Анализ реализации проведенных программ в городах РФ по развитию селективного сбора вторичного сырья у населения показал, что максимальный отбор вторичного сырья не превышает 1,5 - 5 % от общего объема вывезенного ТБО из жилого сектора.
Стационарные пункты приема вторичного сырья, в соответствии с санитарными правилами должны располагаться на расстоянии не менее 50 м от окон жилых домов и не менее 20 м от границ участков школ, клубов, детских и лечебных учреждений (изолируя их полоской зеленых насаждений). С устройством подъездных путей для автомобильного транспорта. Общая площадь стационарного приемного пункта должна быть не менее 20 м2, собранное вторичное сырье от приемных пунктов направляется на приемно-заготовительное предприятие, где оно отсортировывается по сортам и видам, пакетируется и направляется потребителю.
Передвижные приемные пункты обычно оборудуются на базе автомобиля «Газель», автоприцепов «Тонар» или «Купава». Автомобили предназначены для перевозки вторичного сырья, должны удовлетворять следующим требованиям:
- все части автомобиля должны быть легкодоступны для очистки и дезинфекции;
- дно и стены кузова автомашин должны быть сплошными, а один из бортов – откидным.
Для сбора опасных коммунальных отходов предусматривается установка специальных контейнеров для сбора отработанных батареек, аккумуляторов, ртутьсодержащих ламп. Специальные контейнеры устанавливаются в подъездах жилых домов, в специализированных магазинах.
Сбор опасных отходов у населения Санкт-Петербурга производится помощью мобильного пункта – «Экомобиля» и осуществляется по заказу Комитета по природопользованию, охране окружающей среды и обеспечению экологической безопасности. С помощью «Экомобилей» собирается практически весь перечень опасных отходов, образующихся в быту: ртутьсодержащие отходы, батарейки и аккумуляторы, бытовая химия, лаки, краски, лекарства с истекшим сроком годности. Ежегодно разрабатывается план-график движения и стоянки «Экомобилей».
Организация централизованного сбора вторичного сырья
на мусоросортировочных комплексах
В настоящее время в России внедряется централизованный сбор вторичного сырья из ТБО и КГМ на сортировочных комплексах. Существует три варианта централизованной сортировки:
- сортировка с получением утильных фракций (макулатура, стеклобой, металлы, полимерные материалы) и балластной, которые брикетируются и вывозятся на полигон или не брикетируются (в зависимости от плеча вывоза и технологии складирования);
- комплексная сортировка с получением утильных фракций и переработка их в товарную продукцию;
- сортировка с получением топливных фракций (RDF) с последующим сжиганием в цементных печах или на мусоросжигательных заводах.
Анализ реализованных проектных решений мусоросортировочных комплексов (МСК) в России и за рубежом показал, что в состав комплекса, как правило, входят производственные и технологические модули, обеспечивающие:
- прием и транспорт отходов;
- предварительную механизированную классификацию и транспорт;
- транспорт и ручную сортировку по компонентам вторичного сырья;
- сбор и отведение фракций вторичного сырья и не неутилизируемых компонентов;
- компактирование утильных фракций;
- компактирование балластных фракций.
Из трех направлений централизованной сортировки, второе имеет долгосрочные экономические перспективы, так как не зависит от целевой политики на рынке вторичного сырья. В этом случае мусоросортировочный комплекс должен быть дополнен технологическими модулями для:
- переработки вторичных ПЭТФ бутылок;
- переработка вторичного полиэтилена (ВП и НП);
- изготовление строительных изделий;
- получения бумаги санитарно-гигиенического назначения;
- получения почво-грунтовых смесей.
Основной недостаток всех МСК низкий процент отобранных утильных фракций (15-20 %), высокая стоимость оборудования. Для снижения затрат необходима переработка утильных фракций в товарную продукцию.
Получение топливных гранул (RDF) из отходов для
использования их при производстве цемента.
В начале 70-х годов цементная промышленность приступила к экспериментальному использованию бытовых отходов или предварительно отсортированной фракции с высокой теплотворной способностью, так называемого ВRАМ (топливо, полученное на основе отходов) в качестве вторичного топлива в процессе обжига клинкеров), второе название «RDF».
Поставленная цель:
- сокращение объема отходов и, тем самым, достижение более длительного использования имеющихся полигонов;
- полное использование энергии в процессе обжига;
- избежание образования золы и шлака.
