Экономическая эффективность технических решений в машиностроении (стр. 4 )

Металлорежущие станки	Коэффициент загрузки электродвигателей
h зм	h зв	общий
Тип производства
един., мелкосер.	сер.	един., мелкосер.	сер.	един., мелкосер.	сер.
Расточные	0,40	0,50	0,35	0,40	0,18	0,26
Сверлильные	0,50	0,60	0,35	0,40	0,23	0,31
Токарные, карусельно-строгальные, долбежные	0,50	0,50	0,40	0,50	0,26	0,39
Револьверные, токарно-револьверные, протяжные	0,60	0,70	0,35	0,40	0,27	0,36
Шлифовальные	0,40	0,50	0,50	0,60	0,26	0,39
Отделочные	0,40	0,50	0,60	0,70	0,31	0,45
Отрезные, зубообрабатывающие, резьбообрабатывающие	0,60	0,70	0,60	0,70	0,46	0,63
Фрезерные	0,60	0,70	0,40	0,50	0,31	0,45
Полуавтоматы, автоматы, агрегатные	0,70	0,80	0,60	0,70	0,68	0,90
Примечания: 1. Для металлорежущих станков повышенной точностью, копировальных и с ЧПУ значения коэффициентов ниже значений на 0,05; 2. Для крупносерийного и массового производства значения коэффициентов превышают значения на 0,1.

Расход сжатого воздуха принимается при обдувке станков – 1м3 на час работы станка, для пневматических зажимных приспособлений – 1,5 м3/ч работы. Количество станков, подлежащих обдувке принимается 10 – 15% от их общего числа, а станков, на которых применяются приспособления с пневматическими зажимами – 15 – 30%. В пневматических инструментах средний расход сжатого воздуха принимается 4м3/ч работы каждого инструмента.

Средний расход воды для приготовления охлаждающих жидкостей на один металлорежущий станок составляет 0,6л/ч работы. Расход воды в моечных машинах 0,15 - 0,5м3 на 1 тонну промываемых деталей.

Затраты на воду для хозяйственных нужд определяют из расчета 25л на каждого работающего в смену.

Затраты на содержание производственной площади рассматривается по формуле:

(24)

где - затраты на содержание и эксплуатацию одного м2 производственной площади;

- производственная площадь на 1 станок, м2;

М – количество станков по соответствующему варианту;

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь.

Затраты на содержание и амортизацию производственных площадей можно также рассчитать исходя из норматива Н п этих издержек на 1 м 2 площади в год. При работе в одну смену издержки составляют 7,5 руб., в две смены – 10,0 руб., в три смены – 12,5 руб. Удельную площадь П у в расчете на единицу производственного оборудования можно получить, умножив габаритную площадь станка на коэффициент, учитывающий дополнительную площадь для удобства эксплуатации. Значения этого коэффициента приведены в таблице 10.

Таблица 10

Габаритная площадь станка, м 2	20	10 - 20	6 - 10	4 - 6	2 - 4
Коэффициент	1,5	2	2,5	3	3,5

Тогда затраты определяются по формуле

, (25)

где Fд – действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч.

Эти затраты следует учитывать в том случае, когда площади значительно изменяются от варианта к варианту технических решений.

Амортизационные отчисления на оборудование рассчитываются по формуле:

(26)

где НАi – норма амортизационных отчислений на i вид оборудования, %;

Кобi – стоимость основного технологического оборудования, руб.

Отчисления на социальное и обязательное медицинское страхование, пенсионный фонд и фонд занятости рассчитывается по действующим нормативам в процентах от заработной платы всех категорий работников.

Затраты на обязательное страхование имущества определяется по нормативам в процентах от стоимости капитальных затрат.

4. РАСЧЕТ ОРГАНИЗАЦИОННЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

ПО ВАРИАНТАМ ТЕХНИЧЕСКИХ РЕШЕНИЙ

4.1 Режим работы и фонды рабочего времени

В соответствии с конкретными условиями производства принимается двух или трехсменный режим работы проектируемого цеха. Односменный режим работы применять экономически нецелесообразно. Трехсменный режим работы целесообразно применять лишь в условиях ГПС. На основании принятого режима работы определяется годовой фонд времени работы единицы оборудования Fреж в часах:

, (27)

где Драб – количество рабочих дней в году;

m – количество смен;

Tсм – продолжительность смены (принимается по данным базового завода).

