Буровые промывочные жидкости (стр. 15 )

От других реагентов-разжижителей хлорлигнин отличается простотой приготовления водных растворов: удобством загрузки в глиномешалку; быстротой растворения (15-20 мин); отсутствием вспениваемости раствора; высокой разжижающей способностью превосходящей ССБ и ПФЛХ.

Игетан получается окислением нитролигнина кислородом воздуха в слабощелочной среде. Игетан – водорастворимая (на 80-90 %), дешевая, легко изготавливаемая модификация гидролизного лигнина. Выпускается в виде темно-коричневого, даже черного порошка, с содержанием сухих веществ не менее 80 %, рН 10-20 %-ного водного раствора в пределах 8 ± 0,4.

Игетан является активным понизителем вязкости, особенно в условиях кальциевой агрессии – в этом случае он более эффективен, чем сунил и нитролигнин. К достоинствам игетана относится возможность ввода его в промывочную жидкость в порошкообразном виде. Это важно при обработке утяжеленных глинистых растворов, когда необходимо стремиться к сохранению плотности буровой жидкости. Кроме того, игетан проявляет стабилизирующие свойства и снижает водоотдачу промывочных растворов даже в условиях солевой агрессии (при содержании соли в фильтрате до 3,5-4,0 %). При этом расход реагента повышается.

Обычно игетан применяется для химической обработки в виде 10 или 20 %-ного водного раствора. Реагент способен эффективно работать при рН = 8-10. Активность игетана снижается при рH промывочной жидкости 6-7, а при рН = 10 происходит иногда даже загустевание глинистого раствора. Рекомендуемая добавка для эффективного разжижения промывочных жидкостей составляет 0,2-0,5 % игетана.

Понизители водоотдачи

Реагенты из материалов растительного происхождения. К реагентам этого типа, применяемым в бурении для снижения водоотдачи промывочных жидкостей, относятся карбоксиметилцеллюлоза (КМЦ), сульфоэфирцеллюлоза (СЭЦ), этансульфонатцеллюлоза (ЭСЦ), крахмальный и водорослевый реагенты.

Карбоксиметилцеллюлоза – простой эфир целлюлозы гликолиевой кислоты - является продуктом взаимодействия щелочной целлюлозы и монохлорацетата натрия. Это порошкообразный препарат белого цвета с влажностью не более 10 %. С химической точки зрения КМЦ характеризуется степенью этерификации (СЭ) и степенью полимеризации (СП). Степень этерификации влияет на растворимость КМЦ в воде. При СЭ-50 КМЦ хорошо растворима в воде и щелочных растворах и нерастворима в кислотах и спиртах. Степень полимеризации (СП) характеризует эффективность КМЦ как реагента-понизителя водоотдачи, и чем выше СП, тем более эффективен препарат. КМЦ маркируют по величинам СЭ и СП: КМЦ-85/250; 85/350; 65/500; 85/600. Для бурения применяется маркировка по СП при СЭ = 80-90: КМЦ-250; 350; 500; 600.

Наибольшая эффективность снижения водоотдачи проявляется при рН промывочной жидкости 8-10. При рН < 8 расход КМЦ значительно увеличивается. При температуре около 130 °С наступает деструкция (термическое разложение) КМЦ и реагент теряет свою стабилизирующую способность. При обработке КМЦ минерализованных жидкостей происходит не только снижение водоотдачи, но и вязкости, а также предельного СНС, что не всегда желательно. В этом случае в раствор вводят другие добавки, например, окисленный петролатум, силикат натрия, палыгорскит и т. д. Интенсивность повышения вязкости неминерализованных растворов увеличивается с ростом СП препарата.

КМЦ не подвержено ферментации (брожению) и не вспенивает буровых растворов. Она совместима с большинством реагентов (кроме хроматов, особенно при повышенных температурах), применяемых в практике бурения. Совместные добавки КМЦ с УЩР, гипаном, КССБ и др. увеличивают эффективность обработки.

Характеристика КМЦ различных степеней полимеризации следующая:

1. КМЦ-250 – низковязкий препарат, предназначенный для снижения водоотдачи пресных и слабоминерализованных (содержание NaCl 5-7 %) утяжеленных растворов. Расход реагента 20-30 кг сухого КМЦ на 1 м3 обрабатываемого раствора. Применение КМЦ-250 малоэффективно при наличии кальциевой и магниевой агрессии.

2. КМЦ-350 – средневязкий препарат, предназначенный для снижения водоотдачи среднеминерализованных (до 10-15 % NaCl) как утяжеленных, так и неутяжеленных промывочных жидкостей. Оптимальные добавки КМЦ-350 колеблются в пределах 15-25 кг на 1 м3 обрабатываемого раствора в зависимости от степени минерализации. При повторных обработках расход реагента не превышает 8-12 кг на 1 м3 раствора. Предельная температура применения КМЦ-350 приблизительно 130 °С. Эффективность действия КМЦ снижается с ростом содержания солей кальция или магния.

3.КМЦ-500 предназначается для снижения водоотдачи высокоминерализованных (вплоть до полного насыщения), высококальциевых (ВКР), гипсовых, малосиликатных и других промывочных жидкостей. Предельная температура применения КМЦ-500 до 150 °С. Расход КМЦ-500 в 1,8-2 раза меньше, чем КМЦ-350.

