.

.

- период времени создания компенсационного задела (период времени непрерывной работы смежных участков с разными тактами), - больший и меньший такты работы смежных участков. Пульсирующие заделы создаются для поддержания ритмичности выпуска продукции, т. е. чтобы предупредить аритмию на ПЛ.

7. Организация вспомогательных производств и обслуживающих хозяйств

  7.1. Задачи организации ТО производства.

Нормальное протекание производственного процесса обеспечивается при условии обеспечения его материалами, заготовками, инструментом, оснасткой, энергией, наладкой, поддержанием оборудования в работоспособном состоянии.

Комплекс этих работ составляет понятие технического обслуживания производства или производственной инфраструктуры. Для технического обслуживания основного производства машиностроительные заводы имеют комплекс вспомогательных служб и хозяйств: ремонтное, инструментальное, энергетическое, транспортное, снабженческо-складское и др.

Инструментальные службы и цехи своевременно обеспечивают производство инструментом и оснасткой высокого качества. От инструментальных служб зависит внедрение передовой технологии, повышение качества изделий, снижение их трудоемкости.

Ремонтные службы и цехи завода: обеспечивают рабочее состояние технологического оборудования путем его ремонта и модернизации. Качественный ремонт увеличивает срок службы, снижает потери то простоев.

Энергетические цехи и службы: обеспечивают предприятие всеми видами энергии и организуют рациональное ее использование. Работа энергетических цехов и служб способствует росту энерговооруженности и развитию прогрессивных технологических процессов, базирующихся на использовании энергии.

Транспортные, снабженческие и складские хозяйства: обеспечивают своевременную поставку всех материальных ресурсов, их хранение и движение в процессе производства. От их работы зависит ритмичность производственного процесса.

Все выше перечисленные службы своей деятельностью способствуют работе основных цехов.

  7.2. Организация ремонтного хозяйства

7.2.1. Значение и задачи ремонтного хозяйства.

В процессе эксплуатации технологическое оборудование подвергается физическому и моральному износу. Работоспособность оборудования восстанавливается путем ремонта. Сущность ремонта заключается в сохранении и качественном восстановлении работоспособности оборудования путем замены (восстановления) изношенных деталей и регулировки механизмов.

Затраты на ремонт достигают 17-26% первоначальной стоимости оборудования или 5-8% себестоимости производимой продукции в течение года. При этом организационный уровень и качество ремонтных работ остаются неудовлетворительными. Децентрализация ремонта приводит к низкому техническому уровню его исполнения, затраты на капитальный ремонт могут превышать стоимость нового оборудования, простои в ремонте превышают плановые.

Поэтому задача обеспечения бесперебойной эксплуатации оборудования при минимальных затратах остается актуальной. Эта задача решается по следующим направлениям:

-  рациональная организация технического обслуживания;

-  своевременный планово-предупредительный ремонт;

-  модернизация устаревшего оборудования;

-  повышение организационно-технического уровня ремонтного хозяйства.

7.2.2. Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства.

На крупных заводах существуют общезаводские и цеховые ремонтные службы, на небольших ремонтное хозяйство централизовано в масштабе завода. Общезаводские подразделения: отдел главного механика (управление), ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей. К Цеховым подразделениям относятся цеховые и корпусные ремонтные базы в производственных цехах. Руководит ремонтным хозяйством главный механик. Отдел главного механика (ОГМ) состоит из ряда бюро: оборудования, планово-производственного, технического и др. Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному. механику и производит: капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запчасти и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.

Структура РМЦ имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. Цеховая ремонтная база (ЦРБ) имеет в составе: механическую мастерскую, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовую. Руководство осуществляют механики цехов, которые, как правило, подчиняются начальнику производственного цеха.

Техническая база ремонтного хозяйства определяется “Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло и деревобрабаотывающего оборудования” а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и ЦРБ. Состав и количество оборудования обеспечивают выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизированного оборудования. Основное оборудование – универсальные станки для обработки металла резанием.

