Наименование составных частей оборудования | Обозначение чертежа | Условное обозначение оборудования | |||||
ОЛКС- -216-Р | ОЛКС- -216-С | ОЛКС- -216-РС | ОЛКС- -216У-Р | ОЛКС- -216У-С | ОЛКС- -216У-РС | ||
5 Руководство по эксплуатации, комплект | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | |
6 Паспорт, комплект |
003 003 003 003 003 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 | 1 |
а) наименование грузополучателя;
б) наименование пункта назначения;
в) количество грузовых мест в партии и порядковый номер места внутри партии.
1.4.4.3 Дополнительные надписи должны содержать:
а) наименование грузоотправителя;
б) наименование пункта отправления;
1.4.4.4 Информационные надписи должны содержать:
а) массу брутто и нетто грузового места в килограммах;
б) габаритные размеры грузового места в сантиметрах;
в) обозначение оборудования и технических условий;
г) надпись «Документация» на грузовом месте, в которое вложена сопроводительная документация.
1.5 Упаковка
1.5.1 Средства и методы подготовки поверхностей оборудования к временной противокоррозионной защите в зависимости от конструктивных особенностей, характера загрязнений, метода консервации выбирает предприятие-изготовитель в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014.
1.5.2 Временную противокоррозионную защиту наружных поверхностей оборудования (перекрывателя. пакеров, башмака, муфты посадочной и переводника) производить по ГОСТ 9.014 для изделий группы II-2 климатического исполнения:
- У категории размещения 0 грунтовкой УНИКОР-М ТУ ;
- ХЛ категории размещения 1 грунтовкой ХС-010 ТУ 6-21-7;
- Т категории размещения 4 грунтовкой ФЛ-03К ГОСТ 9109 с последующим нанесением эмали ХВ-124 ГОСТ 10144.
1.5.2.1 Поверхности, подлежащие окраске, предварительно обезжирить уайт-спиритом (ГОСТ 3134) или нефрасом С4-150/200 (ТУ 38.1011026).
1.5.2.2 Для получения рабочей вязкости лакокрасочных материалов применять сольвент (ГОСТ 1928) или его смесь с нефрасом и растворитель Р-4А (ГОСТ 7827).
Не допускается попадания грунтовки и прочих лакокрасочных материалов на резьбовые и рабочие поверхности технологического оборудования ОЛКС.
1.5.2.3 Защита резьбовых поверхностей профильных труб после выполнения требований п. 1.1.6 производится консервационным маслом К-17 по ГОСТ 10877 и соответствует варианту ВЗ-1.
Защита остальных резьбовых и рабочих поверхностей ОЛКС производится графитной смазкой УСсА по ГОСТ 3333 и соответствует варианту В3-1.
1.5.2.4 Вариант внутренней упаковки оборудования принимается по ГОСТ 9.014 в зависимости от поставки в регионы:
а) с умеренным климатом (У) упаковка должна соответствовать варианту ВУ-0 для технологического оборудования (расширитель, развальцеватель, ЗИП и т. д.) и ВУ-9 – для профильных труб;
б) с холодным (ХЛ) и тропическим сухим или влажным климатом (Т) – после нанесения консервационной смазки обертывается в один слой парафинированной бумагой ГОСТ 9569 согласно конструкторской документации и должна соответствовать варианту упаковки ВУ-1 для технологического оборудования и ВУ-9 – для профильных труб.
1.5.3 Срок временной противокоррозионной защиты оборудования без переконсервации – 1 год.
1.5.4 Упаковку каждого типоразмера оборудования производить по сборочным единицам и деталям.
Порядок комплектования сборочных единиц и деталей перед упаковкой следующий:
1.5.4.1 Открытые резьбы оборудования должны быть защищены от повреждения при транспортировании колпаками и заглушками.
1.5.4.2 Пакеры АВ61.00.200 (или АВ61.00.200-01) соединить с башмаками АВ61.00.100 (или АВ61.00.100-01) и упаковать.
1.5.4.3 Пакеры АВ61.00.400 (или АВ61.00.400-01) упаковать.
1.5.4.4 Комплект инструмента и принадлежностей упаковать.