Вследствие высокой водорастворимости препарат КМЦ-500 может быть применен для обработки промывочной жидкости в сухом виде. Ввод КМЦ без предварительного растворения упрощает процесс обработки, уменьшает затраты времени и средств на обработку, способствует сохранению удельного веса промывочной жидкости.

4. Препарат КМЦ-600 прошел промышленные испытания. Результаты испытаний показывают, что при сопоставимых условиях бурения расход КМЦ-600, необходимый для снижения водоотдачи высокоминерализованных промывочных жидкостей, при температурах 130-150 °С примерно в 1,5-1,6 раза меньше расхода КМЦ-500. Предельная температура применения КМЦ-600 до 180-190 °С. Особенно эффективен препарат в высококальциевых, гипсовых и малосиликатных растворах. Оптимальные добавки КМЦ-600 в зависимости от минерализации промывочной жидкости и температуры: 7-15 кг при первичной, и 3-6 кг – при повторной обработках на 1 м3 циркулирующей промывочной жидкости.

Крахмал относится к числу естественных полисахаридов и применяется в бурении для снижения водоотдачи, главным образом минерализованных промывочных жидкостей. Реагент применяется в виде щелочного раствора – клейстера. Крахмал растворяется в щелочной среде при соотношении крахмала и щелочи от 1 : 0,1 до 1 : 0,4.

В среднем для клейстеризации крахмала требуется 10-15 % щелочи (из расчета на сухой крахмал). С увеличением минерализации раствора или воды, идущей на приготовление реагента, добавка щелочи повышается до 20-40 %. Оптимальная добавка каустика определяется лабораторным путем. Концентрация крахмала в крахмальном реагенте не должна превышать 6-10 % для сохранения текучести реагента.

Приготовление крахмального реагента производят следующим образом: в глиномешалку заливают воду и при перемешивании добавляют расчетное количество крахмала и лишь затем каустическую соду в виде раствора. При использовании минерализованной воды крахмал засыпают в глиномешалку после добавки каустика.

Крахмальный реагент подвержен ферментации (загниванию), в связи с этим создавать запасы готового реагента не рекомендуется из-за возможной порчи. По этой же причине свойства промывочных жидкостей, через некоторое время после обработки их крахмалом, могут ухудшиться, что проявляется во вспенивании раствора. Это сопровождается появлением устойчивого неприятного запаха. Улучшить свойства промывочной жидкости, в которой начался процесс ферментации крахмала, практически невозможно. Обычно такая жидкость подлежит полной замене. Предотвратить ферментативное разложение крахмала в промывочных жидкостях можно путем увеличения щелочности раствора (до рН = 11,5-12) или солености (до 20 %). Лучшие результаты достигаются при применении антиферментаторов (хлорная известь, формальдегид, формалин, фенол, катапин А и др.).

При обработке высокоминерализованных промывочных жидкостей расход крахмального реагента колеблется от 12 до 30 кг (в пересчете на сухое вещество) на 1 м3. При повторных обработках расход снижается в 2-3 раза. С повышением температуры раствора более 100 °С применение крахмального реагента не рекомендуется из-за его полного гидролиза и потери стабилизирующих свойств.

Модифицированный крахмал представляет собой хорошо растворимый в холодной воде и глинистом растворе порошок. Может вводиться непосредственно в циркулирующую промывочную жидкость без добавки щелочи. Обладает высокой ферментативной устойчивостью. Модифицированный крахмал является высокоэффективным защитным реагентом, обеспечивающим низкую водоотдачу промывочных растворов любой минерализации, но при pН ≤ 7 происходит гидролиз модифицированного крахмала и он теряет свои стабилизирующие свойства.

Оптимальные добавки модифицированного крахмала при первичной обработке не превышают 25 кг на 1 м 3 обрабатываемого раствора, а при повторных обработках расход реагента – 3-7 кг. Модифицированный крахмал хорошо совместим с другими химическими реагентами, применяемыми в бурении.

Реагенты на основе лигносульфонатов. Конденсированная сульфит-спиртовая барда (КССБ) - продукт взаимодействия сульфит-спиртовой барды (ССБ) или сульфит-целлюлозного экстракта (СЦЭ) с формалином или фурфуролом при рh среды ≤ 7 и температуре 90-95 °С с последующей нейтрализацией щелочью. КССБ – жидкость темно-коричневого цвета плотностью 1,11-1,18 г/см3, с содержанием сухих веществ 23-25 % и величиной рН = 8-9. Чаще поставляется в сухом виде. Основное назначение – снижение водоотдачи пресных, известковых, гипсовых, слабоминерализованных и хлоркальциевых промывочных жидкостей. Кроме того, КССБ – активный понизитель вязкости.

В случае пенообразования необходимо применять пеногасители.

Порошкообразный реагент применяется в виде водного раствора 20-25 %-ной концентрации или непосредственно вводится в циркулирующую жидкость без предварительного растворения. КССБ совместима со всеми, кроме УЩР, реагентами и добавками, которые применяются для обработки глинистых растворов. Растворы, содержащие УШР, плохо поддаются обработке КССБ.

В настоящее время промышленностью выпускается КССБ трех марок: