Методи ультразвукової дефектоскопії (стр. 2 )

3.3.2. Спосіб вимірювання. Переваги і недоліки різних способів

Точні ультразвукові товщіноміри працюють в частоті від 500кГц до 100МГц і оснащені п'єзоелектричними датчиками, які при отриманні електричного імпульсу генерують імпульс звукової енергії. Для промислового використання розроблена велика кількість різноманітних датчиків з різними акустичними характеристиками. Зазвичай низькочастотні датчики використовуються для поліпшення проникаючої здатності в товстих шарах, а так само матеріалах з високим коефіцієнтом розсіювання і загасання. Тоді як високі частоти рекомендовані для оптимізації дозволу в тонких матеріалах з низькими показниками розсіювання і загасання ультразвукової хвилі. Ультразвукові прилади, засновані на принципі “ехо - імпульс”, визначають товщину виробу або структури виходячи з точного вимірювання часу, потрібного імпульсу, що генерується в датчику, на проходження через тестовий матеріал, віддзеркалення від внутрішньої поверхні і повернення знову в датчик. В більшості випадків цей відрізок складає декілька мікросекунд або менше. Отриманий часовий інтервал ділиться навпіл для визначення часу проходження сигналу в одному напрямі, а потім умножається на швидкість звуку в матеріалі.

Більш того, на практиці відбувається віднімання величини затримки нуля, пов'язаної з конкретною зафіксованою електронною і механічною затримкою датчика. У звичайних випадках, при використанні контактних датчиків, компенсація нуля включає час проходження звукового імпульсу через поверхню датчика і шар контактної рідини, а так само час електронної комутації і затримки в кабелі. Компенсація нуля настроюється в процесі калібрування інструменту і необхідна для підвищення точності вимірювань.

Генератор, контрольований мікропроцесором, проводить однонаправлений широкосмуговий імпульс напруги, який передається в змочений широкосмуговий ультразвуковий датчик. Імпульс, що генерується датчиком, передається в тестовий зразок, зазвичай через шар контактної рідини. Луно-сигнали, що повертаються від задньої і передньої поверхні тестового зразка, приймаються датчиком, і конвертується в електричний сигнал, який посиляться ампліфером з автоматичним контролем коефіцієнта посилення. Логічні схеми одночасно синхронізують генератор і вибирають відповідний ехо - сигнал для вимірювання тимчасового інтервалу.

Якщо ехо-сигнали не виявлені протягом заданого періоду вимірювань, прилад перейде в режим енергозбереження, зберігаючи енергію для наступного циклу вимірювань. Якщо ехо-сигнали виявлені, то часовий контур буде зміряний відповідно до вибраного режиму Вимірювань. При розрахунку тимчасового інтервалу, мікропроцесор ґрунтується на даних швидкості розповсюдження звуку в матеріалі і компенсації нуля, записаних в оперативний пристрій, що запам'ятовує (ОЗУ). В результаті, значення товщини відображається на рідкокристалічному дисплеї і оновлюється згідно вибраній частоті. Багато сучасних приладів оснащено внутрішнім модулем пам'яті, здатним вміщати декілька тисяч значень товщини разом з ідентифікаційними кодами і настроювальною інформацією. Збережені дані можуть бути викликані на дисплей приладу, а так само передані на принтер або комп'ютер.

3.3.3. Класифікація ультразвукової дефектоскопів – товщіномірів

Методи проведення ультразвукових досліджень товщини можуть класифікуватися відповідно до типу датчика або ехо-сигналом, вибраним для визначення часу проходження імпульсу через тестовий матеріал. Якщо проводити класифікацію за типом що бере участь в товщінометрії датчика, то їх можна розділити на три основні групи: контактні датчики; датчики з лінією затримки; імерсійні датчики.

Класифікація методик вимірювань по вибору ехо-сигналів дозволяє виявити так само три основні групи або режими:

Режим 1 - Вимірювання проводяться між головним імпульсом і першим відбитим від тестового матеріалу сигналом. У цьому режимі використовуються контактні датчики. Режим 1 є режимом роботи приладу і рекомендується для проведення більшості вимірювань, окрім випадків і умов, характерних для режимів 2 і 3.