7.2.3. Система ремонта оборудования

Под системой ремонта понимается совокупность норм и положений, определяющих организацию и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Регламентация этих положений изложена в “Типовой системе технического обслуживания и ремонта металло - и деревообрабатывающего оборудования”.

Сущность системы: после отработки агрегатом определенного количества часов производятся профилактические осмотры, технические обслуживания (ТО) и различные виды плановых ремонтов.

ТО заключается в следующем: наблюдение за состоянием оборудования, регулировка механизмов, устранение мелких неисправностей. Выполняется во время перерывов в работе производственными рабочими и дежурными слесарями.

ТО позволяет увеличить срок службы оборудования и затраты на ремонт.

Плановые ремонты подразделяются в зависимости от объема работ и сроков на текущие, средние и капитальные. Текущий ремонт предусматривает замену или восстановление отдельных деталей без разборки станка, регулировку механизмов, восстановление работоспособности. Средний ремонт выполняется с частичной разборкой станка, заменяются или восстанавливаются составные части ограниченной номенклатуры, восстанавливают исправность и частичный ресурс оборудования. Капитальный ремонт выполняется с полной разборкой агрегата, осуществляется замена или восстановление всех изношенных деталей и узлов (в том числе и базовых); сборка, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой. Капитальный ремонт не только восстанавливает характеристики агрегата, но и может улучшать их за счет модернизации. Модернизация устраняет моральный износ. Вывод оборудования в капитальный ремонт осуществляется в зависимости от его технического состояния, которое определяется по результатам технического диагностирования (оценка износа поверхностей трения и состояния сопряжений без разборки).

“Типовая система” предусматривает следующие нормативы: структуру и продолжительность ремонтных циклов оборудования, продолжительность межремонтных периодов, продолжительность цикла технического обслуживания, ремонтосложность, нормы трудоемкости, простоя в ремонте, расхода материалов и др.

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемая через установленное число часов оперативного времени работы – межремонтный период.

Продолжительность ремонтного цикла – число часов оперативного времени работы, оборудования, на протяжении которого проводятся все ремонты, входящие в его состав. Этот период времени работы оборудования между капитальными ремонтами.

Для средних станков структура Рем. цикла:

КР – ТР – ТР – СР – ТР – ТР – КР

Продолжительность ремонтного цикла

Тцр = А · Ком · Кми · Ктс · Ккс · Ку · Кв · Крс,

где А – норматив времени оперативной работы оборудования; Ком – обрабатываемый материал; Кми – материал инструмента; Ктс – класс точности оборудования; Крс – ремонтные особенности; Ку – условия эксплуатации; Кв – возраст; Ккс – категория массы.

Продолжительность межремонтного периода:

Время оперативной работы между плановыми ремонтами определяется делением продолжительности ремонтного цикла на количество ремонтов плюс единица.

Продолжительность цикла технического обслуживания равна межремонтному периоду, т. к. он выполняется между 2-мя ремонтами.

Ремонтосложность (Р) определяется конструктивными и технологическими особенностями оборудования и устанавливается на электрическую и механическую часть. Единица ремонта сложности механической части – это ремонтосложность условной машины трудоемкость капитального ремонта, которой в условиях среднего ремонтного цеха равна 50 ч для механической части и 12,5 ч для электрической.

ТР=0,12 КР; СР=0,18 КР – для механической части.

Нормы трудоемкости, расхода материалов и простоя агрегата в ремонте устанавливаются на 1 условную ремонтную единицу в нормо-часах, килограммах и часах.

  7.3. Организация инструментального хозяйства

7.3.1. Значение и задачи инструментального хозяйства

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства. От степени совершенства инструмента и другой технологической оснастки своевременности обеспечения рабочих мест зависят производительность труда, количество и себестоимость продукции, ритмичность производства.