Большим количеством исследований, проведенных в нашей стране и за рубежом за последние 40 лет показано, что вращающиеся печи для производства портландцементного клинкера являются наилучшими из существующих агрегатов по утилизации не только муниципальных, но и опасных отходов. Наименьшая экологическая опасность при утилизации опасных отходов достигается за счет следующих технологических особенностей цементного производства:
- высокой температуры процесса (1450оС);
- значительное время пребывания газов (до 8 с) в зоне высоких температур 1200оС, что обеспечивает полную деструкцию сжигаемых опасных отходов;
- щелочная среда обжигаемого материала при кислой атмосфере в печи;
- движение материала и газов в противотоке;
- интенсивный контакт между газами и материалом;
- нейтрализация за счет жидкой фазы клинкера высокотемпературных соединений токсичных материалов;
- высокая степень разбавления опасных соединений за счет большого объема выпуска основного продукта – тысячи тонн в сутки;
- безотходность самой технологии производства цемента;
- использование готового цемента для фиксации в бетонные блоки опасных отходов.
Метод получения «ВRАМ» или «RDF» базируется на централизованной сортировке ТБО и КГО с получением в качестве вторичного сырья:
- вторичного топлива «RDF»;
- черных и цветных металлов;
- балластных фракций.
2.3. Биотермическая стратегия
К биотехнологическим методам обезвреживания и переработки относятся:
- аэробное биотермическое обезвреживание и переработка отходов на мусороперерабатывающих заводах;
- анаэробное биотермическое компостирование отходов;
- экологически чистое складирование и обезвреживание отходов на полигонах;
- технология переработки отходов в этанол.
Технологические схемы аэробного биотермического обезвреживания и
переработки отходов на мусороперерабатывающих заводах
Мусороперерабатывающие заводы (МПЗ) при всем разнообразии технологических и конструктивных схем имеют оборудование для трех основных технологических операций, обеспечивающих законченный цикл обезвреживания отходов: для приема и предварительной подготовки отходов; биотермического аэробного компостирования; окончательной обработки и складирования компоста. На комплексных заводах, кроме того, предусматривают сжигание или пиролиз отделившихся при предварительной и окончательной обработке отходов некомпостируемых фракций. В зависимости от принятого типоразмера биобарабана и числа технологических линий мусороперерабатывающие заводы проектируют производительностью от 150…300 тыс. до 1,5 млн. м3 отходов/год.
На основе практического опыта на заводах МПЗ принята такая последовательность технологических операций. Прибывающие на завод мусоровозы взвешиваются на автовесах и разгружаются в приемный (или резервный) бункер, оснащенный пластинчатым питателем. Питатель подает равномерным слоем отходы на ленточный конвейер, проходящий под сепаратором черного металлолома. Далее конвейер направляет отходы в загрузочную головку биотермического барабана. На некоторых заводах осуществляется прямая загрузка питателем биобарабана, в этом случае черный металл до биобарабана не извлекается.
В последние годы, по ряду экономических, экологических и социальных причин, на всех мусороперерабатывающих предприятиях предусматривается пункт отбора утильных фракций отходов. Утильные фракции отбираются после магнитной сепарации, перед биотермическим барабаном.
После двухсуточной экспозиции материала в биобарабане обезвреженная масса направляется в грохот, где очищается от фракций крупнее 45..60 мм, содержащих непрокомпостированный материал. Из мелкой и крупной фракции извлекают черный и цветной металлолом. Фракции крупнее 45…60 мм направляют на свалку, сжигание или пиролиз, а мелкие очищают от стекла и направляют на доизмельчение в дробилку. Измельченный материал очищают на специальном сепараторе от пластмассовой пленки, подвергают повторному грохочению на ситах 10…15 мм и отправляют на площадку дозревания, где складируют в штабеля. По мере необходимости компост из штабелей отправляют потребителям. Извлеченный магнитными сепараторами черный металлолом поступает на пакетировочный пресс, а затем в виде спрессованных блоков на склад готовой продукции.
Выход компоста колеблется от 60 до 68 % массы отходов, что зависит от влажности поступающего материала и длительности пребывания компоста на складе готовой продукции (площадке дозревания).
На комплексных заводах с предварительным грохочением отходов 40…50% материала с первичного грохота направляют на сжигание. В этом случае на компостирование поступает 50…60 % отходов и соответственно выход компоста составляет 38…42 %.
Строительство мусороперерабатывающих заводов в настоящее время в нашей стране не ведется из-за повышенного содержания в компосте солей тяжелых металлов и высоких капитальных и эксплуатационных затрат. Разработаны технические условия на компост из отходов, однако новых заводов за последние десять-пятнадцать лет не построено.
Анаэробное биотермическое компостирование твердых
бытовых отходов.
В последние годы активизировались работы по метановому сбраживанию отходов. Фирмы «Валорга» и «Софрегас» (Франция) апробировали в производственных условиях технологию переработки отходов в анаэробных условиях с получением горючего газа и органического удобрения. Первый опытный завод, работающий по этой технологии, построен и эксплуатируется под г. Греноблем.
Завод производительностью 8000 т отходов в год обслуживает район с населением 25 тыс. человек. В результате переработки отходов на заводе за год получают 3200 т удобрения и 800 тыс. м3 биогаза.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 |
Основные порталы (построено редакторами)