1.5.4.5 Профильные трубы упаковать.
1.5.5 Сборочные единицы и детали каждого типоразмера оборудования (в соответствии с пп. 1.5.4.1-1.5.4.5), а также сопроводительная документация, запечатанная в пакет из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354, должны быть упакованы в ящики по ГОСТ 2991, изготовленные по чертежам завода-изготовителя.
Упаковка должна исключить возможность перемещения сборочных единиц и деталей в таре при транспортировании.
1.5.6 Профильные трубы должны быть упакованы в пакеты по шесть штук для поставки в регионы:
- с умеренным климатом (У) в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 2. Допускается упаковка профильных труб согласно схеме, изображенной на рисунке 3, где стальная упаковочная лента не является приспособлением для застроповки пакетов;
- с холодным и тропическим влажным или сухим климатом в соответствии со схемой, изображенной на рисунке 4.
Допускается упаковка профильных труб согласно схеме, изображенной на рисунке 5.
1.5.7 Пакеты, содержащие меньшее количество труб, также должны отвечать требованиям п. 1.5.6.
1.6 Требования к унификации и стандартизации
1.6.1 Замковые резьбы на посадочной муфте и на башмаке должны отвечать требованиям ГОСТ 5286-75, ГОСТ Р , либо требованиям другой документации, представленной заказчиком.
1 – профильные трубы; 2 – прокладки; 3- шпильки;
4 – шайбы; 5 – гайки
Рисунок 2
1 – профильные трубы; 2 – прокладки; 3 – упаковочная лента
Рисунок 3
1 – профильные трубы; 2 – парафинированная бумага; 3 – прокладки; 4 – шпильки; 5 – шайбы; 6 – гайки; 7 – доски; 8 – упаковочная лента; 9 - гвозди
Рисунок 4
1 – профильные трубы; 2 – парафинированная бумага; 3- прокладки; 4 – шпильки;
5 – шайбы; 6 – гайки; 7 – доски; 8 – упаковочная лента; 9 – гвозди
Рисунок 5
2 Требования промышленной безопасности и охраны окружающей среды
2.1 В процессе изготовления оборудования и проведения работ в промысловых условиях необходимо руководствоваться требованиями РД «Правила безопасности в нефтяной и газовой промышленности», утвержденных Постановлением Госгортехнадзора России № 24 от 9 апреля 1998 года с изменениями и дополнениями ИПБ.08-375(200)-00, а также соблюдать правила и стандарты при:
а) работах по газопламенной обработке металла – ГОСТ 12.2.008, ГОСТ 12.2.054;
б) работах электросварочных – ГОСТ 12.3.003;
в) проведении термической обработки металлов – ГОСТ 12.3.004.
г) работах по нанесению лакокрасочных покрытий – ГОСТ 12.3.005;
д) эксплуатации производственной тары – ГОСТ 12.3.010;
е) работах погрузочно-разгрузочных – ГОСТ 12.3.009.
3 Правила приемки
3.1. Оборудование должно быть принято отделом технического контроля (ОТК) предприятия-изготовителя в соответствии с требованиями настоящих технических условий.
3.2 Оборудование должно подвергаться следующим видам испытаний:
а) приемо-сдаточным;
б) периодическим;
в) типовым.
3.3 Перечень технических требований к оборудованию, проверяемых при приемо-сдаточных испытаниях, приведен в таблице 3.
Приемо-сдаточным испытаниям подвергают каждый экземпляр оборудования.
3.4 Оборудование, не удовлетворяющее хотя бы одному пункту требований приемо-сдаточных испытаний, возвращают в производство и после устранения дефекта предъявляют к повторным испытаниям. Повторные испытания являются окончательными.
3.5 Соответствие оборудования требованиям чертежей и настоящих технических условий удостоверяется записью в журнале ОТК завода-изготовителя и в паспорте на оборудование.
3.6 Оборудование должно подвергаться периодическим испытаниям не реже одного раза в три года на соответствие требованиям настоящих технических условий в объеме, указанном в таблице 3.
3.7 Периодическим испытаниям подвергают оборудование, выдержавшее приемо-сдаточные испытания.