Затраты на инструмент и другую оснастку в массовом производстве достигают 25-30%, в серийном 10-15%, в мелкосерийном ми единичном до 5% стоимости оборудования, а их удельный вес в себестоимости продукции составляет соответственно 8-15 %, 6-8%, 1,5-4%. Расходы на проектирование и изготовления специальных видов оснастки достигают 60% общей суммы затрат на подготовку производства новых видов изделий.

С учетом значения и сложности организации производства и приобретения инструмента на всех машиностроительных заводах, создаются службы инструментального хозяйства. Они выполняют следующие задачи:

Определение потребности и планирование обеспечения предприятий в оснастке;

Нормирование расхода оснастки и поддержание необходимого запаса;

Обеспечение покупной оснасткой и организация производства собственной оснастки;

Обеспечение рабочих мест оснасткой;

Организация эксплуатации и восстановления;

Учет и анализ эффективности использования технологического оснащения.

С развитием инструментальной промышленности производство инструмента и ответственность за его технический уровень должны перейти к специализированным заводам.

В США специализированные фирмы производят около 65% инструмента, у нас 25 %. В США 88% машиностроительных предприятий не имеют инструментальных цехов.

7.3.2. Определение потребности и структуры запасов инструмента

Потребность в инструменте – суммарное количество инструмента по каждому типоразмеру (которое необходимо изготовить на заводе или приобрести на стороне) для обеспечения всех нужд предприятия.

Планирование потребности в инструменте включает:

Определение расхода инструмента на выполнение производственной программы (расходный фонд);

Определение запасов инструмента;

Установление расходных лимитов для цехов.

Годовая потребность в инструменте (Ип) по расходному фонду (Ир) и разности между нормативной (Zн) и фактической (Zф) величиной оборотного фонда:

Ип = Ир + (Zн – Zф)

Расходный фонд рассчитывается исходя из производственной программы, номенклатуры инструмента и норм его расхода.

Норма расхода инструмента зависит от типа производства. В массовом производстве расход режущего инструмента устанавливается на операцию, деталь или изделие, исходя их величины машинного времени и нормативного износа инструмента. Для режущего инструмента норма расхода устанавливается на 1000 деталей :

,

где tн – машинное время на данную операцию (мин);

i – число одновременно работающих инструментов данного типоразмера,

Тиз – стойкость инструмента до полного износа (ч.),

Ку – коэффициент случайной убыли инструмента.

Норма расхода измерительного инструмента устанавливается аналогично:

,

где α – процент выборочности контроля, n - число измерений одной детали, nиз – число измерений до полного износа инструмента.

Расходный фонд

,

m – номенклатура изделий, обрабатываемых данным инструментом; Nmi – производственная программа обрабатываемых изделий; Hрi – норма расхода инструмента на 1000 изделий.

В единичном и мелкосерийном производстве норма расхода устанавливается укрупненно на 1000 станко-часов работы данного оборудования.

Км – коэффициент машинного времени в общем времени работы станка, Кпр – коэффициент применяемости данного инструмента, i – количество одновременно работающих инструментов данного типоразмера.

Расходный фонд:

,

С – количество станков на которых применяется данный инструмент; Fэ.i – действительный фонд времени работы станка; Нрi – норма расхода инструмента на 1000 часов работы станка.

Для бесперебойного обеспечения инструментом цехов и рабочих мест рассчитывается необходимый запас инструмента – оборотный фонд. Оборотный фонд – количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации (на рабочих местах и заточке) и в запасе в различных подразделениях инструментального хозяйства.

Оборотный фонд инструмента завода состоит из цеховых оборотных фондов и запасов центрального инструментального склада. В процессе текущего расхода оборотный фонд периодически уменьшается и при достижении установленного минимума должен восполняться.

Цеховой оборотный фонд (fи) состоит из эксплуатационного фонда (fэ) и запасов инструмента в цеховой инструментально – раздаточной кладовой (fцрк): fи = fэ + fирк. Эксплуатационный фонд включает инструмент, находящийся на рабочих местах (fр. м.), в заточке (fз) и ремонте (fр).

fэ= fр. м. + fз + fр

Инструмент на рабочих местах включает инструмент, установленный на оборудовании и хранящийся в запасе на рабочем месте

fр. м. = сi (1+iз) или ,

где c - количество рабочих мест (станков), i – число инструментов на станке, iз – запас инструмента у рабочего (шт), Тм – периодичность подачи инструмента, Тс – периодичность съема.

Количество инструмента в заточке и ремонте определяется с учетом длительности цикла заточки или ремонта (Тз) и стойкости инструмента между двумя заточками (ч).

fз. р. = Тз с i или ,

Количество инструмента в ИРК (инструментально раздаточной кладовой) состоит из переходящего (fп) и страхового запасов (fc), fирк = fп + fc.

Переходящий фонд (запас) – произведение среднесуточной потребности на периодичность поступления инструмента в ИРК, fп = Идн tп. Переходящий фонд меняется от максимальной величины (партии поступления) до нуля. Страховой фонд составляет 5-10% от партии поступления.

Диаграмма изменения цехового оборотного фонда инструмента приведена на следующем рисунке.

Запас инструмента на ЦИС определяют с учетом установленных лимитов оборотных средств и устанавливаются в размере 3-4 месячного расхода.

В укрупненном виде:

,

где Тп – периодичность возобновления запасов в ЦИС (60-90 ч);

tп – периодичность поступления инструмента в ИРК по всем цехам;

P – суммарная партия выдачи ИРК по всем цехам;

Zст – страховой (минимальный) запас (0.15 –0.2 от Р).

Текущее регулирование запасов в ЦИС осуществляется по системе максимум – минимум.

Минимальный запас: Zmin = Иди · Тср,

где Идн – дневная потребность, Тср – период срочного изготовления или приобретения инструмента.

Zmax = Идн · Тп + Zmin, Zmax = Zmin + Рцис,

ТП – период возобновления запасов в ИИС, Рцис – размер партии запаса инструмента в ЦИС.

Запас в пределах максимума и минимума поддерживается с помощью т. з. точки заказа, т. е. количества инструмента, достаточного для изготовления очередной партии:

,

где Тпр – период изготовления очередной партии деталей или поступленение ее со стороны.

Рис. Структура запаса инструмента предприятия.

Минимальный запас является страховым и используется в случаеМинимальный запас является страховым и используется в случае задержки очередной партии заказа.

В условиях мелкосерийного производства используется система планирования на заказ. Инструмент заказывается 1 раз в месяц. На отдельные дефицитные инструменты даются срочные заказы.

На основании потребности в инструменте устанавливаются лимиты (годовой, квартальный, месячный) на получение и расходование инструмента каждым цехом.

Завершающим этапом планирования потребности является определение источников покрытия, как за счет внешних поступлений, так и за счет собственного изготовления.

7.3.3. Организационно-производственная структура инструментального хозяйства.

Организационно-производственная структура инструментального хозяйства – совокупность общезаводских и цеховых подразделений, занятых проектированием, изготовлением, приобретением и эксплуатацией инструмента.

Общезаводские подразделения: инструментальный отдел, инструментальные цехи, центральный инструментальный склад, измерительные лаборатории.

Цеховые подразделения: цеховые бюро (БИХ), инструментально – раздаточные кладовые, мастерские по ремонту и заточке инструмента. Для большинства заводов характерно централизованное изготовление инструмент и децентрализованная эксплуатация. Т. е. эксплуатация выполняется в производственных цехах, где не может быть обеспечена ее рациональность. Поэтому централизация инструментального хозяйства должна включать как производство, так и эксплуатацию инструмента.

