Изделия теплоизоляционные (маты прошивные) из минеральной ваты (стр. 3 )

2.8 Лица, связанные с производством, испытанием и применением (работники стройиндустрии), должны проходить медицинские осмотры с привлечением врача-онколога и проведением исследования ФВД: первичный при приеме на работу и периодические в соответствии с приказом Минздравсоцразвития РФ от 01.01.2001г. , а также инструктаж по технике безопасности.

2.9 Маты при хранении и применении не должны выделять вредных веществ в воздух жилых помещений в концентрациях превышающих ПДК атмосферного воздуха, в соответствии с требованиями СанПиН 2.1.2.729 и ГН 2.1.6.1338. Удельная эффективная активность природных радионуклидов в исходном сырье и в самих матах, содержащих его, не должна превышать 370 Бк/кг.

3 Требования охраны окружающей среды

С целью охраны атмосферного воздуха от загрязнения выбросами вредных веществ должен быть организован постоянный производственный контроль за предельно допустимыми выбросами в соответствии с требованиями ГОСТ 17.2.3.02 и СанПиН 2.1.6.1032. График контроля должен быть согласован и утвержден в установленном порядке

3.1 Выбросы в атмосферу

При производстве матов в атмосферный воздух выделяются химические вещества, концентрации которых не должны превышать ПДК атмосферного воздуха в соответствии с требованиями ГН 2.1.6.1338 и ГН 2.1.6. 2309 (Таблица 5).

3.2 Выбросы в водную среду

3.2.1 Производственно загрязненные сточные воды в технологическом процессе изготовления теплоизоляционных матов отсутствуют. Техническая вода, необходимая для охлаждения оборудования технологической линии, используется в замкнутом цикле.

3.2.2 В процессе очистки технической воды извлекаются стеклянные спрессованные волокна в виде грязи (скрап или шлам). Скрап классифицируется как шлам минераловатный производства теплоизоляционных материалов и относится к 4 классу опасности в соответствии с положениями СП 2.1.7.1386. Скрап утилизируется как отход (п. 9 настоящих ТУ).

4 Правила приемки

4.1 Приёмку матов производят партиями в соответствии с требованиями ГОСТ 26281 и настоящих технических условий. Партией считают изделия одного наименования, типа, вида и размеров, последовательно изготовленные на одной технологической линии в течение не более одной смены. Объём партии определяется в соответствии с требованиями ГОСТ 26281.

4.2 Качество матов проверяют по показателям, установленным в настоящих технических условиях, путём проведения приёмно-сдаточных и периодических испытаний.

4.3 Объём выборок (число проб) определяется в соответствии с требованиями EN 14303.

4.4 Периодичность испытаний и перечень контролируемых параметров указан в Таблице 6.

4.5 Приёмо-сдаточные испытания представляют собой контрольные испытания матов при приемочном контроле (в соответствии с ГОСТ 16504). Приёмо-сдаточным испытаниям подвергают каждую партию матов по следующим показателям качества:

- внешний вид;

- линейные размеры (длина, ширина, толщина);

- плотность;

- теплопроводность при 10 °С;

- содержание органических веществ;

- сжимаемость под удельной нагрузкой 2000 Па;

- влажность.

4.6 Периодические испытания проводят для периодического подтверждения качества продукции и стабильности технологического процесса с целью подтверждения возможности продолжения изготовления продукции по действующей документации.

Периодическим испытаниям подвергают маты по следующим показателям качества:

- теплопроводность при 25, 125, 300 °С;

- группа горючести;

- максимальная рабочая температура;

- сорбционная влажность за 24 часа;

- водопоглощение при кратковременном и частичном погружении;

- остаточное количество ионов водорастворимых хлоридов, фторидов, силикатов, солей натрия;

- рН водной вытяжки;

- водостойкость.

4.6.1 Периодическим испытаниям подвергаются образцы, прошедшие приемо-сдаточные испытания.

4.6.2 При проведении периодических испытаний проверяют наличие сертификатов пожарной безопасности (при обязательной сертификации).

Таблица 6

Перечень контролируемых показателей качества матов

и периодичность проведения испытаний

Наименование показателя	Периодичность проведения испытаний
Геометрические размеры и отклонения	Контроль каждой партии
Плотность
Теплопроводность при средней температуре образца 283±20К (10±20С)	Контроль каждой партии
Теплопроводность при средней температуре образца 298±20К (25±20С)	Рекомендуемая периодичность 1 раз в полугодие, а также при каждом изменении сырья и/или технологии производства
Теплопроводность при средней температуре образца 398±20К (125±20С)
Теплопроводность при средней температуре образца 573±20К (300±20С)
Содержание органических веществ	Контроль каждой партии
Сжимаемость под удельной нагрузкой 2000Па	Контроль каждой партии
Водопоглощение, при кратковременном и частичном погружении за 24 часа	Рекомендуемая периодичность 1 раз в 3 месяца
Сорбционная влажность за 24 часа	Рекомендуемая периодичность 1 раз в год
Стабильность размеров	Рекомендуемая периодичность 1 раз в 5 лет
Испытания на группу горючести	Рекомендуемая периодичность 1 раз в 3 года
Влажность	Контроль каждой партии
Справочные параметры
Максимальная рабочая температура, 0С	Рекомендуемая периодичность 1 раз в 5 лет
Остаточное количество ионов водорастворимых хлоридов, фторидов, силикатов, солей натрия
рН водной вытяжки
Водостойкость (рН)