3.8 Периодические испытания проводит завод-изготовитель с приглашением представителей организации-разработчика и организации-потребителя.
3.9 Периодические испытания проводятся на одном экземпляре оборудования.
3.10 Если при периодических испытаниях оборудование не отвечает хотя бы одному требованию, изложенному в таблице 3, проводятся повторные испытания, и испытаниям подвергают удвоенное количество экземпляров оборудования.
3.11 При удовлетворительных повторных испытаниях всю партию, предъявленную к сдаче, кроме оборудования, забракованного при первом испытании, считают годной.
3.12 При неудовлетворительных результатах повторных испытаний выпуск оборудования прекращают для выявления и устранения причин брака.
3.13 Типовые испытания оборудования проводятся в случае изменения конструкции оборудования и при замене исходных материалов, указанных в чертежах деталей, на другие, если эти изменения могут повлиять на показатели качества оборудования.
3.14 Типовым испытаниям подвергают оборудование в количестве двух штук.
3.15 Типовые испытания должны проводиться в объеме периодических испытаний и в соответствии с требованиями настоящих технических условий.
3.16 Результаты периодических и типовых испытаний оборудования должны быть оформлены актом.
Таблица 3
Наименование проверяемого показателя | Номер пункта | Вид испытания | ||
техничес-ких требова-ний | методы контро-ля | приемо- сдаточ-ные | перио-дичес-кие | |
1 Соответствие материалов требованиям чертежей деталей | 1.1.1 | 4.1 | Да | Нет |
2 Наружный диаметр перекрывателя по цилиндрическим участкам | 1.1, табл.1 | 4.5 | Да | Да |
3 Диаметр описанной окружности по профильной части перекрывателя | 1.2, табл.1 | 4.6 | Да | Да |
4 Толщина стенки перекрывателя | 1.3, табл.1 | 4.7 | Да | Нет |
5 Периметр профильной части труб перекрывателя | 1.4, табл.1 | 4.8 | Да | Да |
6 Длина перекрывателя | 1.5, табл.1 | 4.9 | Да | Да |
7 Наружный диаметр пакеров по цилиндрическим участкам | 2.1, табл.1 | 4.5 | Да | Да |
8 Диаметр описанной окружности по профильной части пакеров (с учетом нанесенного герметика) | 2.2, табл.1 | 4.6 | Да | Да |
9 Толщина стенки пакеров | 2.3, табл.1 | 4.7 | Да | Нет |
10 Длина пакеров | 2.4, табл.1 | 4.9 | Да | Да |
11 Масса оборудования | 2.5, табл.1 | 4.10 | Да | Да |
12 Внутреннее давление при установке перекрывателя | 3.1, табл.1 | 4.11 | Нет | Да |
13 Внутренний диаметр перекрывателя после развальцовки развальцевателями | 3.2, табл.1 | 4.12 | Нет | Да |
14 Рабочая среда | 3.3, табл.1 | 4.13 | Нет | Да |
15 Максимальная температура рабочей среды | 3.4, табл.1 | 4.13 | Нет | Да |
16 Кривизна профильных труб | 1.1.4 | 4.14 | Да | Да |
17 Качество поверхностей деталей | 1.1.14 | 4.15 | Да | Да |
18 Качество резьбы | 1.1.15 | 4.16 | Да | Да |
19 Качество слоя активатора | 1.1.6 | 4.17 | Да | Нет |
Продолжение таблицы 3
Наименование проверяемого показателя | Номер пункта | Вид испытания | ||
техничес-ких требова-ний | метода контро-ля | приемо- сдаточ-ные | перио-дичес-кие | |
20 Смазка резьбовых соединений | 1.1.7, 1.5.2.3 | 4.18 | Да | Да |
21 Качество сварных швов | 1.1.13 | 4.19 | Да | Нет |
22 Взаимозаменяемость деталей | 1.1.16 | 4.20 | Да | Да |
23 Надежность оборудования | 1.1.18 | 4.21 | Нет | Да |
24 Комплектность, маркировка, упаковка | 1.3-1.5 | 4.22 | Да | Нет |
4 Методы контроля
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 |