Т. е. централизованное инструментальное хозяйство должно включать в себя цех эксплуатации инструмента, объединяющий все заводские подразделения по эксплуатации инструмента. Все цеховые бюро инструментального хозяйства БИХ и инструментально-раздаточные кладовые (ИРК) непосредственно подчинены цеху эксплуатации.

Цех эксплуатации обеспечивает производственные цехи всеми видами инструмента и оснастки, осуществляет хранение инструмента и оснастки, осуществляет хранение, доставку на рабочие места, а также ремонт, заточку и надзор за эксплуатацией инструмента.

8. Оперативное планирование производства.

  8.1. Виды систем оперативно-календарного планирования.

Под системой ОКП производства понимается методика и техника плановой работы. Они определяются степенью централизации плановой работы, планово-учетной единицей и дифференциацией плановых процессов, составом календарно-плановых нормативов, составом, порядком оформления и движения плановой и учетной документации. Под планово-учетной единицей понимается первичный объект планирования и учета: деталь, сборочная единица, комплект деталей, изделия в целом или комплекс определенных работ.

Выбор системы ОПК обуславливается типом и объемом производства, номенклатурой и техническими характеристиками изделий, степенью унификации и применяемости деталей и сборочных единиц, а также производственной структурой предприятия, цеха, участка.

Массовое производство чаще всего использует партионно-периодическую систему и систему планирования по ритму запуска. При партионно-периодической системе устанавливается определенная периодичность изготовления партий деталей и сборочных единиц в соответствии с требованиями сборки.

При планировании по ритму запуска осуществляется выравнивание производительностей производственных звеньев участка. Планово-учетная единица: изделие, деталь, сборочная единица.

В серийном производстве используется система планирования:

по цикловым комплектам (комплектно-групповая),

по опережениям,

по комплектовочным номерам,

по заделам.

При планировании по цикловым комплектам детали объединяются в группы по следующим признакам: общая периодичность изготовления, длительность производственного цикла и маршрута движения. Планово-учетная единица – цикловой (групповой) комплект деталей (детали могут относиться к разным изделиям).

При системе планирования по опережением для каждой партии изделий устанавливается опережение по запуску и выпуску по отношению к последующему звену производства.

Планово-учетная единица – комплект (серия) одноименных изделий. Система наиболее универсальна и распространена в производстве.

Система планирования по комплектовочным номерам характеризуется тем, что изготовление деталей и сборочных единиц для данной машины начинается после поставки предыдущим цехом всех входящих в нее деталей и сборочных единиц. Планово-учетная единица – комплект деталей, сборочных единиц. Всем сборочным единицам присваиваются порядковые номера. Последний номер присваивается готовым изделиям. Требование равномерной загрузки оборудования обуславливает то, что большинство деталей комплекта выпускается раньше общего срока их готовности, т. е. пролеживает между цехами. Система используется в серийном производстве, когда число деталей, входящих в комплект невелико.

Система планирования по заделам основана на создании нормативного не снижающегося задела по каждой детали и сборочной единице. Уровень нормативного задела определяется нормативным опережением. Расчет нормативных заделов и опережений производится на основе планов-графиков работы участков, длительности производственных циклов и суточной потребности в деталях.

Планово-учетная единица – условный комплект, изготовление которого обеспечивает выпуск продукции в заданном объеме на сутки, пятидневку или изделие-представитель.

В единичном и мелкосерийном производстве распространены показания и комплектно-сборочная система планирования. При показанной системе для каждого заказа строится сквозной календарный план-график технической подготовки производства и выполнения заказа.

Планово-учетная единица для сборочных цехов – заказ, для обрабатывающих и заготовительных – комплект деталей на заказ. Для данной системы характерно пролеживание деталей и сборочных единиц?

При комплектно-сборочной системе планирования подача деталей на сборку осуществляется в несколько очередей в виде сборочных комплектов. Для каждой очереди устанавливается состав сборочных комплектов, из которых собирается изделие. Срок подачи сборочных комплектов определяется календарным опережением начала данной очереди сборки по отношению к сроку выпуска изделий. Планово-учетная единица – комплект деталей на сборочную единицу.

