3.3. Комплексное обследование включает следующие работы.

3.3.1. Изучение технической и эксплуатационной документации на обследуемое оборудование.

3.3.2. Визуальный осмотр поверхности.

3.3.3. Измерение толщины стенки элементов конструкции.

3.3.4. Измерение твердости металла.

3.3.5. Дефектоскопию.

3.3.6. Металлографические исследования.

3.3.7. Химический анализ металла и продуктов коррозии.

3.3.8. Лабораторные исследования металла.

3.3.9. Экспериментальное определение напряжений, деформаций, пе-ремещений и усилий.

3.3.10. Определение деформационно-силовой характеристики.

3.3.11. Оценку технического состояния оборудования с использова-нием метода акустической эмиссии.

3.3.12. Расчеты на прочность.

3.3.13. Анализ полученных данных, составление заключения о возможности дальнейшей эксплуатации и определение остаточного ресурса работы оборудования.

3.4. Необходимость проведения работ по п. п. 3.3.6.-3.3.11. определяется на основании результатов, полученных при выполнении работ в соответствии с п. п. 3.3.1.-3.3.5.

Объем обследования в каждом конкретном случае определяют специалисты, выполняющие эти работы.

3.5. Результаты обследования служат основанием для принятия следующих решений.

3.5.1. Разрешение на временную эксплуатацию оборудования (не более 6-ти месяцев)до выдачи заключения об его остаточном ресурсе.

3.5.2. Возможность ремонта или изъятия из эксплуатации.

3.5.3. Проведение специальных исследований, например, опре - деление остаточных напряжений, контроль методом акустической эмиссии, рентгеноструктурный анализ и т. д.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

3.5.4. Вырезка металла для его дальнейшего лабораторного исследования.

3.5.5. Определение методов, объемов и периодичности последующих технических освидетельствований.

3.5.6. Эксплуатация оборудования при пониженных параметрах.

3.6. Владелец оборудования предоставляет всю необходимую для обследования документацию.

3.7. Выводы по результатам комплексного обследования о работо - способности оборудования и безопасного остаточного ресурса его эксплуатации оформляются в соответствии с п. 15 настоящей Методики.

3.8. При обследовании оборудования следует соблюдать требования безопасности Общих правил взрывобезопасности для взрывопожаро- опасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств, Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, а также действующих нормативных документов предприятия, на котором эксплуатируется данный объект.

4. ИЗУЧЕНИЕ ТЕХНИЧЕСКОЙ И ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

4.1. Ознакомление для каждого объекта обследования с такими сведениями: регистрационным и заводским номерами, заводом-изго-товителем, годом изготовления и ввода в эксплуатацию, номером чертежа, основными геометрическими размерами, маркой материала, технологией изготовления (способом деформации, сварки, сварочными материалами, режимами термообработки, методами и результатами контроля и т. д.), рабочим и расчетным давлениями, составом и температурой рабочей среды, расчетной температурой стенки, временем наработки, цикличностью нагружения и др.

4.2. Изучение эксплуатационной и отчетной документации о ранее проведенных осмотрах и обследованиях данного объекта.

4.3. Ознакомление с итоговыми отчетными данными об условиях ра-боты объекта за срок службы, если таковые составлялись.

4.3. Зону контроля устанавливают согласно схеме, приведенной на рис. 2.

4.3.1. Если контроль проводится прямым лучом, то длительность зоны контроля выбирается таким образом, чтобы максимум импульса, соответтвующий отражению от искусственного дефекта, находился на 8-м или 9-м большом делении горизонтальной шкалы дефектоскопа (см. рис. 2а).

4.3.2. Если контроль производится однократно отраженным лучом, то зона контроля должна лежать в интервале между максимумами двух импульсов - А1 (от ближнего отражателя) и А2 (от дальнего) - рис. 2б. Глубина залегания ближнего отражателя должна совпадать с толщиной контролируемого материала, а глубина дальнего должна равняться его двойной толщине.

Если необходимо проводить контроль прямым и однократно отраженным лучом одновременно, то зоны контроля, установленные по указанию п. 4.3.1 и данного пункта, совмещают так, чтобы зона контроля на экране занимала положение от конца зоны шумов (рис. 2а) до максимума импульса А2 (cм. рис. 2б).

4.4. Настройка чувствительности.

4.4.1. Применяют следующие уровни чувствительности:

- браковочный, при котором оценивают допустимость обнаруженного дефекта по амплитуде эхо-сигнала;

- контрольный, при котором производят измерения характеристик, обнаруженных дефектов и оценку их допустимости по граничным значе-ниям этих характеристик;

- поисковый уровень, при котором производят поиск дефектов.

4.4.2. C целью учета влияния затухания ультразвука (в случаях, когда контроль нижней и верхней частей сечения объекта проводят одновременно) выравнивают чувствительность в пределах зоны контроля при помощи регуляторов ВРЧ таким образом, чтобы от одинаковых дефектов, расположенных на разной глубине, получить импульсы одинаковой амплитуды. Настройку схемы ВРЧ производят с помощью стандартного образца предприятия (рис. 1) по инструкции эксплуатации используемого дефектоскопа.

4.4.3. Браковочный уровень (максимально допустимая эквивалентная площадь) устанавливают следующим образом.

Используя образец с плоскодонными отражателями (рис. 1) или типа “зарубка”, получают сигнал от отражателя, который расположен на любой глубине в пределах зоны контроля. Зафиксированный на экране электронно-лучевой трубки максимум сигнала доводят до заранее установленного стандартного уровня (при помощи аттенюатора и регулятора "Амплитуда"). Стандартный уровень может равняться 1/2 высоты экрана дефектоскопа или же 8-ми большим делениям экрана (для дефектоскопа УД2-12 это соответствует показаниям БЦО 00.00¸00.20). Значение ослабления, при котором уровень сигнала на экране равняется стандартному, фиксируют и принимают в качестве браковочного для данных условий контроля.

4.4.4. Контрольный уровень (наименьшая эквивалентная площадь дефекта, которая подлежит фиксации) ниже браковочного на 6 дБ. На этом уровне проводят измерение характеристик обнаруженных дефектов: условную протяженность, высоту и т. п.

4.4.5. Поисковый уровень должен быть ниже контрольного на 6 дБ. Запас чувствительности дефектоскопа после установления браковочного уровня должен быть не менее 12 дБ. В противном случае установить рекомендованный поисковый уровень не представляется возможным.

4.4.6. В случае применения СОП с плоскодонными отражателями, площади которых отличаются от регламентированных табл. 2 значений, чувствительность корректируют на величину

DА = 20lg (Sном /Sобр),

где Sном и Sобр - площади плоскодонных отражателей (норма - тивного и фактически изготовленного в данном СОП).

Величина DА не должна превышать 6 дБ. Следует помнить, что знак "-" перед DА требует снижения браковочного уровня на соответ-ствующую величину.

4.4.7. При использовании дефектоскопа, не имеющего ВРЧ, браковочный уровень определяют отдельно для нижней трети контролируемого сечения и его верхних 2/3. Настройка чувстви - тельности производится с применением отражателей, которые расположены на соответствующей глубине.

4.4.8. Стабильность настройки чувствительности следует проверять не менее двух раз в рабочую смену. Если работы проводятся в условиях значительного колебания температуры, проверку и корректировку чувствительности следует производить после каждого перехода из одной зоны в другую. При этом выдержка дефектоскопа при температуре проверки должна быть не менее 15-20 мин.

5. ПРОВЕДЕНИЕ КОНТРОЛЯ

5.1. Контроль стыковых соединений контейнеров.

5.1.1. Участок контроля очерчивают мелом или краской.

5.1.2. С помощью наклонных совмещенных преобразователей с углом наклона акустической оси 53о осуществляют сканирование с двух сторон шва преимущественно по наружной поверхности сосуда прямым и однократно отраженным лучом.

5.1.3. Допускается производить контроль с односторонним доступом к сварному шву, если выявление внутренних дефектов шва невозможно провести методом рентген - или гамма просвечивания.

5.1.4. Зона контроля устанавливается в соответствии с указаниями п. 4.3.2, предельная чувствительность - п. 4.4.

5.2. Контроль основного металла контейнеров.

5.2.1. Проводится в следующих случаях:

- если при визуальном осмотре на наружной или внутренней поверхности изделия обнаружены дефектные места или отдельные дефекты (трещины, коррозионные язвы, вытравленные канавки на границе раздела жидкой и газообразной сред);

- если недопустимые дефекты выявлены на поверхности других контейнеров, которые находились в одинаковых условиях эксплуатации с данным контейнером.

5.2.2. Места расположения дефектов, обнаруженных при визуальном осмотре на внутренней поверхности, очерчивают мелом или краской на наружной поверхности.

5.2.3. Зону контроля устанавливают согласно п. 4.3.1, если расположение дефекта возможно внутри контейнера, и п. 4.3.2, если поиск дефекта производят по наружной поверхности.

5.2.4 Сканирование производят дважды в двух взаимноперпен-дикулярных направлениях. Шаг смещения преобразователя во время сканирования не должен превышать 1/2 ширины пьезоэлемента.

5.2.5. Сканирование вытравленной канавки проводят поперек ее продольной оси. Так как вытравленная канавка имеет только один крутой фронт, ее выявление возможно только со стороны газообразной фазы среды.

Точечную или язвенную коррозию можно выявить при сканиро - вании с произвольных направлений.

Трещины можно выявить с двух противоположных сторон, если их плоскость перпендикулярна поверхности ввода луча.

5.2.6. Настройку чувствительности необходимо выполнять в соответствии с указаниями п. 4.4.

5.3. Сканирование осуществляют путем продольно-поперечного перемещения преобразователя с его одновременным поворотом на угол 10-15о вокруг вертикальной оси.

6. ИЗМЕРЕНИЕ ХАРАКТЕРИСТИК ОБНАРУЖЕННЫХ

ДЕФЕКТОВ

6.1. Измеряют следующие характеристики дефектов:

- координаты Х и У;

- амплитуду отраженного от дефекта эхо-сигнала;

- условную протяженность дефекта.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4