Программа вступительного испытания по специальности (стр. 2 )

Назначение и сущность клепки. Прочные и прочно-плотные швы. Стандартные элементы заклепочных соединений: заклепки, формы головок, допускаемые отклонения диаметра стержня, диаметры отверстий под заклепки для точной и грубой сборки. Выбор материала заклепок. Форма заклепок в зависимости от материала соединяемых деталей и характера соединения. Схема размещения заклепок в прочных и прочно-плотных швах.

Методы определения длины заклепки в зависимости от толщины соединяемых деталей и типа соединения. Правила формования замыкающей головки ударами и давлением в холодном и нагретом состояниях. Преимущества и недостатки различных способов формования головки. Соединение на трубчатых заклепках. Развальцовка замыкающих головок.

Обработка отверстий. Ручные и механизированные инструменты и оборудование для выполнения заклепочных соединений. Высверливание дефектных заклепок. Чеканка заклепочного соединения. Испытания на прочность и плотность.

Соединение развальцовкой и отбортовкой, применяемые инструменты и приспособления.

Способы контроля качества заклепочных соединений. Дефекты заклепочных соединений, меры их предупреждения и устранения.

Склеивание, его сущность и назначение. Подготовка поверхности к склеиванию. Применяемые клеи. Приемы склеивания. Преимущества и недостатки соединений, получаемых склеиванием. Зачистка после склеивания. Способы контроля соединений. Дефекты при склеивании деталей, меры их предупреждения и способы устранения.

Паяние, его назначение и применение. Виды паяния мягкими и твердыми припоями, их маркировка. Порядок подготовки поверхности к паянию. Материалы для паяния. Инструмент, приспособления и оборудование, применяемые при паянии. Способы контроля паяных соединений. Дефекты при паянии и меры их предупреждения.

Лужение, его назначение и применение. Материалы и приспособления для лужения. Технология лужения погружением и растиранием. Дефекты при лужении, меры их предупреждения и способы устранения.

Понятие о сущности обработки металлов резанием. Элементарные сведения о процессе резания и образовании стружки. Схема резания.

Геометрические параметры резца. Движения при резании. Понятие о скорости резания. Режимы резания. Припуски на обработку. Теплообразование при резании. Смазочные и охлаждающие технические средства, применяемые при резании.

Классификация металлорежущих станков.

Назначение и область применения точения. Виды токарных станков и работы, выполняемые на них. Основные части токарных станков.

Режущий инструмент для токарных работ и его назначение.

Режимы резания при точении и припуски на обработку.

Строгание как разновидность точения, его применение. Строгальные резцы, их виды и особенности. Формы головки резцов, режущие элементы, их углы, материал режущей части. Последовательность заточки резца и доводки режущих кромок. Проверка углов резца. Сведения о режимах резания при строгании. Припуски на обработку. Способы установки и выверки заготовок и резцов. Режимы резания при строгании плоских поверхностей, обработка пазов. Контроль обработанных поверхностей по плоскостности и форме пазов и канавок. Применяемый контрольно-измерительный инструмент.

Понятие о процессе шлифования. Особенности плоского шлифования. Типовые детали, обрабатываемые на плоскошлифовальных станках. Основные сборочные единицы плоскошлифовального станка и управление им. Приспособления для установки заготовок и деталей, их назначение, устройство и применение.

Общие сведения о шлифовальном круге как режущем инструменте. Форма зерна, материал и связка, механические свойства. Понятие о зернистости и твердости шлифовальных кругов, их классификация и маркировка.

Понятие о технологическом процессе. Основные требования научной организации труда к технологическим процессам обработки. Порядок разработки технологических процессов слесарной обработки. Изучение чертежа.

Выбор заготовки и определение размеров. Выбор баз и методов обработки. Определение последовательности обработки. Замена ручной об­работки обработкой на станках. Правила выбора режущего, измерительного и проверочного инструментов, приспособлений и режимов обработки. Методы определения операционных припусков на основные слесарные операции. Допуски на промежуточные размеры.