4.7 Каждая принятая партия матов, прошедших приемо-сдаточные испытания, сопровождается паспортом качества и копией свидетельства о типовом одобрении РС (оговаривается при заказе). В паспорте качества указывают среднее арифметическое значение результатов испытаний матов, вошедших в выборку и удовлетворяющих требованиям технических условий.

5 Методы контроля

5.1 Оценку внешнего вида матов производят визуально в соответствии с нормативно-технической документацией, утвержденной заводом-изготовителем.

5.2 Образцы матов, предназначенные для испытаний, подготавливаются в соответствии с требованиями стандарта для конкретного вида испытаний.

5.3 Измерение линейных размеров образцов матов предназначенных для испытаний проводят в соответствии с ГОСТ EN 12085.

5.4 Длину, ширину матов измеряют в соответствии с ГОСТ EN 822 на матах, попавших в выборку.

5.5 Толщину матов определяют в соответствии с ГОСТ EN 823. Нагрузка, прикладываемая при измерении, составляет 250 Па для изделия марки «Прошивной мат60» и 1000 Па для всех остальных изделий. При наличии у мата покрытия замер толщины осуществляется со стороны покрытия (контрольная нагрузочная плита прикладывается со стороны покрытия мата).

5.6 Плотность матов определяют в соответствии с ГОСТ EN 1602.

5.7 Водопоглощение матов, при кратковременном и частичном погружении, определяют в соответствии с ГОСТ EN 1609, метод А.

5.8 Определение содержания органических веществ производится путём измерения потери массы пробы после прокаливания её при температуре 500ºС (с симметричным допуском 40ºС) в течение 2 часов в соответствии с ГОСТ 31430.

5.9 Теплопроводность матов при температуре 10 ºС (с симметричным допуском 4ºС) (или 283ºК с симметричным допуском 4 ºК) определяется в соответствии с ГОСТ Р 54467 на предприятии-изготовителе.

Испытания в сторонних организациях при температурах 10оС, 25оС, 125оС производятся в соответствии с ГОСТ 7076 с рекомендуемой периодичностью 1 раз в полугодие, а также при каждом изменении сырья и/или технологии производства.

Если покрытие удалено с мата, то это должно быть отражено в отчете об испытаниях, при этом указывают причину удаления покрытия.

5.10 Группу горючести определяют в соответствии с ГОСТ 30244, в сроки и объемах, установленных для данного наименования матов. Испытания на негорючесть проводят лаборатории, аккредитованные в установленном порядке.

5.11 Сорбционную влажность матов определяют в соответствии с ГОСТ 17177.

5.12 Сжимаемость под удельной нагрузкой 2000 Па определяют в соответствии с ГОСТ 17177. Толщину определяют в соответствии с п.5.5.

5.13 Максимальную рабочую температуру матов определяют в соответствии с EN 14706.

5.14 Остаточное количество ионов водорастворимых хлоридов, фторидов, силикатов, солей натрия определяют в соответствии с EN 13468.

5.15 рН водной вытяжки определяют согласно EN 13468.

5.16 Уровень напряженности электростатического поля на поверхности матов, образование в помещении специфического запаха, санитарно-гигиеническую оценку (миграция выделяющихся вредных веществ в атмосферный воздух, удельную эффективную активность природных радионуклидов) матов проводят лаборатории, аккредитованные в установленном порядке, по методикам, утвержденным МЗ РФ. Периодичность испытаний - 1 раз в 5 лет;

5.17 Влажность матов определяют в соответствии с ГОСТ 17177;

5.18 Водостойкость матов определяют в соответствии с ГОСТ 4640.

6 Транспортирование и хранен ие

6.1 Транспортирование и хранен ие матов следует производить в соответствии с требованиями ГОСТ 25880 и настоящих технических условий.

6.2 Маты транспортируют любым видом транспорта в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. Транспортирование в крытых железнодорожных вагонах производится в соответств ии с «Правилами перевозок грузов» и «Техническими условиями погрузки и крепления грузов», утверждёнными Министерством путей сообщения. Каждая партия матов сопровождается паспортом качества.

6.3 Маты допускается укладывать и хранить на деревянных паллетах. Высота укладки на паллете не должна превышать 2,5 метра.

6.4 Высота штабеля при хранении не должна превышать 5 метров или 2-х ярусов.