Процессы формообразования и инструменты (стр. 4 )

Контрольная работа 1	Разделы 1-3
Контрольная работа 2	Разделы 4- 9

ВОПРОСЫ И ЗАДАЧИ К КОНРТРОЛЬНОЙ РАБОТЕ № 1

1.  Определение понятия литейное производство. Производство отливок

2.  Производство отливок в разовых песчано-глинистых формах. Модельный комплект, его состав и назначение. Формовочные и стержневые смеси.

3.  Литье в кокиль, центробежное литье, литье под давлением, литье в оболочковые формы, литье по выплавляемым моделям.

4.  Понятия о свободной ковке: ручной и машинной, область применения, основные операции, инструмент и оборудование.

5.  Штамповка: сущность процесса, область применения, виды штамповки, типы штампов, материал для их изготовления. Гибка.

6.  Прокатное производство. Прессование и волочение

7.  Сущность процесса обработки металлов резанием. Возникновение и развитие учения о резание металлов.

8.  Характеристика, состав и область применения легированных и быстрорежущих инструментальных сталей.

9.  Характеристика, состав и область применения металлокерамических твердых сплавов.

10.  Определение влияния углов резца на процесс резания. Числовые значения углов типовых резцов.

11.  Влияние установки резца на процесс резания. Основные типы токарных резцов.

12.  Приборы и инструменты для измерения углов резца.

13.  Сверхтвердые инструментальные материалы (композит, эльбор, естественные и синтетические алмазы и др.)

14.  Виды, состав, характеристика и область применения абразивных (шлифующих) материалов.

15.  Основные части резца и их назначение. Элементы режущей части резца.

16.  Классификация резцов (по направлению подачи, по форме и расположению головки).

17.  Поверхности на обрабатываемой детали. Движение, обеспечивающие процесс резания.

18.  Элементы режима резания (подача, глубина и скорость резания).

19.  Элементы и геометрия срезаемого слоя (ширина, толщина и площадь поперечного сечения среза).

20.  Факторы, влияющие на шероховатость обработанной поверхности.

21.  Штучное и основное технологическое время и путь его сокращения.

22.  Пластические и упругие деформации, возникающие в процессе стружкообразования. Типы стружек.

23.  Факторы, влияющие на образование типа стружки.

24.  Нарост на режущем инструменте и его влияние на качество обработанной поверхности. Способы борьбы с наростом.

25.  Явление усадки стружки. Явление наклепа обработанной поверхности в процессе стружкообразования

26.  Источники образования тепла при резании, и его распределение. Тепловой баланс процесса резания. Методы измерения температуры.

27.  Резцы с механическим креплением многогранных неперетачиваемых твердосплавных и минералокерамических пластин.

28.  Методы повышения износостойкости и надежности инструментов.

29.  Причины износа инструмента и его виды. Факторы, влияющие на характер и величину износа. Критерии износа инструмента.

30.  Изучение факторов, влияющих на стойкость резца. Влияние скорости резания. Связь между стойкостью и скоростью.

31.  Влияние различных факторов на выбор резца.

32.  Смазывающе-охлаждающие жидкости (СОЖ) и их влияние на процесс резания. Способы подвода СОЖ в зону обработки.

33.  Влияние различных факторов на скорость резания, допускаемую режущими свойствами инструмента.

34.  Особенности обработки инструментами, оснащенными сверхтвердыми материалами и режущими керамиками.

35.  Основные понятия о процессах строгания и долбления. Элементы резания при строгании и долблении.

36.  Процессы, протекающие в металле при холодной и горячей обработке давлением.

37.  Режущий инструмент и схемы обработки заготовок на строгальных и долбежных станках

38.  Силы сопротивления резанию и их действие на резец, заготовку и станок.

39.  Мощность, затрачиваемая на резание.

40.  Влияние различных факторов на силы резания (обрабатываемого материала, элементов режима резания, геометрии резца и величины его износа).

41.  Последовательность расчета и выбора оптимальных элементов режима резания при токарной обработке.

42.  Особенности выбора режимов резания для токарных станков с ЧПУ.

43.  Основные схемы обработки отверстий. Элементы режима резания и срезаемого слоя при обработке отверстий осевым инструментом.

44.  Силы сопротивления резанию и мощность, потребляемая при сверлении.

45.  Назначение и основные типы инструмента для обработки отверстий (сверла, зенкера, развертки).

46.  Основные части, элементы и геометрия режущей части сверл

47.  Комбинированные инструменты для обработки отверстий, особенности их конструкции и область применения.