Инструменты и приспособления, повышающие точность и производительность слесарной обработки. Значение сокращения вспомогательного времени на установку и снятие детали, инструмента и т. д. Значение применения стандартизованных и нормализованных деталей и инструмента для выполнения слесарных работ.

Правила организации рабочего места, требования безопасности труда.

Специальная технология по квалификации «Слесарь-инструментальщик»

Основные понятия о механизмах, машинах, деталях машин, сборочных единицах.

Звенья механизмов. Кинематические пары и кинематические цепи. Типы кинематических пар. Кинематические схемы.

Понятие о механизмах для передачи вращательного движения. Классификация механических передач: передачи трения и зацепления. Их основные характеристики. Основные сведения о фрикционных, ременных, зубчатых, червячных и цепных передачах: их назначение, типы, устройство, условные обозначения на кинематических схемах, преимущества и недостатки, применение.

Механизмы преобразования движения: винтовой, кривошипно-шатунный, кулисный, эксцентриковый. Их назначение, устройство, преимущества и недостатки, применение, условные обозначения на кинематических схемах. Основные тенденции в развитии конструкций машин и механизмов.

Назначение и классификация неподвижных соединений.

Соединения, собираемые путем пластической деформации, их назначение и применение. Продольно-прессовые соединения, их сборка и применяемое оборудование.

Сварка, ее виды, назначение и применение при выполнении слесарно-сборочных работ. Общие сведения о новых видах сварки.

Виды неподвижных разъемных соединений, их характеристика.

Резьбовые соединения, их виды и применение. Ручной и механизированный инструмент для сборки резьбовых соединений: гаечные ключи, гайко - и винтозавертывающие машины. Технология сборки болтового, винтового и шпилечного соединений. Способы стопорения резьбовых соединений.

Шпоночные и шлицевые соединения; их типы, виды и применение. Технология сборки шпоночных и шлицевых соединений.

Классификация подшипников и их применение. Материал деталей подшипников. Технология сборки подшипниковых сборочных единиц с подшипниками скольжения, качения. Применяемый сборочный инструмент, приспособления и оборудование.

Технология сборки зубчатых, червячных и фрикционных передач. Применяемый сборочный инструмент, приспособления и оборудование.

Назначение и конструкция различного режущего инструмента (резцы, сверла, развертки, зенкера, фрезерные головки, сборные фрезы и т. д.), установочных и зажимных приспособлений к нему.

Порядок и приемы изготовления различных режущих инструментов, используемых при механической обработке металлов, и требования, предъявляемые к ним.

Шлифовка, заточка и доводка режущего и сборного инструмента.

Сборка режущего инструмента: сборных разверток, зенкеров, фрез.

Закалка режущего инструмента.

Опробование изготовленного инструмента в работе.

Порядок и методы ремонта и восстановления режущего инструмента средней сложности.

Определение дефектов и степени износа режущих инструментов.

Восстановление и замена изношенных зубьев разверток, зенкеров, фрез и других режущих инструментов.

Подгонка режущих инструментов к посадочным местам установочных приспособлений (державок, оправок, резцовых головок, зажимных патронов и т. п.), контроль качества выполняемых работ при изготовлении и ремонте режущего инструмента.

Общие сведения о профильных шаблонах. Материал для их изготовления. Технологический процесс изготовления простых шаблонов. Процесс изготовления контршаблонов. Технология изготовления шаблонов с прямолинейными и криволинейными очертаниями профиля.

Типы и применение калибров. Калибры для контроля гладких валов и отверстий, резьбы, линейных размеров деталей и расстояний между осями отверстий. Калибры для шлицевых деталей. Калибры для конусов инструментов. Материал для изготовления калибров. Маркировка калибров.

Способы выполнения шаблонов и контршаблонов по выработкам. Технология изготовления профильных шаблонов с замкнутым контуром и шаблонов сложного профиля по заданным координатам. Технология изготовления радиусных шаблонов.

Технология изготовления калибров для пазов, глубин, высот и уступов. Дефекты, возникающие при изготовлении шаблонов и калибров, способы предупреждения и устранения.

Технология ремонта шаблонов, калибров. Дефекты, возникающие при ремонте шаблонов и калибров, их причины, способы предупреждения и устранения.

Назначение, конструкция универсальных контрольно-измеритель-ных инструментов; их классификация.

Штангенинструменты. Технология изготовления и сборки отдельных сборочных единиц, окончательной сборки, регулирования хода и доводки штангенинструмента.

Инструменты для проверки углов, технические условия. Технологический процесс изготовления и сборки отдельных сборочных единиц; окончательная сборка, зачистка, регулирование и доводка.

Микрометрические инструменты, технические условия. Техноло­гия сборки. Способы регулирования хода микрометрического винта и трещотки. Технология доводки мерительных поверхностей.

Основные сведения о нанесении делений и знаков на инструментах.

Значение ремонта и восстановления инструмента.

Характерные виды и причины износа инструмента.

Износ инструмента в зависимости от качества материала и термической обработки, нормальный износ.

Виды дефектов контрольно-измерительных инструментов. Правила составления ведомости дефектов. Технологический процесс ремонта типовых измерительных инструментов. Способы устранения дефектов.

Общие сведения о технологии ремонта индикаторов.

Классификация приспособлений по назначению (станочные, сборочные, контрольные), по степени специализации (универсальные, специализированные и специальные). Приспособления для единичного, серийного и крупносерийного производств.

Способы установки деталей в приспособлениях. Правила трех и шести точек.

Базовые поверхности, их назначение. Способы базирования деталей.

Преимущества и недостатки способов базирования поверхностей.

Универсальные приспособления. Приспособления как вспомогательное оборудование к станкам. Назначение, устройство и применение приспособлений для закрепления деталей при обработке на станках: патронов, планшайб, оправок, машинных тисков, делительных головок, круглых столов и др.

Назначение, устройство и применение приспособлений для закрепления режущих инструментов.

Универсально-сборочные приспособления; их назначение и устройство. Универсально-наладочные приспособления; их назначение, устройство и применение.

Плоские базовые поверхности, их применение, преимущества и недостатки. Боковые опоры. Призматические базы и базы-штыри. Резьбовые базы. Приспособления для закрепления обрабатываемых деталей. Требования к зажимам, их классификация.

Устройство и применение рычажных, клиновых, эксцентриковых и винтовых зажимов. Устройство и применение прихватов. Понятие об устройстве и применении комбинированных зажимных механизмов. Многократные зажимы, их типичные конструкции и применение. Направляющие элементы приспособлений. Кондукторные втулки, их назначение. Конструкция постоянных и сменных кондукторных втулок. Стопорные устройства. Особенности конструкции втулок для сверления близко расположенных отверстий. Принципы обработки деталей методом копирования. Требования к копирам. Типичные конструкции копиров. Принцип построения профилей копиров.

Детали для контроля положения инструментов. Назначение и конструкция упоров, их применение в приспособлениях. Назначение и устройство установочных шаблонов.

Корпуса приспособлений, их назначение, требования к ним.

Устройство и применение открытых и закрытых корпусов.

Конструкция опорных поверхностей корпусов. Конструкция и применение специальных подставок. Устройство для фиксирования положения корпуса приспособления на станке и его закрепления.

Основные сведения о назначении и конструкции крышек кондукторов, выбрасывателей и делительных устройств.

Назначение и устройство приспособлений: кондукторов, копировальных и делительных приспособлений, а также зажимных приспособлений для фрезерных, токарных, строгальных и шлифовальных работ. Допуски на рабочие размеры деталей приспособлений в зависимости от допусков на обработку изделия. Технологический процесс изготовления простых и средней сложности приспособлений. Технология изготовления открытых, полуоткрытых корпусов и деталей к ним путем литья, поковки, сварки, стяжки болтами и винтами. Правила машинной и слесарной обработки корпусных деталей. Подготовка мест для крепления фиксирующих, установочных и других деталей. Правила точной разметки, расточки, сверления и фрезерования. Способы изготовления опорных деталей жестких и регулируемых опор. Виды обработки опорных деталей на станках. Слесарная обработка. Термическая обработка и доводка. Технологический процесс изготовления направляющих деталей и деталей контроля положения инструмента. Технология обработки направляющих деталей на станках. Слесарная обработка. Термическая обработка и отделка.

Технологический процесс изго­товления зажимных приспособлений. Технология обработки на станках. Слесарная обработка. Термическая обработка и отделка.

Правила монтажа вспомогательных деталей (выталкивателей, шарниров, ручек, шпонок, ножек.).

Нормализация деталей, ее значение при изготовлении и ремонте приспособлений. Предварительная и окончательная сборка приспособлений. Назначение предварительной сборки приспособлений и требования к ней. Дополнительная слесарная обработка и пригонка деталей в приспособлениях.

Технологическая документация, применяемая при изготовлении и ремонте приспособлений. Дефекты, возникающие при изготовлении приспособлений; способы их предупреждения и устранения.

Общие сведения о делительных устройствах. Оптические дели­тельные головки, их назначение и конструкция. Типы оптических делительных головок в зависимости от цены деления. Погрешность показаний оптических делительных головок.

Назначение и виды ремонта приспособлений. Типичные виды поломок и износа. Технология ремонта приспособлений. Применение термических, сварочных и наплавных работ.

Методы контроля, применяемые измерительные инструменты и приспособления. Методы испытания приспособлений и их отделки.

Регулирование смонтированного приспособления. Контроль рабочих размеров приспособлений, измерительно-проверочные инструменты и методы контроля.

Материалы для изготовления штампов для холодной штамповки, устройство штампов. Верхняя часть штампа: пуансоны и их формы. Пуансонодержатель и верхняя плита. Хвостовик. Типы креплений пуансона. Типы креплений хвостовика. Сбрасыватель материала.

Нижняя часть штампа: матрицы и их формы. Типы крепления матриц. Нижняя плита и ее крепление к столу пресса. Устройство закрытого вырубного штампа. Детали штампа, их материал и требования к ним. Верхняя часть штампа (пуансоны, ножи). Пуансонодержатели, верхняя плита, хвостовик, ловитель и другие детали.

Устройство вырубного штампа с направляющими колонками. Детали штампа, их материал и требования к ним. Направляющие колонки и втулки для них.

Устройство одно - и многопуансонных вырубных штампов.

Устройство вырубных штампов для последовательной вырубки. Устройство гибочных штампов. Детали штампа, их материал и требования к ним. Нормализованные детали штампов: хвостовики, колонки, втулки, прижимные устройства, упоры, ловители, фиксаторы, съемники и выталкиватели.

Направляющие плиты и их применение. Применение боковых пуансонов. Клинья и пружины для воздействия на боковые пуансоны.

Устройство комбинированных штампов. Совмещение в одном штампе операций вырубки и гибки. Штампы последовательного действия.

Устройство вытяжных штампов. Детали штампа; их материал и требования к ним. Геометрия пуансонов и матриц вытяжных штампов, зазоры. Радиусы закруглений. Штампы для штамповки неметаллических листовых материалов. Устройство универсального ножевого штампа.

Материал для изготовления штампов для горячей штамповки, принципиальное устройство штампа.

Расположение формы детали в верхней и нижней частях штампа. Форма заготовки. Расположение заготовочных, податных, обжимных и отрезных ручьев. Применение замков и контрзамков для предотвращения смещения частей штампа. Штампы черновые и чистовые. Штамповочные уклоны. Радиусы закруглений в заготовочных и чистовых ручьях.

Конструкция канавок для облоя. Технология выполнения ребер в штампах (их наклон), стенок штампа.

Приспособления для удаления поковок из штампа. Отдушины. Правила для высадки. Зависимость диаметра высадки от диаметра заготовки.

Устройство штампов для высадки. Конструкция штампов (пуансонов и матриц). Расположение ручьев. Зазор между пуансоном и матрицей. Выполнение уклонов в них. Способы установки и крепления штампов на горизонтально-ковочных машинах. Устройство штампов для сборки, конструкция штампов. Фиксация направления верхнего штампа по отношению к нижнему. Рабочие элементы штампа. Зазоры.

Устройство обрезных штампов.

Технология изготовления, ремонта и сборки простых и средней сложности штампов.

Технология изготовления штампов для холодной штамповки. Технологический процесс изготовления пуансонов на металлорежущих станках. Слесарная и термическая обработка и отделка пуансона. Методы проверки профиля пуансонов.

Технологический процесс изготовления матриц на строгальном, долбежном, протяжном, токарном и расточном станках. Правила слесарной и термической обработки и отделки матриц. Методы проверки формы отверстий и размеров матриц. Способы изготовления ножей, опорных и держащих деталей: плит хвостовиков, пуансонодержателей и матрицедержателей. Способы изготовления направляющих деталей. Характер и объем слесарной обработки при изготовлении этих деталей. Термическая обработка.

Способы изготовления фиксирующих и удаляющих деталей. Объем слесарной обработки при изготовлении деталей.

Способы изготовления фиксирующих, крепежных и прочих деталей: упоров, ловителей, трафаретов, фиксаторов, направляющих линеек.

Технология изготовления плит с точным расположением отверстий под матрицу, пуансон, хвостовик и направляющие колонки. Приемы точ­ной разметки. Способы проверки правильности расположения отверстий. Технологический процесс сборки штампов без открытых направляющих и со съемником.

Технологический процесс сборки штампов с направляющей плитой, направляющими колонками, сопряженными направляющими. Способы притирки колонок и втулок.

Методы проверки равномерности зазора между пуансоном и матрицей по периметру. Правила проверки и отладки деталей штампа с контролем штангенциркулем, шаблоном, плоскопараллельными плитками и пр. Методы испытания штампа. Процесс подготовки рабочих частей штампов после испытания на прессе. Применение механизированного инстру­мента при изготовлении деталей штампов.

Технология ремонта штампов для холодной штамповки. Неисправности в работе штампов: выкрашивание режущих кромок пуансона и матрицы; перекос при установке пуансона в штампе, ошибки в расположении пуансона по отношению к матрице; вырыв пуансонов; изгиб пуансо­нов, их причины. Продольный люфт пуансона; получение деталей с заусенцами; увеличение размера вырубки (износ режущих кромок матрицы).

Порядок проверки и устранения неисправностей в штампах. Приемы разборки штампа. Определение дефектов и неисправностей. Выявление деталей, подлежащих ремонту или замене. Технологический процесс ремонта. Порядок смены режущих элементов. Правила шлифовки изно­шенной части. Порядок и правила хромирования и наплавки твердыми сплавами. Поня­тие об электронаплавке деталей твердыми сплавами. Подготовка к наплавке, обработка после нее. Технология сборки, выверки и отладки штампа. Передовые методы ремонта штампов.

Технология изготовления и ремонта штампов для горячей штамповки. Технология изготовления рабочих деталей верхней и нижней частей штампа на станках. Использование переносных шлифовальных машинок. Процесс термической обработки. Правила наплавки рабочих деталей штампа сормайтом, их последующая обработка.

Методы проверки правильности формы шаблонами, быстротвердеющими пластическими массами, заливкой легкоплавким металлом, воском и др. Способы изготовления выталкивателей, фиксаторов и упоров.