Эффективный фонд времени работы оборудования Fэф в часах:

, (28)

где ηпрост – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования в ремонте и резервный фонд времени (принимается 0,9 ÷ 0,98 в зависимости от условий производства).

Рассчитывается годовой плановый фонд времени работы одного рабочего Fпл в часах:

, (29)

где ηнев – коэффициент невыходов (принимается равный 0,1).

4.2 Формы организации производственного процесса

Выбор формы организации производственного процесса зависит от типа производства, формы специализации и тесно согласуется с методами обработки и технологическим маршрутом движения деталей, поэтому разработка этих вопросов производится одновременно.

В массовом производстве организуется однопредметные механизированные, а автоматизированные поточные линии. Наиболее эффективными являются непрерывно-поточные линии. При этом используются следующие методы синхронизации:

-  концентрация и дифференциация операций технологического процесса;

-  применение более производительного оборудования, оснастки, инструмента;

-  изменение режимов обработки;

-  подбор количества одновременно работающих станков на данной операции и т. п.

При невозможности достичь синхронизации в массовом производстве организуются однопредметные прерывно-поточные линии.

В серийном производстве возможна как поточная, так и непоточная форма организации производства. При проверке целесообразности применения прямоточной формы организации производства используют коэффициент загрузки оборудования. Если его средняя величина получается меньше 0,75, то следует предусмотреть расположение оборудования по группам, т. е. непоточную форму организации производства.

При поточной форме в условиях серийного производства следует обосновать вид поточной линии. Возможна организация групповых линий для обработки технологически родственных изделий или многопредметных переменно-поточных линий для обработки деталей различных наименований или типоразмеров.

В случае невозможности синхронизации операций обработки организуется серийно-прямоточные линии.

4.3 Величина транспортной партии

Величина транспортной партии определяется в зависимости от условий производства следующими методами.

1.  Делением вместимости транспортной тары на массу изделия с учетом коэффициента использования тары 0,9 – для мелких деталей.

2.  Делением площади транспортной тары на площадь одного изделия с учетом коэффициента использования тары – для крупных деталей.

3.  Делением периода накопления транспортной партии на трудоемкость максимальной операции.

4.  При организации непрерывно-поточных линий – как наименьшее кратное количеству рабочих мест на операциях.

Полученная величина транспортной партии должна быть скорректирована так, чтобы ее размер был кратен размеру партии обработки.

4.4 Длительность производственного цикла

При выборе вида движения изделий необходимо учитывать следующее. Параллельный вид движения изделий используется при непрерывно-поточной форме организации производства. Параллельно-последовательный вид движения изделий целесообразно применять для большой партии изделий с большим числом и большой продолжительностью операций, а также непрерывно-поточных линиях. Последовательный вид движения применяется при обработке небольших партий изделий, т. е. как правило, в единичном и мелкосерийном производстве.

Длительность производственного цикла Тц в календарных дней определяется по формуле:

, (30)

где Топ – длительность операционного цикла в часах;

Тмо – время межоперационного прослеживания;

Тмр – время межрежимных перерывов;

Тсм – продолжительность смены в часах;

f – число смен в сутки;

k – коэффициент перевода рабочих дней в календарные.

, (31)

где tмo – средняя продолжительность одного межоперационного перерыва;

mмо – количество межоперационных перерывов.

, (32)

где 0,25 – продолжительность одного перерыва в часах;

mмр – количество межрежимных перерывов.

. (33)

4.5 Величина заделов по типам производства

В поточном производстве заделы рассчитываются по каждому их виду. На непрерывно-поточных линиях определяются технологические, транспортные и страховые заделы. На прерывно-поточных линиях рассчитываются также межоперационные заделы.

В серийном непоточном производстве суммарная величина заделов Z определяется укрупнено, исходя из суточного выпуска деталей. Nсут и длительности производственного цикла Тц.

