Операції класифікації в схемах подрібнення (стр. 4 )

Руда розвантажується з залізничних вагонів у траншею і укладається в штабель грейферним краном, ним же подається в бункер для транспортування на фабрику. Максимальна крупність складованої руди 350 -- 450 мм. Місткість штабеля вибирається залежно від режиму роботи і продуктивності фабрики. При використанні акумулюючого складу його місткість має дорівнювати півтора-добовій продуктивності фабрики.

10.4 Бункери і склади сировини та концентратів

Бункери і склади сировини та концентратів на збагачувальній фабриці призначені для забезпечення умов максимальної ритмічності роботи при розбіжності режимів роботи гірничодобувного підприємства і фабрики, корпусів дроблення і збагачення, корпусу збагачення і відділення відвантаження готової продукції. Бункери і склади використовують також для усереднення складованого в них матеріалу і розподілу його по окремих апаратах і секціях.

На збагачувальних фабриках використовують параболічні, призматичні, силосні циліндричні і ящикові бункери (рис. 10.4).

Розвантаження руди здійснюється аналогічно описаному вище.

Параболічні бункери (рис. 10.4 а) складаються із суцільних сталевих листів, що підвішуються до сталевого або залізобетонного каркаса бункерного прольоту будинку. Розвантаження здійснюється через один ряд круглих або квадратних отворів, розташованих уздовж поздовжньої осі бункера. Характерна риса параболічних бункерів -- зміна форми залежно від ступеня заповнення і відповідно зміна висоти розташування розвантажувальних отворів. Як і в будь-якому бункері з однорядним поздовжнім розвантаженням, у параболічному бункері часто виявляється сегрегація руди, що відбувається під час завантаження, при цьому з бункера періодично вивантажується тільки грубозернистий матеріал. Цей тип бункерів не можна застосовувати при погано сипучій руді, що злежується. Застосування параболічних бункерів доцільне при їх невеликій питомій місткості (30 -- 50 т/м) і значній довжині (наприклад, на фабриках з великим фронтом подрібнення).

Силосні циліндричні бункери (рис. 10.4 б) можуть бути споруджені з будь-якою необхідною місткістю і надійним розвантаженням. Їх застосування можливе практично для усіх видів корисних копалин і продуктів їхньої переробки. Силосні бункери найбільш економічні, у них менше позначається сегрегація матеріалу, але має місце його злежування і зависання.

Призматичні бункери (рис.10.4 в) можна використовувати для всіх видів корисних копалин і продуктів їхньої переробки при надійному розвантаженні складованого в них матеріалу через пірамідальні розвантажувальні отвори. Вони можуть бути скомпоновані в два-три ряди у поперечному напрямку при значній їх довжині.

Ящикові бункери з плоским днищем (рис. 10.4 г) за простотою форми відповідають умовам збірних залізобетонних конструкцій. Бункер не має похилих площин, їх заміняють поверхні, що природно утворюються при розвантаженні. Бункери цього типу найчастіше використовуються в проектах останніх років. Ящикові бункери можуть бути створені будь-якої місткості практично для всіх корисних копалин і продуктів їхньої переробки. Компонування їх може бути дво-, три - і чотирирядним у поперечному напрямку при значній довжині. Недоліком ящикових бункерів є великі "мертві" укоси збереженого в них матеріалу.

Вибір місткості бункерів залежить від їхнього призначення. На збагачувальній фабриці розрізняють бункери: приймальні, акумулюючі, розподільні, навантажувальні і зневоднюючі.

Приймальні бункери призначені для розвантаження сировини, що доставляється на фабрику. Їхня місткість залежить від організації доставки корисної копалини на фабрику, організації роботи дробильного цеху і максимальної крупності корисної копалини.

Якщо максимальний розмір шматків перевищує 400 -- 500 мм, приймальний бункер влаштовується можливо малої місткості, обумовленої конструктивно за розмірами вагона або самоскида.

На вуглезбагачувальних фабриках залежно від конкретних умов місткість приймальних пристроїв приймається:

при розвантаженні напіввагонів вантажопідйомністю 60 -- 125 т роторними вагоноперекидачами місткість приймальних пристроїв становить 1 -- 1,5 вантажопідйомності вагона;

місткість приймальних ям для вантажних вагонів становить 1,5 вантажопідйомності вагонів, що розвантажуються одночасно;

місткість приймальних пристроїв для розвантаження великовантажних автосамоскидів має дорівнювати 1 - 1,5 вантажопідйомності кузова.

У загальному вигляді формула для визначення місткості G приймальних бункерів може бути представлена у вигляді:

G = kЗ GТС, т, (10.1)

де kЗ -- коефіцієнт запасу (kЗ = 1 -- 1,5); GТС -- вантажопідйомність транспортного засобу, т.

Акумулюючі бункери споруджуються між окремими цехами для компенсації розбіжностей у їхній продуктивності і графіка роботи, а також для забезпечення шихтовки різних сортів і марок корисної копалини. Їхня місткість G визначається продуктивністю і графіком роботи суміжних цехів:

G = kЗ QМ tБ, т (10.2)

де kЗ -- коефіцієнт запасу (kЗ = 1,2 -- 1,3); QМ -- продуктивність цеху меншої виробничої потужності, т/год; tБ -- максимальний інтервал часу між пуском і зупинкою цеху більшої продуктивності, год.