Технология сборки и испытания штампов. Правила ремонта штампов для горячей штамповки. Неисправности в работе штампов: выкрашивание рабочих частей штампа, перекос, износ рабочих элементов, износ элементов крепления штампов, трещины. Определение дефектов и неисправностей. Выявление деталей, подлежащих замене. Выявление деталей, подлежащих ремонту. Определение характера ремонта. Приемы подготовки к наплавке. Наплавка сормайтом. Обработка после наплавки.

Технология ремонта штампов с применением механизированных инструментов и оборудования.

Сущность процесса литья металлов под давлением. Схема литьевой машины с горизонтальной камерой прессования. Классификация деталей и механизмов форм для литья металлов под давлением.

Формообразующие детали, их назначение и устройство. Конструктивные детали форм, устройство для охлаждения форм.

Механизмы форм, приводы стержней и выталкивателей. Конструкции форм для литья металлов под давлением. Нормализация форм.

Технология изготовления форм для литья металлов под давлением. Технология изготовления вкладышей матриц и пуансонов. Точность их обработки и способы крепления. Технология выполнения вставок матриц.

Технология изготовления литниковых втулок и рассекателей, способы их крепления. Технология изготовления выталкивателей и варианты их крепления. Точность изготовления плит. Способы изготовления и крепления направляющих колонок, втулок, контрвыталкивателей и других деталей.

Способы изготовления устройств для охлаждения форм. Способы уменьшения трения отливок о стенки формы.

Общее понятие о формах для литья под давлением с примене­нием вакуума и звуковых колебаний. Сущность и преимущества литья в вакууме. Классификация систем применения вакуума при выполнении литья под давлением. Системы с удалением воздуха непосредственно из форм, из плоскости разъема, а также из выталкивающего постамента. Системы с удалением воздуха из кожуха. Системы с удалением воздуха до и после смыкания формы.

Схема работы пресс-форм простейшего типа. Понятие об оборудовании для работы пресс-форм: гидравлические прессы и термопластавтоматы.

Устройство пресс-форм для резиновых и пластмассовых изделий. Классификация пресс-форм: по назначению, характеру эксплуатации, методу прессования, количеству одновременно прессуемых изделий, положению плоскости разъема, а также по способу извлечения готовых изделий.

Способы прессования изделий из пластмасс.

Пресс-формы для компрессионного прессования, их типы. Пресс-формы для литья под давлением, их типы. Инжекционные пресс-формы.

Основные детали пресс-форм: технологического и конструктивного назначения. Способы крепления стационарных пресс-форм к плитам гидравлического пресса. Некоторые особенности конструкции изделий, изготовленных из пластмасс. Примеры конструкций пресс-форм. Материалы для изготовления их деталей.

Технология изготовления пресс-форм для деталей из резины. Изготовление матриц, пуансонов, плит, стержней, знаков и т. д. Термическая обработка и отделка деталей пресс-форм. Методы проверки профиля

оформляющей полости.

Правила использования переносных шлифовальных машинок, пневматических и электрических сверлилок и т. д.

Технология изготовления пресс-форм для пластмасс. Технология изготовления матриц и обойм; составных матриц и деталей, соединяющих матрицу с загрузочной камерой; матриц с вертикальной плоскостью разъема; крупногабаритных сборных матриц.

Технология изготовления пуансонов различных конструкций. Способы крепления пуансона в пуансонодержателе. Крепление съемных прямоугольных пуансонов. Способы изготовления вкладышей, резьбовых знаков и колец. Технология изготовления направляющих деталей, выталкивателей, упорных деталей, ручек объемных пресс-форм и разъемных приспособлений.

Особенности организации инструментального производства.

Производство измерительных и режущих инструментов, штампов и приспособлений в условиях специализированных организаций. Инструменты, оборудование и приспособления для слесарной обработки, ремонта и сборки режущих и измерительных инструментов, приспособлений, штампов и пресс-форм, требования к ним.

Техническая документация на инструмент.

Пути совершенствования инструментального производства.

Стандартизация, ее роль в обеспечении качества продукции. Задачи стандартизации. Виды и категории технических нормативных правовых актов. Порядок утверждения и внедрения технических нормативных правовых актов. Организация государственного контроля за внедрением и соблюдением технических нормативных правовых актов и качеством выполняемых работ.

Нормативная документация, применяемая в отрасли.

Метрология. Задачи метрологической службы. Значение обеспечения единства мер и методов измерений. Основные единицы физических величин, используемых в отрасли. Методы и средства измерения, измерительные приборы.

Понятие о качестве продукции, факторы, влияющие на качество. Методы определения качества. Сущность и цели сертификации.

Специальная технология по квалификации «Слесарь механосборочных работ»

Основные понятия о деталях машин, механизмах, сборочных единицах и машинах.

Звенья механизмов. Кинематические пары и кинематические цепи. Типы кинематических пар. Кинематические схемы.

Понятие о механизмах передач и вращательного движения. Классификация механических передач: передачи трения и зацепления. Их основные характеристики. Основные сведения о фрикционных, ременных, зубчатых, червячных и цепных передачах, их назначение, типы, устройство, условное обозначение на кинематических схемах, преимущества и недостатки, применение.

Механизмы преобразования движения. Их назначение, устройство, преимущества и недостатки, применение. Основные тенденции в развитии конструкций машин и механизмов.

Процесс изготовления машин. Взаимозаменяемость деталей, ее значение для сборки и ремонта механизмов.

Основные типы производств. Их характеристика и влияние на характер и организацию сборочных работ.

Грузоподъемные устройства, их назначение и применение при сборке. Такелажная оснастка (канаты, стропы, зажимы, захваты), оборудование (блоки, тали, тельферы, лебедки, домкраты, полиспасты), опорные устройства (мачты, стрелы, краны, укосины); их назначение, устройство и применение.

Правила обслуживания такелажного оборудования и устройств, а также пользования ими. Грузоподъемность такелажной оснастки и оборудования. Правила выполнения такелажных работ при вертикальном и горизонтальном перемещении грузов. Такелажные узлы и петли. Строповка грузов.

Проверка такелажной оснастки, оборудования и устройств.

Правила регулирования положения грузов при подъеме. Наблюдение за состоянием петель, узлов, строп и канатов при перемещении.

Назначение и классификация неподвижных соединений.

Группы неподвижных соединений и их характеристика. Виды сборки неразъемных соединений.

Соединения, собираемые путем пластической деформации деталей, их назначение и применение. Виды пластической деформации деталей при сборке.

Оборудование и приспособления, применяемые при сборке.

Продольно-прессовые соединения. Их сборка, применяемые прессы.

Сварка, ее виды, назначение и применение при выполнении сборочных соединений. Подготовка поверхностей к сварке. Причины деформации сварных соединений и меры их предупреждения. Общие сведения о новых видах сварки, применяемых при сборке.

Виды неподвижных разъемных соединений, их характеристика.

Резьбовые соединения, их виды и применение. Значение предварительной затяжки соединений.

Факторы, влияющие на прочность резьбового соединения, испытывающего переменные нагрузки.

Самоформирующиеся (самонарезающиеся) и самоконтрящиеся резьбовые соединения. Особенности их конструкции и применения.

Требования к постановке деталей резьбовых соединений на болтах и винтах, их затяжке. Инструменты для сборки соединений: гаечные ключи, гайковерты и винтоверты. Инструмент для затяжки резьбовых соединений. Механизированные установки для сборки резьбовых соединений.

Способы стопорения резьбовых соединений. Сведения о стопорении резьбовых элементов, работающих в условиях вибрационных и ударных нагрузок.

Требования к постановке шпилек. Способы создания натяга для обеспечения неподвижности шпильки, их применение. Способы повышения прочности соединения. Порядок затяжки шпилек в соединении. Постановка шпилек на клей. Механизированный инструмент для завинчивания шпилек. Постановка шпилек при механизированной сборке. Основные погрешности при сборке соединений на шпильках. Способы их устранения. Контроль качества сборки резьбовых соединений.