Конспект лекций по курсу «Организация, нормирование и оплата труда на предприятиях отрасли» (стр. 19 )

Недостаточная разработка методов определения необходимого количест­ва хронометражных наблюдений приводит к тому, что количество наблюде­ний часто выбирается произвольно, а значения факторов, при которых про­водятся хронометражные наблюдения, имеющие своей целью разработку нормативов, бывают случайными. В результате этого данные наблюдений недостаточно точно выражают зависимость затрат времени от влияющих на них факторов, что сказывается на качестве разрабатываемых норм и норма­тивных материалов. НИИ труда разработаны рекомендации по определению необходимого количества хронометражных наблюдений. В их основе лежит теория планирования эксперимента. Определение количества наблюдений согласно данному методу включает построение планов наблюдений и рас­чет количества хронометражных наблюдений по каждой позиции плана.

Построение планов наблюдений зависит от числа влияющих факторов в виде зависимости затрат времени от этих факторов.

Отбор факторов производится на основе логического анализа их влияния на затраты времени учитывается с учетом предыдущего опыта. Вид зависи­мости затрат времени от отобранных факторов заранее не известен, но в практике нормирования наиболее часто встречается нелинейная зависи­мость.

План хронометражных наблюдений представляет собой матрицу, столб­цы которой содержат значения факторов (их число равно числу факторов), а строки (позиции плана) — сочетания факторов, при которых должны про­водиться хронометражные наблюдения.

Хронометражные наблюдения с целью разработки нормативов проводят­ся строго при значениях, указанных в плане в следующем количестве: для условий массового производства— 5-6 наблюдений; для серийного — 3-4 наблюдения.

Если значения отдельных факторов встречаются очень часто, то количе­ство хронометражей при этих значениях следует увеличить до 10.

Проведение хронометражных наблюдений по заранее разработанным планам повышает качество разрабатываемых нормативов времени.

Ускорение темпов научно-технического прогресса ставит проблему уче­та (при создании нормативов) особенностей освоения производства новых видов продукции и новых работ. С этой целью при проведении хрономет­ражных наблюдений необходимо учитывать размеры партии деталей, изго­товленных с начала производства к моменту проведения хронометража, сложность и новизну операции для рабочего. Учитывая гиперболический характер снижения трудовых затрат, при проведении хронометража должна фиксироваться структура операции и затраты времени на ее выполнение применительно к определенной детали партии. Выбор этих деталей в усло­виях массового производства и крупносерийного производства может быть осуществлен на основе данных, приведенных в табл. .

Определение числа и очередности хронометражных наблюдений в условиях освоения

Продолжи­тельность операции, мин	Номера деталей с начала производства
1-30	300-100	100-1000	Свыше 1000
Номера деталей, охваченных хронометражем
До 5	1-10 20-30	50-60 90-100	140-150 290-300 680-700	190-200 480-500 980-1000
5-20	28-30	95-100	640-650 990-1000	850-860
Свыше 20	1-10 15-17 23-25	37-40 50-52 58-70	640-650 990-1000	1-3 хронометражных замеров в каждой ты­сяче (первые детали)

При серийном выпуске изделий, когда детали обрабатываются отдель­ными партиями со значительными интервалами в их обработке, наблюдение необходимо проводить за каждой партией деталей, делая замеры вначале, середине и конце обработки партии, чтобы определить темпы сни­жения трудоемкости по мере освоения как внутри самой партии, так и в со­поставлении динамики затрат от партии к партии. С этой целью результаты наблюдений должны систематизироваться в специальных картах.

При планировании хронометражного наблюдения, на этапе его подго­товки необходимо учитывать уровень изменения работоспособности работ­ника в течение дня (см. главу 10).

В этом случае не следует проводить замеры в период врабатывания (1) и снижения работоспособности (3), т. е. в моменты недостаточного уровня ра­ботоспособности. Тем более если продолжительность периода измерения является достаточно малой. Наибольшая объективность результатов дости­гается при проведении наблюдений в фазе устойчивой работоспособно­сти (2).

При проведении хронометражных наблюдений следует особо фиксиро­вать все изменения в организации и обслуживании рабочих мест, режимах работы оборудования, структуре производственных операций.

Подробное описание операций, оборудования, инструмента и другие данные вносятся в хронокарту перед началом наблюдения. Проведение этой работы позволяет установить, соответствуют ли организационно-техничес­кие условия выполнения работы на данном рабочем месте проектным, и разработать мероприятия по организации труда в соответствии с требова­ниями НОТ,

При подготовке к хронометражному наблюдению следует также ознако­мить рабочего с целью исследования и порядком его проведения.

Второй этап хронометража — проведение наблюдения. Наблюдатель, за­няв заранее выбранное место, определяет показания текущего времени по соответствующим приборам и записывает их в наблюдательный лист хро­нокарты по всем элементам операции. Он должен улавливать фиксажные точки, заполнять наблюдательный лист, следить за правильностью выпол­нения операции. Все остановки по вине рабочего, неполадки или ошибки наблюдателя должны найти отражение в хронокарте. Для этого в наблюда­тельном листе специально выделяют раздел: дефектные замеры, их причина и длительность.

Обработка полученных результатов начинается с расчета продолжитель­ности элементов операции путем вычитания из текущего времени данного элемента текущего времени предыдущего элемента.

После проведения всех расчетов получают ряд значений продолжитель­ности элементов операции, то есть хронометражный ряд. Их число соответ­ствует количеству элементов, на которые была расчленена операция.

При значительных отклонениях от продолжительности элементов в дан­ном хроноряде, которые являются следствием ошибочных (дефектных) за­меров, проводят очищение хроноряда, то есть выявление и исключение из дальнейшего анализа дефектных замеров.

Качество полученных материалов определяют через величину колебаний значений хроноряда — коэффициента устойчивости хроноряда (Куст), кото­рый показывает степень колеблемости mах продолжительности элемента операции от min. Этот коэффициент определяется как отношение макси­мальной продолжительности элемента операции (Ттах) к минимальной

Куст =Ттах / Тmin

Сравнивая фактические значения коэффициентов устойчивости по каж­дому хроноряду с его нормативными значениями, определяют качество проведения хронометража.

Затем вновь рассчитывается коэффициент ус­тойчивости и сопоставляется с нормативным. Если хроноряд вновь окажет­ся неустойчивым, то наблюдение необходимо провести вновь. Количество исключенных значений, включая дефектные, не должно превышать 15%.

Нормативные коэффициенты устойчивости хронометражных рядов ха­рактеризуется следующими данными (табл.).

Нормативные значения коэффициентов устойчивости хроноряда

Серийность производства на рабочем месте и продолжительность изучаемого элемента работы, с	Нормированный коэффициент устойчивости хроноряда для работ
машинный	машинно-ручной	ручной
Массовое доЗ от 3 до 6 от 6 до 15 свыше 15	1.8 1.2 1.1 1.1	1.5 1.3 1.2	2.5 2.0 1.7 1.5
Крупносерийное доЗ от 3 до б от 6 до 15 свыше 15	2.2 1.2 1.1 1.1	1.8 1.5 1.3	2.8 2.3 2.0 1.7
Серийное от 3 до 6 от 6 до 15 свыше 15	1.2 1.1	2.0 1.7	2.5 2.3
Мелкосерийное	1.3	2.0	3.0

Покажем порядок обработки данных хронометражных наблюдений на условном примере (табл. ). На машиностроительном предприятии в мел­косерийном производстве при проведении хронометража получена следую­щая продолжительность элементов токарной операции (хронометражные ряды).

Продолжительность элементов операции

№ п/п	Наименование элементов операции	Номера наблюдений
1	2	3	4	5	6	7	8
1.	Взять и установить деталь на станок	32	30	30	33	42	34	32	34
2.	Включить станок, подвести резец, включить подачу	8	*7	9	7	9	8	9	8
3.	Обработать деталь	94	96	98	96	94	129	95	96
4.	Выключить подачу, отвести резец, выключить станок	9	10	9	11	10	9	11	10
5.	Снять деталь	26	29	29	33	27	31	33	29

Полученные хроноряды проверяют на устойчивость.

На основе анализа полученных данных определяют оптимальный состав операции, продолжительность выполнения отдельных ее элементов и опе­рации в целом.