, (34)

4.6 График работы прерывно-поточной линии

С целью более полной и эффективной загрузки оборудования и занятости рабочих на прерывно-поточных линиях строится график их работы на одну смену. В этом графике определяется время работы каждого рабочего по операциям, численность рабочих с учетом многостаночного обслуживания и совмещения профессий, последовательность и периодичность перехода рабочих с операции на операцию, размер межоперационных заделов и график их движения.

4.7 Списочная численность работающих цеха (участка)

Списочная численность работающих цеха определяется по каждой категории: основные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, прочие служащие.

При непоточной форме организации производства численность рабочих по каждой профессии Чор определяется по формуле:

, (35)

где tшт i – норма штучно-калькуляционного времени на обработку изделия по операциям;

Ni – годовая программа выпуска i деталей;

Квн – коэффициент выполнения норм.

Рассчитанные величины списочной численности рабочих округляются до ближайшего целого числа, распределяются по разрядам согласно тарифно-квалификационному справочнику и формируются в виде таблицы.

Расчет численности вспомогательных рабочих производится исходя из норм обслуживания и режима работы и оформляется в виде таблицы.

Определение численности руководителей, специалистов и прочих служащих производится одновременно с разработкой структуры управления цехом. Исходными данными служат: перечень функций управления цехом, типовые структуры управления, нормы управляемости и нормативы численности.

Итоговые данные по расчету численности работающих оформляются в виде таблицы.

4.8 Организация инструментального хозяйства

Целью организации инструментального обслуживания производства является своевременное обеспечение рабочих мест инструментом и оснасткой заданной номенклатуры. Определяется количество инструмента на рабочих местах участка по каждому типоразмеру, а также излагается система обеспечения инструментом рабочих мест, порядок учета и контроля инструмента в НРК и на рабочих местах, порядок заточки, организация ремонта приспособлений и оснастки.

4.9 Организация ремонтного обслуживания

Обосновывается принятая форма выполнения ремонтных работ (централизованная, смешанная, децентрализованная). Кроме того, дается перечень функций, выполняемых цеховой ремонтной базой, излагается порядок учета проведения различных видов ремонтных работ и простоев оборудования.

4.10 Организация технического контроля

Рассматриваются содержание системы управления качеством продукции в проектируемом цехе, выработанные виды контроля, намеченные точки контроля, порядок учета и анализа брака.

4.11 Организация энергетического обслуживания

Указываются задачи энергетического обслуживания производства, порядок обеспечения цеха всеми видами энергоресурсов, организация учета и контроля за рациональным использованием энергоресурсов.

4.12 Организация материального обеспечения, транспортного и складского обслуживания

Излагается система обеспечения рабочих мест заготовками и материалами, применение прогрессивных форм обслуживания, наличие и виды внутрицеховых складов, организация учета, выдачи, контроля и хранения материальных ресурсов, виды внутрицехового и межцехового транспорта.

5. ОЦЕНКА ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ САПР

При проведении конструкторской подготовки производства эффективность использования САПР достигается за счет роста производительности труда проектировщиков, конструкторов и технологов, снижения затрат на разработку и повышения качества выпускаемой документации.

Общий коэффициент роста производительности труда в проектной организации при использовании САПР определяется по формуле

, (36)

где q' – частный коэффициент роста производительности труда конструкторов, выполняющих проектные работы с применением САПР;

Qa – годовой объем проектных работ, подлежащих автоматизации с применением САПР, руб.;

Q – общий годовой объем проектных работ, руб.

, (37)

где k i – относительное сокращение продолжительности выполнения проектных работ, подлежащих автоматизации, с применением САПР (принимается равным росту производительности труда конструкторов при выполнении проектных работ с применением САПР), %;

k n – относительное сокращение численности конструкторов, выполняющих проектные работы с применением САПР, %.

, (38)

где В 1 , В 2 – выработка конструктора при выполнении проектных работ соответственно без применения и с применением САПР, руб.,

, (39)

где Р 1 – среднесписочная численность конструкторов, выполняющих работы, подлежащие автоматизации, чел.;

Р 2 – приведенная среднесписочная численность конструкторов, выполняющих проектные работы с использованием САПР, чел.

Годовой экономический эффект от внедрения и использования САПР определяется

, (40)

где ΔS – снижение себестоимости проектирования при использовании САПР, обеспечиваемое ростом производительности труда в проектной организации, руб;

ΔК – дополнительные капитальные вложения, связанные с созданием и внедрением САПР, руб.;

К пр – предпроизводственные затраты на создание САПР, руб.

Дополнительные капитальные вложения рассчитываются

, (41)

где ΔК ос – дополнительные капитальные затраты на основные средства вычислительной техники с учетом затрат на их транспортировку, монтаж и ввод в действие, руб.;

ΔК вс – дополнительные капитальные затраты на лабораторные приборы, вспомогательное оборудование и дорогостоящий инвентарь с учетом затрат на транспортировку, монтаж и ввод в действие, руб.;

К стр – капитальные затраты на строительство (реконструкцию), связанных с внедрением САПР, руб.;

β – коэффициент загрузки технических средств.

При укрупненных расчетах затраты на вспомогательное оборудование можно принять в размере 10% от затрат на основное оборудование; затраты на транспортировку, монтаж, наладку и ввод в действие – в размере 10% от затрат на основное оборудование и 9% от затрат на вспомогательное оборудование. При уточненных расчетах транспортно-заготовительные расходы определяются по действующим тарифам, а затраты на монтаж, наладку и ввод в действие ЭВМ и другого оборудования - по договорам с предприятиями-исполнителями работ.

Коэффициент загрузки технических средств

, (42)

где F сапр - объем машинного времени на решение задач проектирования, ч;

F д - действительный годовой фонд времени работы ЭВМ, ч.

Предпроизводственные затраты на создание САПР К пр включают в себя затраты по стадиям разработки и внедрения САПР (предпроектные работы, разработка технического задания, техническое и рабочее проектирование САПР и др.).

Для обеспечения сопоставимости затрат сравниваемых способов проектирования по времени значения затрат приводят к расчетному году (расчетный год - следующий за годом ввода САПР в действие). Затраты, осуществляемые до начала расчетного года, умножают на коэффициент приведения, после расчетного года - делят на этот коэффициент. Коэффициент приведения по фактору времени определяют по формуле

, (43)

где Е - норматив приведения по фактору времени, Е = 0,1;

Т - число лет от момента вложения затрат до начала расчетного года.

Таблица 11

Значения коэффициента α Т для Т от 1 до 5 лет

Т, лет	1	2	3	4	5
α Т	1,100	1,210	1,331	1,464	1,611

6. КОМПЛЕКСНАЯ ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА

ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

При сопоставлении вариантов технологии могут быть выявлены по каждому из них различные затраты на материал, на изготовление заготовки, на заработную плату, технологическое оснащение, амортизацию оборудования и т. п., а также различные качественные показатели. При выполнении частичных технологических процессов в различных цехах следует учитывать все косвенные расходы соответствующих цехов, тогда как при обработке в одном цехе, как правило, достаточно для выбора варианта ограничиться суммой затрат, входящих в так называемую технологическую себестоимость, т. е. суммой тех затрат, которые изменяются в сравниваемых вариантах.

Затраты, входящие в технологическую себестоимость, состоят из переменных V и условно – постоянных С расходов. Переменные расходы изменяются пропорционально объему выпуска продукции (в определенных пределах). Переменные расходы в машиностроении, как правило, определяются по формуле

, (44)

где М – затраты на материал;

З п - основная заработная плата производственных рабочих;

R p - затраты на ремонт и уход за оборудованием и оснащением;

А – амортизационные отчисления от стоимости универсального оборудования и технологического оснащения;

Е э - затраты на энергию и топливо;

П v - прочие переменные расходы.

Условно – постоянные расходы не находятся в прямой пропорциональной зависимости от объема выпуска продукции. К этим расходам относятся главным образом расходы на амортизацию специального оборудования и оснащения А сп, а также затраты на наладку З н

, (45)

Технологическая себестоимость обработки по сравниваемым вариантам при равной программе выпуска продукции N определяется по формулам

, (46)

, (47)

Приравнивая S 1 и S 2 , получаем выражение для определения программы N кр, при которой затраты на единицу продукции в сравниваемых вариантах равны

. (48)

Выполнение раздела такого типа может дополняться графическим решением задачи (рис. 1). По горизонтальной оси откладывается объем выпуска продукции в натуральном выражении, по вертикальной оси – условно-постоянные затраты (в виде линии, параллельной горизонтальной оси) и переменные затраты в денежном выражении. При построении графика необходимо учитывать, что tg a1= V1, тогда tg a2= V2.

