Методика оценки технического состояния и безопасности оборудования и трубопроводов, работающих в среде хлора (стр. 4 )

- число импульсов АЭ, зарегистрированных во время выдержки под давлением, или число импульсов с амплитудой 70 дБ и более;

- величину стандартного отклонения амплитудного распределения АЭ, определяемую по лабораторным испытаниям образцов данной марки стали.

2.6.3. Показатель степени в выражении, описывающем зависимость суммарного счета АЭ от обобщенного параметра нагружения, вы-числяется при каждом приращении суммарного счета по соотношению:

где - приращение суммарного счета АЭ при увеличении нагруз-

ки на ;

- значение нагрузки, при которой произошла регистрация

i-го акта АЭ;

- интервал нагрузки между i-1-м и i-м актами АЭ;

- суммарный счет АЭ после регистрации i-го акта АЭ.

Классификация источника АЭ по параметру n производится в каждый момент приращения суммарного счета АЭ (см. табл.).

Параметр классификации	Классификация по типу источника АЭ
-	I. Пассивный
n £ 1	II. Aктивный
1 £ n £ 6	III. Kритический активный
n > 6	IV. Kатастрофически активный

Пассивный источник АЭ регистрируют для анализа динамики его последующего развития.

За поведением активного источника АЭ ведутся наблюдения.

При выявлении критического активного источника АЭ прекраща-ется нагружение объекта, определяются координаты источника АЭ и другими методами неразрушающего контроля уточняются размеры и характер дефекта.

При регистрации катастрофически активного источника акустичес-кой эмиссии производят немедленный сброс давления до нулевого значения либо величины, при которой источник можно классифицировать по II-му или I-му типам.

2.6.4. Амплитудный критерий характеризует начало процесса тре-щинообразования. Он определяется путем регистрации не менее 10 импульсов АЭ с амплитудой 70 дБ и более, возникающих во время выдержки под давлением при испытании объекта.

2.7. Оформление результатов.

2.7.1. По результатам контроля технического состояния с исполь - зованием метода АЭ оформляют протокол и заключение.

2.7.2. Протокол должен содержать:

- наименование объекта, заводской и регистрационный номера, место расположения объекта, наименование владельца оборудования;

- дату проведения контроля;

- характеристику объекта;

- режимы нагружения;

- тип и общую характеристику АЭ аппаратуры;

- описание характера изменения сигналов АЭ;

- схему размещения преобразователей;

- график режима нагружения;

- графический материал по результатам обработки данных испыта - ний.

2.7.3. Заключение по результатам испытаний должно содержать:

- наименование объекта, заводской и регистрационный номера, место расположения объекта, наименование владельца;

- разрешенное давление;

- срок следующего испытания.

2.7.4. Протокол и заключение, подписанные и утвержденные в установленном порядке, прикладывают к паспорту.

3. ТРЕБОВАНИЯ К БЕЗОПАСНОМУ ПРОВЕДЕНИЮ РАБОТ

3.1. Размещение акустико-эмиссионной аппаратуры в производ - ственных зданиях или на открытых площадках должно обеспечивать удобство и безопасность работы, возможность принятия оперативных мер в период испытаний.

3.2. Люди, осуществляющие установку преобразователей на высоких объектах, должны снабжаться поясами безопасности и другими средст - вами защиты.

3.3. Сосуды должны быть обеспечены регулирующей арматурой для аварийного сброса давления. При выявлении критических и катастро- фически активных источников АЭ нагружение объекта следует пректить и осуществить аварийный сброс давления.

3.4. Люди, непосредственно не связанные с проведением пневматических испытаний, на период работ должны быть выведены в безопасное место за пределы опасной зоны не менее чем на 30 метров.

3.5. На время проведения работ опасная зона ограждается предостерегающими знаками.

Приложение 4

ПОРЯДОК ПРОВЕДЕНИЯ

МЕТАЛЛОГРАФИЧЕСКИХ ИССЛЕДОВАНИЙ

МЕТОДОМ “ОТТИСКОВ”

НА ОБЪЕКТE ОБСЛЕДОВАНИЯ

1. ОБОРУДОВАНИЕ И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

Оборудование и приспособления, необходимые для проведения металлографических исследований, следующие:

- диацетатная пленка или стирол марки Д;

- шлифовальная машинка;

- мелкозернистые абразивные круги;

- шлифовальные шкурки или порошки (М40, М28, М14, М2);

- алмазные эластичные полировальные диски или алмазные полировальные пасты или порошки: 63/50, 14/40, 3/2;

- паста ГОИ;

- велюр, фетр;

- приспособление для закрепления шлифовальных шкурок, фетра, велюра, алмазных эластичных полировальных кругов;

- бязь, вата;

- вода дистилированная;

- спирт, бензин, ацетон;

- кислоты "ч" или "чда", бензол;

- фильтровальная бумага;

- стеклянные емкости;

- ветошь;

- стеклянные палочки;

- переносной микроскоп с увеличением не менее, чем 90-100 раз;

- электрополировальное устройство.