Режим 2 - Вимірювання проводяться між інтерфейсним ехо-сигналом, що визначає передню кромку тестового зразка, і першим відбитим сигналом. Для даних вимірів використовується імерсійний датчик або датчик з лінією затримки. Режим 2 зазвичай використовується для проведення досліджень в умовах високих температур датчиком з лінією затримки; вимірювань увігнутих поверхонь і опуклих радіусів; вимірювань в замкнутих об'ємах імерсійним або датчиком з лінією затримки; і для проведення оперативних досліджень рухомих матеріалів імерсійним датчиком.

Режим 3 - Вимірювання проводяться між двома послідовними відбитими луно-сигналами з використанням імерсійного датчика або датчика з лінією затримки. Даний режим застосовний тільки у разі виникнення множини добре помітних луно-сигналів. Дана вимога істотно звужує рамки використання даного режиму вимірювань для матеріалів з відносно низьким коефіцієнтом загасання і високим акустичним опором. До них відносяться дрібнозернисті метали, скло і кераміка. У третьому режимі, за рахунок проникаючої здатності досягається висока точність вимірювань і якнайкращий дозвіл товщини. Режим 3 використовується у випадках, коли в режимах 1 і 2 не досягається необхідний ступінь точності і / або дозвіл.

Існує ще один тип датчиків - роздільно-суміщені - частіше використовуваний для корозійних досліджень, чим для точних вимірювань, які є предметом розгляду даного розділу. Як це видно з назви, подібні датчики використовують пару п'єзоелектричних елементів з роздільними лініями затримки, один з яких виконує роль генератора, а інший - приймача сигналу. Вимірювання товщини здійснюються в зміненому режимі 1, тобто до першого відбитого сигналу за вирахуванням компенсації нуля, рівної часу проходження сигналу через лінії затримки. Роздільно - суміщені датчики зазвичай добре протистоять дії високих температур, а так само дуже чутливі до визначення точкової корозії і інших чинників, що приводять до стоншування матеріалу.

4. ТЕХНОЛОГИЯ УЛЬТРАЗВУКОВОГО КОНТРОЛЮ МЕТАЛІ ТА ЗВАРНИХ З’ЄДНАНЬ

4.1. Загальні положення ультразвукового контролю

Технологія контролю, що рекомендується, повинна забезпечувати виявлення і ідентифікацію всіх неприпустимих дефектів. Вона розробляється на основі накопиченого досвіду дефектоскопії аналогічної продукції, статистики розподілу дефектів по типах, величині і місцеположенні і існуючих нормативів оцінки якості.

Основними компонентами технології неруйнівного контролю є: апріорний аналіз дефектності зварних з'єднань, оцінка дефектоскопічності конструкції, вибір методу і апаратури для контролю конкретного зварного з'єднання, регламентація основних параметрів контролю, організація і послідовність проведення операцій контролю, алгоритм оцінки якості за наслідками контролю. Апріорні статистичні дані розподіли несуцільностей по величині, типу, орієнтації і місцеположенню в основному визначають правомірність вибору схеми і параметрів контролю.

Тріщини і непровари в середньому складають 25...30% загального об'єму дефектів. У швах завтовшки більше 15...20мм основна маса площинних дефектів зосереджена в середній частині в діапазоні 0,2...0,7 ( - глибина залягання).

При наявності тріщин або непроварів з гладкою відзеркалювальною поверхнею переважно вибирати спосіб прозвучування і параметри контролю з урахуванням необхідності реєстрації дзеркальною компоненти луно-сигналу, наприклад використання хордових ПЕП типу «дует» для контролю зварних швів труб малого діаметру, луно-дзеркального методу для швів значної товщини.

Здавальний УЗ-контроль повинен проводитися тільки після термообробки, якщо вона передбачена технологією, а в біметалічних конструкціях і після відновлення плакировки (наплавлення). Термообробка зменшує загасання звуку в шві і околошовной зоні і сприяє розкриттю тріщин. Статистика показує, що після термообробки виявляється тріщин на 25...30% більше ніж без термообробки.

Всі операції по УЗ-контролю можна розбити на п'ять етапів:

1) вивчення об'єкту контролю, підготовка його до роботи;

2) визначення або вибір з наявного банку технологічного процесу (карти контролю) з вказівкою основних параметрів контролю і схеми прозвучування;

3) перевірка справності і параметрів апаратури і підготовка її до роботи;

4) проведення контролю, вимірювання координат, величини дефектів, якості;

5) документальне оформлення результатів контролю.

Основним робочим документом, на підставі якого безпосередньо проводиться неруйнівний контроль, є технологічна карта. Для складання карт по конкретному виду контролю необхідне знання як параметрів контрольованого виробу, так і технології, устаткування і нормативно-технічної (НТД) і технологічної документації, на підставі якої повинен проводитися контроль. При цьому, зважаючи на складність і громіздкість розрахунків і необхідності обліку великого числа чинників і вимог НТД, можливі допущення як об'єктивних, так і суб'єктивних помилок.

У околошовной зоні можливі розшарування металу, що утрудняють визначення координат дефекту. Зону шва, в якій виявлений дефект похилим ПЕП, слід додатково проконтролювати прямим ПЕП - для уточнення характеру і розмірів дефекту і визначення його глибини.

Ступінь допустимості виявленого при УЗ-контролі дефекту повинна бути адекватна його потенційній небезпеці для устаткування, що експлуатується. Основні показники небезпеки дефекту характеризуються його розмірами і типом.

Оцінка ступеня допустимості виявленої несуцільності і переклад її в розряд дефекту проводяться по ступеню відповідності зміряних характеристик і їх сукупності гранично допустимим чисельним значенням цих же характеристик, закладеним в НТД.

Як приклад нижче приведені норми оцінки якості зварних з'єднань, РД 2730.940.103-92, що регламентуються, стосовно тепломеханічного устаткування і трубопроводів теплових електростанцій. По цих нормах якість зварного з'єднання за наслідками УЗ-контролю вважається задовільною при дотриманні наступних умов:

– виявлені несуцільності не є протяжними;

– виявлені несуцільності є одиночними;

– еквівалентні площі і кількість виявлених одиночних несплошностей не повинне перевищувати норм;

– поперечні тріщини відсутні.

Схема прозвучування є основою будь-якої методики контролю. Застосовність схеми визначається наступними незалежними змінними:

– величиною прозвучиної площі поперечного перетину зварного з'єднання;

– вірогідністю виявлення найбільш небезпечних площинних дефектів;

– вірогідністю появи помилкових сигналів від конструктивних елементів з'єднання (несприятлива геометрія, конструктивні зазори і тому подібне).

У РД 34.17.ОП № 000 ЦД-97), що регламентує технологію контролю і норми оцінки якості з'єднань трубопроводів і судин теплових електростанцій.

Зварне з'єднання рахують контроледоступним, якщо центральний промінь УЗ-пучка не перетинає всі елементи контрольованого перетину ні по одному з напрямів прозвучування, окрім підповерхневого шару, або площа непрозвучуваємих ділянок перевищує 20% від загальної площі контрольованого перетину.

Слід відмітити, що в швах існують ділянки, повноцінний контроль яких із-за конструктивних особливостей свідомо неможливий. Ці ділянки не класифікуються при оцінці контроледоступності:

– місця перетину швів з невдаленою опуклістю (валиком посилення);

– краєві ділянки незамкнутих зварних з'єднань в межах ширини зони;

– зварні з'єднання труб з внутрішнім розточуванням;

– зварні з'єднання з конструктивним непроваренням за винятком випадків, якщо розміри перетину, що виключається з контролю, не перевищують 3% від загальної площі контрольованого перетину.

Ступінь контроледоступності може бути підвищена шляхом зміни конструкції з'єднання або зварного вузла, зняття посилення, розширення зони переміщення ПЕП, забезпечення додаткового доступу ПЕП до зварного шва, зміни схеми прозвучування.

4.2. Контроль суцільності матеріалів, деталей і виробів

4.2.1. Контроль суцільності лиття, плавок, штампування, листів, плит, панелей

При УЗ-контролі лиття необхідно розрізняти два випадки: контроль стиків, що підлягають обробці тиском, і контроль фасонного лиття. Тут метою контролю є виявлення дефектів металургійного походження, зокрема, усадкових раковин, рихлості, пористості, гарячих тріщин і тому подібне.

Злитки з різних металів і сплавів призначені для виготовлення напівфабрикатів і виробів і характеризуються відносно крупними габаритами, простій формою, нерівною поверхнею і грубозернистою структурою. Крупне зерно в металах з високим рівнем пружної анізотропії приводить до сильного загасання УЗ-коливань із-за розсіяння їх зернами металу і появи структурної реверберації. Тому контроль таких злитків проводять на зниженій частоті 0,25 - 1,0МГц. Зниження чутливості контролю при цьому не грає істотної ролі, оскільки дефекти, що підлягають виявленню, мають достатньо великі розміри і добре відображають УЗ-коливання, падаючі на них з будь-якого напряму.

Контроль злитків можна проводити луно-імпульсним методом, з використанням ультразвукових дефектоскопів УДМ-1М, УДМ-3, ДУК-6В, ДУК-66 і інших приладів раніших випусків. Введення УЗ-коливань в злиток здійснюють контактним (контроль зазвичай ведеться уручну проте він дуже трудомісткий) або імерсійним способом, за допомогою суміщених прямих перетворювачів.

Імерсійний спосіб вигідніший. Перевага його полягає у високій надійності контролю, за рахунок поліпшення акустичного контакту, в зниженні вимог до обробки поверхні виробу. Проте є і недоліки, наприклад, зниження частки УЗ енергії, що вводиться у виріб, за рахунок розбіжності пучка і втрат енергії в першому середовищі, а також віддзеркаленні її при двократному проходженні меж розділу середовищ метал-вода. Крім того при проведенні контролю необхідне застосування спеціальних ванн, транспортуючих пристроїв, пристосувань для завантаження злитків і т. п., що зв'язане з великими витратами засобів. Через все це контроль є не продуктивним тому існує необхідність для автоматизації і механізації контролю.

Злитки діаметром мм і довжиною до 1600мм завантажують на валки, яким повідомляється обертальний рух. Нижня частина злитка при цьому зануренні у воду. Ультразвукові коливання від шукача, розташованої знизу злитка, вводять по нормалі до створюючої через шар рідини. При постійному числі оборотів валків число оборотів злитка залежить від його діаметру.

При вибраному кроці сканування швидкість осьового переміщення шукача при контролі злитків різного діаметру визначається по номограмі. За допомогою приводу з магнітним підсилювачем забезпечується безступінчате регулювання швидкості в діапазоні 1:10. Лінійна швидкість сканування досягає до 0,7м/мін. Швидкість осьового переміщення шукачамм/мін. Крок сканування 2 - 15мм. Час контролю злитка довжиною 1600мм складає біля 10мін.

Ультразвуковий контроль фасонного литва в даний час дуже обмежений. Це пояснюється труднощами контролю, обумовленими складною формою відливань, поганою якістю поверхні, грубозернистою структурою, відмінністю у величині зерна між товстими і тонкими перетинами.

Ультразвуковий контроль поковки - одне з найбільш ефективних застосувань ультразвукової дефектоскопії. Тільки за допомогою ультразвуку можна виявити у великогабаритних масивних поковках внутрішні дефекти, наприклад флокени, зони рихлості, залишки усадкових раковин, різні включення, кувальні тріщини, внутрішні розриви, розшарування і тому подібне структура металу поковок значно відрізняється від структури злитка, оскільки метал був підданий певній деформації. Зерна металу поковки витягнуті у напрямі течії, що визначає орієнтування багатьох дефектів. Як правило, металургійні дефекти після обробки тиском є тонкими плоскими ділянками несуцільності металу, орієнтованими уподовж волокнами. Тому оцінку величини несуцільності зазвичай проводять по величині площі цієї ділянки в квадратних міліметрах. Розсіяння УЗК в кованих заготовках менше, ніж в литих, що дозволяє прозвучувати на частоті 0,5 – 1МГц на глибині до 2м.

Великогабаритні пакування доцільно контролювати контактним способом за допомогою прямих перетворювачів, після обробки поверхні заготівки до частоти 5 - 6. щоб виявити дефекти заданого розміру, необхідно чутливість зробити однаковою по глибині. Для контролю проводять з використанням затримки розгортки і тимчасового регулювання коефіцієнта посилення. При пошаровому контролі настройку приладу спочатку проводять по еталону на шар, найбільш віддалений від поверхні введення УЗ-коливань. При контролі цього шару не беруть до уваги луно-сигнали, що виникають на екрані дефектоскопа в лівій частині розгортки від неоднорідностей, що залягають в довколишніх шарах. Після контролю дальнього шару дефектоскоп перебудовують по іншому еталону щонайменшої товщини з контрольним відбивачем того ж діаметру, знижуючи при цьому чутливість. Потім проводять контроль даного шару, після чого прилад знов перебудовують на наступний шар, чутливість приладу знижується ще більше і так далі шарами завтовшки мм, поки поковка не буде проконтрольована по всій товщині. При контролі великогабаритних поковок сканування здійснюється по спіралі або паралельними строчками в залежності об форми виробу.