Из двух или нескольких вариантов выбирается тот, при котором себестоимость для заданной программы будет наименьшей.

Рисунок 1 – График распределения условно-постоянных и переменных затрат

ИСПОЛЬЗУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

1. Новицкий производства на предприятиях: Учеб.-метод. пособие. – М.: Финансы и статистика, 2002. – 392 с.

2. Фатхутдинов менеджмент: Учебник для вузов.-М: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.-447с.

3. Практикум по организации и планированию машиностроительного производства: Учебное пособие для маш. спец. вузов. / , , и др.; Под ред. и .-М.: Высш. Школа, 19с.

4. , Власов и организация производства в дипломных проектах: Учеб. пособие для вузов. Изд. 2-е, перераб. и доп. Л.: Маш-е. 19с.

5. Экономика и организация производства в дипломных проектах: Учеб. пособие для машиностроительных вузов. / , , и др.; Под общей радакцией - 4-е издание перераб. и доп. – Л: Машиностороение, 1с.

6. , , Карташов экономики предприятия: Учебное пособие. / ВолгГТУ, Волгоград, 1999.-243с.

7. Экономика и организация промышленного производства: Учебное пособие. / и др.-М.: Мысль, 1977. – 416с.

8. Экономика предприятия. / , , и др.; под ред. . Мн., 19с.

9. Экономика предприятия: Учебник для вузов. / , , идр.; Под ред. , .- М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1996. – 367с.

10.  Сергеев предприятия: Учебное пособие. 2-е изд. перераб. и доп. - М.: ФиС, 2000. – 304с.

11.  Кайлер предприятия: Курс лекций. - М.: Инфра-М, Новосибирск, НГАЭ и У, 1999.-132с.

12.  Практикум по курсу: “Экономика машиностроительного производства”: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов. / , , и др. – М.: Высшая школа, 1989. – 160с.

СОДЕРЖАНИЕ

Общие положения ……………………………………………………	3
1. Сущность экономической оценки технической решений……….	4
2. Базовые показатели экономической эффективности в машиностроении……………………………………………………………….	7
3. Расчет текущих и капитальных затрат по вариантам технических решений………………………………………………………….	10
4. Расчет организационных показателей по вариантам технических решений………………………………………………………….	22
4.1 Режим работы и фонды рабочего времени…………………...	22
4.2 Формы организации производственного процесса…………..	22
4.3 Величина транспортной партии…………………………….....	23
4.4 Длительность производственного цикла……………………..	24
4.5 Величина заделов по типам производства……………………	25
4.6 График работы прерывно-поточной линии…………………..	25
4.7 Списочная численность работающих цеха (участка)………..	25
4.8 Организация инструментального хозяйства……………….....	26
4.9 Организация ремонтного обслуживания……………………..	26
4.10 Организация технического контроля………………………..	26
4.11 Организация энергетического обслуживания………………	26
4.12 Организация материального обеспечения, транспортного и складского обслуживания……………………………………………	27
5. Оценка экономической эффективности использования САПР…	27
6. Комплексная экономическая оценка варианта технологического процесса…………………………………………………………….	29
Используемая литература……………………………………………	32
Содержание……………………………………………………………	33

Дроненко

Экономическая эффективность технических решений

в машиностроении

Методические указания по выполнению

организационно-экономического

раздела дипломного проекта

Под редакцией автора

Темплан 2005 г., поз. № 47.

Подписано в печать г. Формат 60×84 1/16.

Бумага потребительская. Гарнитура ”Times“.

Усл. печ. л.2,13. Усл. авт. л.1,94.

Тираж 100 экз. Заказ

Волгоградский государственный технический университет

400131 Волгоград, просп. им. , 28.

РПК «Политехник»

Волгоградского государственного технического университета

400131 Волгоград, ул. Советская, 35