48.  Сверла для глубокого сверления. Кольцевые (трепанирующие) сверла. Трубчатые алмазные сверла.

49.  Износ сверл. Рассверливание отверстий.

50.  Основное (машинное) время при сверлении и рассверливании отверстий.

51.  Назначение зенкерования. Особенности процессов зенкерования.

52.  Элементы резания и срезаемого слоя при зенкеровании.

53.  Конструкция и геометрические параметры зенкеров.

54.  Силы резания, вращающий момент, осевая сила при зенкеровании. Износ зенкеров.

55.  Назначение развертывания Особенности процесса развертывания. Элементы резания и срезаемого слоя при развертывании.

56.  Конструкция и геометрия разверток. Особенности геометрии разверток для обработки вязких и хрупких материалов.

57.  Силы резания, вращающий момент, осевая сила при развертывании. Износ разверток.

58.  Основное (машинное) время при зенкеровании и развертывании

59.  Рациональная эксплуатация сверл, зенкеров, разверток. Особенности движения подачи развертки по оси отверстия, применение «плавающей» оправки.

60.  Применение СОТС при обработке отверстий.

ЗАДАЧИ 61-80

На токарно-винторезном станке модели 16 К 20 производят наружное продольное обтачивание заготовки от диаметра d до диаметра D на длине L.

Необходимо определить:

1.  Мощность, затрачиваемую на резание (скорость резания, допускаемую режущими свойствами резца, силу резания и мощность, затрачиваемую на резание, подсчитать по эмпирическим формулам теории резания).

2.  Достаточна ли мощность привода станка для заданных условий обработки.

3.  Основное технологическое время.

Исходные данные для решения задачи принять согласно своего варианта по таблице 2.

Таблица 2

№ варианта	Материал заготовки	Размеры заготовки в мм	Режим резания	Геометрические параметры резца*
d	D	L	t, мм	S, мм	V, м/мин	j°	a°	g°	l°	r, мм	Форма перед-ней повер-хности
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
61	Сталь 20, sв=550 МПа	72	67	180	4	0,7	140	45	8	10	5	1	Радиусная с фаской
62	Серый чугун СЧ10, НВ 160	100	92	40	5	0,78	60	60	8	5	10	1	Плоская
63	Сталь 12Х18Н9Т; НВ180	110	102	220	1	0,21	265	90	12	10	0	2	Радиусная с
64	Сталь 14Х17Н2; НВ200	160	152	80	1,5	0,195	250	90	12	10	0	2	фаской
65	Серый чугун СЧ30, НВ 220	45	40	100	1,5	0,26	150	45	10	5	-5	2	Плоская
66	Серый чугун СЧ20, НВ 210	80	73	50	2	0,35	155	45	10	12	0		Радиусная с
67	Сталь 38ХА, sв=680 МПа	100	90	75	3	0,61	120	60	8	10	5		фаской
68	Сталь 35, sв=560 МПа	85	80	90	1,5	0,2	390	60	12	15	0	1
69	Серый чугун СЧ15, НВ 170	34	32	150	4,5	0,7	65	90	8	5	0		Плоская
70	Серый чугун СЧ10, НВ 160	60	54	200	3,5	0,6	65	45	10	10	5
71	Сталь 40ХН, sв=700 МПа	94	90	140	1,5	0,3	240	60	12	10	-5	2	Радиусная с
72	Сталь Ст3, sв=600 МПа	120	115	85	5	0,8	240	60	10	5	0		фаской
73	Сталь 40Х, sв=750 МПа	90	84	60	1,0	0,15	240	90	12	10	-5
74	Сталь Ст5, sв=600 МПа	66	60	120	3,5	0,52	130	45	8	10	5	1
75	Серый чугун СЧ20, НВ 180	78	72	180	4,0	0,87	75	60	8	5	10		Плоская
76	Серый чугун СЧ20, НВ 200	56	50	105	2,5	0,25	100	45	10	5	0
77	Сталь 20Х, sв=580 МПа	80	72	210	1,0	0,125	180	45	12	15	0		Радиусная с
78	Сталь 50, sв=750 МПа	60	50	95	2,0	0,25	150	60	10	12	5	2	фаской
79	Бронза Бр АЖН 10-4, НВ170	88	82	180	1,5	0,15	130	60	6	20	10		Плоская с
80	Латунь ЛМцЖ 52-4-1, НВ100	77	70	150	2,5	0,3	80	90	8	25	-5	1,5	фаской

* Для всех вариантов принять резец с пластиной из твердого сплава.