Для унифицированных и нормальных деталей используют систему планирования «на склад». Цель подобного планирования поддержание запасов, гарантирующих бесперебойное снабжение сборочного цеха.

При установлении планово-учетной единицы осуществляется и выбор планово-учетного периода. Планово-учетный период – кратный месяцу отрезок времени, по истечению которого цех или участок должен отчитаться по запланированной на этот период номенклатуре продукции.

  8.2. Роль и значение партии деталей

Партия деталей – количество одновременно запускаемых деталей с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Между ритмом запуска партии деталей R и размером партии деталей n имеется зависимость:

.

При этом , где

FЭ – эффективный фонд времени работы рборудования;

Nв – программа выпуска деталей.

Ритм запуска партий деталей ,

где: - среднесуточная потребность или среднесуточный выпуск партии деталей.

Для серийного производства среднесуточная потребность в деталях ,

где TДН – количество рабочих дней в плановом периоде.

Определив размер партии деталей, мы получим ритм, т. к. - величина постоянная.

Размер партии деталей оказывает влияние на производительность труда рабочего, себестоимость обработки деталей, длительность производственного цикла и объем незавершенного производства.

Производительность труда с увеличением размера партии деталей расчет до определенного предела за счет приобретения рабочим навыков в выполнении движений и приемов. Фактическое штучное время уменьшается.

Себестоимость детали снижается при увеличении размера партии за счет уменьшения заработной платы рабочего и условно-постоянных расходов, приходящихся на одну деталь.

Зарплата уменьшается за счет снижения доли подготовительно-заключительного времени, приходящегося на одну деталь и сокращения фактического штучного времени обработки деталей. Условно-постоянные накладные расходы снижаются на единицу продукции за счет роста производительности труда и увеличения выпуска продукции.

Длительность производственного цикла и величина связывания средств в незавершенном производстве увеличивается с увеличением размера партии деталей.

Эти факторы учитываются определением оптимального размера партии деталей.

Затраты на обработку детали ,

- не зависящие от размера партии (основные материалы, технологическая энергия, инструмент, зарплата за штучное время).

- зависящие (наладка оборудования, подготовительно-заключительное время, документации).

Размер средств, связанных в незавершенном производстве равен средней себестоимости одной детали, умноженной на длительность производственного цикла обработки партии деталей, и приближенно может быть посчитан.

- размер средств, связанных в незавершенном производстве не зависящих и зависящих от размера партии деталей.

Приведенные затраты на обработку одной детали S.

  8.3. Диспетчирование производства

Диспетчерирование предназначается для централизованного контроля за ходом основного производства и его регулирования; оно призвано обеспечить выполнение плана при равномерной, ритмичной работе всех производственных звеньев.

Особенности организации диспетчерской службы во многом определяются производственной структурой предприятия и типом производства. Так, в условиях опытного производства оперативный контроль выполнения работ осуществляется по ленточным или сетевым графикам. В последнем случае устанавливается степень отставания или опережения фактических сроков выполнения работ от ранних сроков их начала. В единичном и мелкосерийном производствах необходим строжайший контроль за сроками выполнения заказов, своевременным их комплектованием необходимыми деталями, согласованием процесса производства с технической подготовкой заказа. В серийном и массовом производствах повышается уровень централизации диспетчерской работы, создается более разветвленная структура диспетчерской службы. В серийном производстве контролируется запланированный ритмичный выпуск изделий по графику, запуск и выпуск комплектов деталей соответственно комплектовочным номерам машин, нормативный уровень заделов. В массовом производстве диспетчерская служба обеспечивает заданный ритм производства, контролирует ритмичный выпуск изделий, регулирует уровень заделов.

Диспетчерская работа на предприятии возглавляется главным диспетчером, который имеет в своем подчинении группы сменных и ведущих диспетчеров. Ведущие диспетчеры контролируют ход производства закрепленных за ними конкретных заказов или изделий. Сменные диспетчеры осуществляют текущее регулирование производства, анализируют причины отставания, разрабатывают мероприятия по ликвидации этих отставании, обеспечивают производство необходимым материалом, заготовками и инструментом.

В состав ПДБ цеха входят сменные и старшие диспетчеры. Согласно сменно-суточному заданию они подготавливают все необходимое для осуществления производственного процесса на закрепленных за ними участках. Сменные диспетчеры ведут текущее регулирование производства: контролируют прохождение деталей, лимитирующих выполнение плана на текущие сутки, наблюдают за «узкими» местами производства и т. п.

Контроль исполнения решений по межцеховым и внутрицеховым претензиям, приказов руководства, решений диспетчерских совещаний, срок выполнения которых более двух суток с момента поступления на диспетчерский пункт, должен осуществляться с помощью картотек контроля. При сроке исполнения менее двух суток — с помощью диспетчерских журналов. Помимо этого в любом журнале (заводском или цеховом) оформляется сдача-приемка смен сменными диспетчерами. Диспетчерский журнал оформляется в виде общей тетради с пронумерованными страницами. В нем указываются дата, смена, содержание претензий, кем дано распоряжение (принято решение), кому дано распоряжение (исполнитель), содержание распоряжения, срок исполнения, делается отметка о выполнении.

Структурная схема, организации диспетчирования на предприятиях массового производства представлена на рис.

Рис.

Местные посты управления (МПУ) предназначаются для управления отдельными механизмами и технологическими агрегатами. Щиты МПУ оборудуются средствами автоматического контроля, регулирования, управления и сигнализации. Обслуживаются МПУ мастерами, бригадирами или аппаратчиками, которые сигнализируют о неисправностях механизма и отклонениях в выпуске продукции. Операторские пункты (ОП) представляют собой нижнюю ступень системы сбора, передачи производственно-технологической информации и управления объектом. Операторские пункты обычно создаются на участках, станочных линиях и призваны обеспечить поддержание стабильного технологического процесса и ритмичную работу оборудования. Они оснащаются средствами контроля и автоматического регулирования, аппаратурой дистанционного управления, сигнализацией и средствами связи. Операторы, занятые на ОП, входят в штат участников и административно подчинены диспетчеру цеха. В функции оператора входит подготовка по документированным данным машинных носителей, установление через абонентский пункт связи с ЭВМ и передача информации.

Сменные операторы поддерживают связь с диспетчером 1 цеха, информируя его обо всех нарушениях и изменениях в технологическом процессе и принятых мерах по их устранению. В некоторых случаях функции оператора выполняются сменными мастерами или бригадирами. Диспетчерские пункты (ДП) представляют собой основное место сбора производственно-статисти­ческой информации, необходимой для определения технико-экономических показателей процесса. Основной задачей управления на этом уровне является распределение и координация инфор­мационных потоков цеха. В ДП устанавливаются щиты с мнемосхемами объектов производства, приборные щиты, средства передачи информации и связи. Основанием для контроля за ходом производства служат нормативные графики работы» Работа в ДП выполняется диспетчером цеха, который административно подчинен начальнику цеха, а методологически — диспетчеру завода. Сменные диспетчеры следят за выполнением сменных заданий, осуществляют координацию работ участков цеха. Центральный диспетчерский пункт (ЦДП) осуществляет непрерывный контроль за ходом выполнения сменных и суточных плановых заданий цехами и предприятием в целом, выявляет отклонения от запланированного хода производства, систематизирует отчет­ную информацию о выполнении плановых заданий и состоянии оборудования, организует межцеховые грузопотоки, запасы сырья и материалов. Руководство ЦДП осуществляется главным диспетчером завода и штатом сменных диспетчеров.