УЗ-контроль штампувань викликає великі труднощі, чим контроль поковок. Це пояснюється не тільки складнішою формою штампування, але і орієнтуванням металургійних дефектів уздовж волокон металу.

Особливі труднощі при контролі штампувань складної форми полягає у виборі найбільш раціональних напрямів прозвучування і місць установки шукачів, що виключають появу помилкових луно-сигналів на екрані приладу, виборі оптимальних кутів введення УЗ-коливань, причому виявлення тих або інших дефектів доцільно вводити УЗ-коливаня в метал на різних ділянках під різними кутами і т. д.

Оскільки метал в штампуванні більш деформований, ніж в поковці, і зерно дрібніше, контроль можна проводити на частоті до 2,5МГц. При контролі штампувань відповідального призначення чутливість встановлюють вищою, ніж при контролі поковок, з яких ці штампування виготовлені.

В даний час дефекти в листах виявляють подовжніми і нормальними хвилями з використанням ехо-імпульсного і тіньового методу.

При контролі тіньовим методом з використанням подовжніх хвиль випромінюючу і приймальну головки встановлюють по обидві сторони листа (плити) так, щоб їх осі співпадали. За відсутності порушень суцільності матеріалу приймальна головка зареєструє проходження ультразвукових хвиль через виріб. Інтенсивність минулих УЗ-коливань буде менше інтенсивності УЗ-коливань, введених в метал, оскільки при розповсюдженні їх від випромінювача до приймача з'являються втрати за рахунок віддзеркалення, загасання і геометричної розбіжності пучка. При постійній товщині виробу, однорідному матеріалі і паралельності плоских поверхонь рівень інтенсивності УЗ-коливань буде майже постійним, і показання індикатора трохи відхиляються від деякого значення, прийнятого за початкове.

Якщо на шляху УЗ-коливань зустрінуться дефекти, то залежності від площі перетину пучка УЗ-коливань, площі віддзеркалювальної поверхні дефекту і його місцеположення між поверхнями листа показання індикатора міняються. Якщо дефект менше перетину пучка, то він відкидатиме на задню поверхню виробу «звукову тінь» і показання індикатора зменшуватися. Якщо ж дефект повністю перекриє пучок променів, то показання індикатора будуть рівні нулю.

При контролі ехо-імпульсним методом з використанням подовжніх хвиль суміщену шукачі встановлюють на одній з поверхонь листа або плити і переміщають по площині строчками. При цьому виявлятимуться тільки внутрішні дефекти. У разі відсутності дефектів в товщі металу УЗ-коливань розповсюджуються у напрямі прозвучування до протилежної поверхні, від якої потім відбиваються. На екрані дефектоскопа спостерігаються два імпульси: початковий і кінцевий (донний). Якщо на шляху променя є дефекти, то частина УЗ-коливань від нього відбитися і на екрані з'явиться третій, проміжний імпульс, розташований між початковим і кінцевим. По такій схемі контролюють листи і плити завтовшки від 2- 5 домм. Чим тонше лист, тим ближче один до одного розташовані імпульси на екрані дефектоскопа.

Істотним недоліком контролю листів подовжніми хвилями є мала зона контролю. При контролі листів напрям прозвучування вибирають так, щоб хвилі розповсюджувалися перпендикулярно напряму плющення. Це дозволяє з більшою надійністю виявляти протяжні дефекти, орієнтовані уздовж листа.

Продуктивність контролю листів нормальними хвилями значно вища, ніж подовжнім, оскільки не потрібне сканування головки по всій поверхні листа.

Проте контроль листів із застосуванням нормальних хвиль має недоліки. Так, наприклад, не можна здійснювати контроль листа на наявність і внутрішніх і поверхневих дефектів за одну операцію, оскільки поки немає шукача, за допомогою якої можна порушити в листі одночасно симетричні і антисиметричні нормальні хвилі різних мод. Крім того вони володіють дисперсією, що у ряді випадків приводить до збільшення тривалості імпульсів (це викликано дисперсією нормальних хвиль, грає негативну роль). Як вже мовилося, контроль товстих плит може бути проведений тіньовим або луно-імпульсним методом шляхом крізного прозвучування подовжніми хвилями. Залежно від товщини плити, матеріалу, з якого вона виготовлена, а також характеристики дефектоскопів, що підлягають виявленню, для контролю можуть бути застосовані частоти УЗ-коливань від 1,5 до 5,0МГц. Для полегшення контролю і підвищення його продуктивності застосовують шукачі із струйним контактом.

Для контролю гладких і ребристих плит (панелей) невеликої товщини можуть бути застосовані нормальні хвилі. При цьому контроль можна автоматизувати, що дозволяє значно підвищити його продуктивність.

Прозвучування панелі проводять уздовж наплавлення пресування за допомогою призматичних шукачів, що працюють на частоті 2,5МГц з кутом введення коливань 38. Контроль проводять з боку, протилежною розташуванню ребер. За один прохід контролюється смуга панелі шириною біля 300мм. Слід зазначити, що при використанні даної методики не контролюються кромки по краях панелі шириною 100мм, ребра і ділянки над ребрами, а також зони у ребер шириною біля 6мм. Це є істотним недоліком методики.

4.3. Контроль зварних з’єднань

4.3.1. Вибір схеми та параметрів ультразвукового контролю в залежності від товщини металу зварного з’єднання

Контроль, зварних з'єднань листових конструкцій проводиться похилими ПЕП прямим або прямим і одноразово відбитим променем з однієї поверхні виробу. Кожен шов контролюється з двох сторін.

Шви завтовшки 3,5...15мм. Для зварних швів листових конструкцій, виконаних односторонньою зваркою електродуги або в середовищі захисних газів, так само як і для трубопроводів, характерна наявність непроварів, провисань і зсуву кромок.

У ряді випадків за існуючими технічними умовами непроварення певної висоти допускається. Луно-метод дозволяє визначати висоту непроварення. Для УЗ-контролю зварних швів малої товщини найбільш ефективні РС-ПЕП з великими кутами в призмі = 53...55° і малою стрілою. Робоча частота 4...5МГц. Важливою проблемою при контролі односторонніх швів є настроєння від помилкових сигналів.

При падінні УЗ-хвилі на провисання виникають як хвилі, відбиті в крапці, що задовольняє умові нормального падіння променя на поверхню провисання, так і хвилі, що розходяться від зламів поверхні. Це обумовлює появу на екрані дефектоскопа помилкових луно-сигналів від цих дефектів при контролі прямим променем, співпадаючих за часом з луно-сигналами, відбитими від надкорневих дефектів, виявлених одноразово відбитим променем. Оскільки ефективний діаметр УЗ-променя порівняємо з товщиною стінки, то відбивач не вдається ідентифікувати по місцеположенню ПЕП щодо валика посилення шва.

Двосторонні шви з гладкими і пологими валиками посилення можна контролювати при багатократному віддзеркаленні УЗ-променя, що до певної міри спрощує методику контролю. В цьому випадку розповсюдження УЗ-променя в листі носить вже хвилеводний характер, що сприяє виявленню непроварів.

Шви завтовшки 16...40 мм. У швах, виконаних односторонньою зваркою, також великий вплив помилкових сигналів від провисання в корені.

Якщо технологія зварки така, що провисання не утворюються або вони дуже малі, то контроль проводиться одним ПЕП прямим і одноразово відбитим променем за один прийом. Найефективніше тут застосування стандартного ПЕП = 50°, = 2,5МГц. Якщо ж помилкові сигнали від провисань великі, то для підвищення перешкодостійкості контроль доцільно проводити роздільно в кореневій і останній частинах шва. При цьому верхню частину шва переважно контролювати перетворювачами = 40°.

Одностороння зварка без підварива листових конструкцій має вельми незадовільну якість. При ній в корені шва утворюються провисання і меніски значної величини (3...5мм). Контроль кореневої зони таких швів можливий тільки після видалення всіх нерівностей шліфмашиною.

Шви завтовшки 41...120 мм. Ці шви виконуються двосторонньою зваркою або односторонньою зваркою з підваривом кореня. Зазвичай контролюються двома похилими ПЕП коренева частина з = 40° і верхня частина з = 50° на частоту 1,8 і 2,5МГц тільки прямими променями. Крім похилих ці шви також контролюються прямим ПЕП, якщо в технології передбачено видалення посилення шва, або головними хвилями за наявності посилення.