Для вуглезбагачувальних фабрик місткість акумулюючих бункерів приймається: для центральних (ЦЗФ) - на 19 годин, а для групових (ГЗФ) - на 16 годин роботи фабрики; для індивідуальних фабрик (ЗФ) -- виходячи з умов усереднення якості вугілля і забезпечення ритмічної роботи шахти і фабрики, але не менше ніж з розрахунку на змінну роботу фабрики.

Розподільні бункери використовуються для рівномірного розподілу матеріалу по декількох однотипних апаратах. Ці бункери при певному збільшенні їх місткості можуть одночасно виконувати функції акумулюючих. Мінімальна місткість розподільних бункерів визначається сумарною продуктивністю одночасно працюючих апаратів, підключених до даної дільниці, і проміжком часу між завантаженнями дільниці матеріалом. При завантаженні дільниці скидальним візком або реверсивним конвеєром необхідна місткість дільниці G′, і загальна місткість розподільних бункерів G визначається:

G′ = QР tП kЗ , т ; (10.3) G = n G′, т, (10.4)

де QР -- швидкість розвантаження матеріалу з дільниці, яка дорівнює сумарній продуктивності одночасно працюючих апаратів, підключених до дільниці, т/год; tП -- проміжок часу між завантаженнями дільниці матеріалом, год; kЗ - коефіцієнт запасу (kЗ = 1,2 -- 1,3); n -- число дільниць.

Місткість розподільних бункерів повинна бути не меншою розрахункової, але бажано, щоб місткість кожної дільниці мала запас матеріалу, який забезпечує півгодинну роботу підключених до неї апаратів.

Навантажувальні бункери призначені для швидкого навантаження продуктів збагачення в транспортні посудини і забезпечення незалежності роботи збагачувальної фабрики від позафабричного транспорту. При відправленні продуктів збагачення споживачу в залізничних вагонах місткість навантажувальних бункерів повинна забезпечити завантаження состава у встановлений термін (для вуглезбагачувальних фабрик -- 2 години). При нормальній подачі вагонів під навантаження місткість навантажувальних бункерів визначається з умови, що вироблена фабрикою продукція може бути завантажена у вагони без проміжного зберігання на складі. Необхідна місткість навантажувальних бункерів G з урахуванням нерівномірного надходження продукту в бункери і можливості запізнення в подачі вагонів визначається за формулою:

G = m (z GВ + t - t′Q) , т, (10.5)

де m -- коефіцієнт нерівномірності подачі продукту в бункери (m = 1,15); z -- число вагонів у составі; GВ -- вантажопідйомність одного вагона, т; t -- можливий час запізнення подачі состава, год; t′ - тривалість навантаження одного состава, год; Q -- продуктивність фабрики по готовому продукту, т/год.

Місткість навантажувальних бункерів може бути зменшена при наявності складу готової продукції з механізованою зворотною подачею продукту в навантажувальний бункер або безпосередньо у вагон. Вантажно-складські комплекси вуглезбагачувальних фабрик при навантаженні на одній залізничній колії забезпечують продуктивність до 4000 т/год для вугілля і продуктів збагачення, що відвантажуються в нерозсортованому вигляді, і до 500 т/год для крупно-середніх сортів антрациту та енергетичного вугілля.

Зневоднюючі бункери використовуються одночасно для зневоднення і навантаження продуктів збагачення. Їхня місткість G визначається часом, необхідним для зневоднення і навантаження продукту:

G = m [z GВ +(t + t0 - t′)Q] , т, (10.6)

де t0 - час зневоднення продукту, год.

Склади виконують функцію буфера для згладжування непогодженостей у роботі збагачувальної фабрики. Вони служать для забезпечення безперебійної роботи фабрики при тривалих перервах у подачі сировини або при відвантаженні готової продукції, а також для усереднення сировини і концентратів.

Зберігання крупнокускової руди, що надходить з рудника, на складі незручне (утруднене розвантаження складу), тому вона перед надходженням на склад піддається крупному, а іноді і середньому дробленню. Загальний запас дробленої руди в акумулюючих бункерах і складах фабрики при шести - або семиденному робочому тижні повинен бути не меншим півторадобової, а при п'ятиденному робочому тижні не менш тридобової продуктивності фабрики по сировині.

Типові конструктивні схеми складів сировини наведені на рис.10.3, 10.5 і 10.6.

Склади наземні з точковим завантаженням і завантаженням пересувним штабелеукладальником (рис. 10.5) рекомендуються до використання в південних і малосніжних районах для крупногрудкових матеріалів (крупністю до 350 -- 400 мм), що не змерзаються і не злежуються, з низьким вмістом дріб'язку і пилу. При точковому завантаженні штабель має форму конуса з висотою до 35 м, при завантаженні пересувним штабелеукладальником -- форму тригранної призми з кривизною в плані, висота штабеля -- 12 -- 15 м. Саморозвантажна (рухлива) місткість складу становить 25 -- 35 тис. т, а повна місткість (з рудними укосами) -- у 2 -- 3 рази більша. Розвантаження рухливої частини матеріалу зі складу здійснюється через конуси, живильники і конвеєри. Рудні укоси до конусів подаються бульдозером. Склади цього типу найбільш економічні.