2. ПОДГОТОВКА ШЛИФА

2.1 На выбранном для контроля месте, предварительно очищенном от пыли, краски и ржавчины, с помощью абразивного круга обрабатывают плоскую площадку размером 3050 мм для удаления обезуглероженного, наклепанного слоя, а также поверхностных дефектов. Размеры площадки при обработке корректируются в зависимости от геометрии изделия. Поверхность обрабатывают в три этапа со сменой направления обработки до удаления рисок от предыдущей обработки. При наличии на поверхности изделия раковин или выбоин начальную обработку проводят крупнозернистым кругом до полного удаления дефектов. При смене кругов необходимо тщательно промыть обрабатываемый участок бензином или другим растворителем.

2.2. Шлифовку осуществляют с помощью шлифовальных кругов или шлифовальных шкурок, закрепленных на металлических или пластмассовых дисках, а также полировальных паст, нанесенных на велюр, фетр или плотную чертежную бумагу.

2.3. Полировку производят в несколько этапов с последующей заменой абразивного материала. Рекомендуется последовательно использовать абразивные материалы со следующими размерами частиц: М63, М14, М3, М1.

Перед сменой абразивных материалов обрабатываемую поверхность промывают спиртом-ректификатом. В процессе полировки абразивным материалом одной фракции необходимо изменять направление движения абразивного инструмента по обрабатываемой поверхности не менее трех раз. При этом состояние поверхности контролируют переносным микроскопом с увеличением не менее 100 раз. Изменение направления движения инструмента осуществляют только в случае отсутствия рисок от предыдущей обработки.

После окончательной обработки поверхность шлифа должна быть однотонной, без каких-либо заметных трещин.

3. ТРАВЛЕНИЕ ШЛИФА

3.1. Травление шлифа углеродистых и низколегированных сталей производят 3-4%-ным спиртовым раствором азотной кислоты. Для нержавеющих сталей применяют реактив, состоящий из трех частей соляной кислоты, одной части азотной кислоты ("царской водки") и четырех частей глицерина.

3.2. При температуре окружающей среды менее 10oС спиртовый раствор кислоты следует подогреть в водяной бане до 30-40оС.

3.3. После травления остатки реактива необходимо смыть дистилли - рованной водой из груши, протереть ватой, смоченой в спирте, просушить фильтровальной бумагой.

3.4. Качество шлифа контролируют переносным микроскопом.

4. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ОТТИСКА

4.1. Из диацетатной пленки или полистирола подготавливают пластинки размером 1020 мм.

4.2. В случае использования пластинок полистирола их предвари-тельно нагревают до 65-85оС, выдерживают 2-3 часа и охлаждают вместе с печью.

4.3. Для получения оттиска на одну сторону пластинки наносят растворитель и прижимают ее к подготовленному шлифу метал- лическим бруском. Пластинкa из диацетатной пленки выдерживается в течение 20-30 минут, из полистирола - не менее 2-х часов.

В качестве растворителя для ацетатной пленки служит ацетон, для полистирола - бензол, толуол или хлорметан.

4.4 Cнятый оттиск маркируют и укладывают в заранее подготовленный конверт.

5. ИССЛЕДОВАНИЕ ОТТИСКА

5.1. Исследование микроструктуры, полученной на оттиске, произ-водят на стационарных металлографических микроскопах в объеме, указанном в п. 9.4 настоящей Методики.

5.2. Фотографирование микроструктуры с любым увеличением про-изводят при экспозиции в 5-10 раз большей, чем при фотографи- ровании металлического шлифа (1 - 3 минуты).

5.3. В случае загрязнения оттиск промывают спиртом и просушивают фильтровальной бумагой.

5.4. Оттиски могут длительно храниться, при этом не допускаются механические и температурные воздействия.

Адреса организаций-разработчиков настоящей Методики, которые проводят оценку технического состояния оборудования и трубопроводов, работающих в среде хлора.

Украинский научно-исследовательский и конструкторский интитут химического машиностроения (УкрНИИхиммаш)

310125, 1. Tел. 12-60-65.

Институт проблем прочности Национальной академии наук Украины (ИПП НАН Украины)

252014, г. Киев-14, . Tел. 296-26-57, 296-62-57

Северодонецкий государственный научно-исследовательский и конструкторский институт химического машиностроения (Северодонецкий НИИхиммаш)

349940, г. Северодонецк-5 Луганской обл., Советский пр., 59.

Tел. 2-75-28