«Современные технологии производства сварочных работ при сооружении ОИАЭ» (С-6.2) (стр. 5 )

Проверка знаний специалистов, руководящих работами по сварке и контролю

К производству сборочными и сварочными работами и работами по контролю качества сварных соединений при изготовлении, монтаже и ремонте элементов ЛСБ допускаются специалисты - начальники участков и цехов, прорабы, производственные и контрольные мастера, технологи по сварке, прошедшие проверку знаний в соответствии с "Типовым положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов" Госатомнадзора России.

Проверка знаний специалистов проводится экзаменационной комиссией, назначаемой приказом руководителя предприятия (организации). В приказе должен быть поименный список членов комиссии и должностной список специалистов, обязанных пройти проверку.

Экзаменационные комиссии должны возглавляться руководителем или главным инженером предприятия и формироваться из специалистов соответственно профилю и специальности экзаменуемых.

В состав комиссии должны включаться руководители отделов технического контроля, главные специалисты и другие ведущие специалисты по усмотрению руководителей предприятий (организаций), а также представители органов государственного надзора (по согласованию с ними).

Результаты проверки знаний специалистов должны быть оформлены протоколом. Специалистам, сдавшим экзамены, выдается удостоверение за подписями председателя экзаменационной комиссии и представителя органов государственного надзора (по согласованию) с указанием вида работ, к руководству которыми допускается тот или иной работник, прошедший проверку знаний.

Формы протокола заседания аттестационной комиссии и удостоверения представлены в "Типовом положении о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасному ведению работ в атомной энергетике у руководителей и специалистов".

Специалисты, не прошедшие проверку знаний, к руководству работами по изготовлению и монтажу элементов ЛСБ, подконтрольных Госатомнадзору России, не допускаются.

Повторная проверка знаний работника может быть проведена только после соответствующей дополнительной подготовки, но не ранее, чем через один месяц.

Все руководители работ подлежат проверке знаний не реже, чем через каждые три года.

Проверка состояния сварочного оборудования и аппаратуры для дефектоскопии

Сварочное оборудование, сборочно-сварочная оснастка (стенды, рольганги, манипуляторы и др.), аппаратура для дефектоскопии, контрольно-измерительные приборы (амперметры, вольтметры и др.), поставляемые отдельно от сварочного оборудования, именуемые в дальнейшем "оборудование", должны иметь паспорт завода-изготовителя, подтверждающий пригодность данного экземпляра оборудования.

Оборудование перед использованием должно быть проконтролировано на:

наличие паспорта завода-изготовителя;

комплектность и исправность;

действие срока последней проверки и поверки (для средств измерений, подлежащих госпроверке).

На каждом предприятии (организации) должны быть составлены и утверждены главным инженером графики осмотров, проверок, текущих и капитальных ремонтов оборудования и поверок средств измерений. В графиках указываются сроки (даты) контроля и фамилии лиц, ответственных за проведение этих операций.

Периодичность осмотров, проверок и ремонтов должна соответствовать требованиям паспортов на оборудование или других документов.

После каждого текущего или капитального ремонта, проводимого в соответствии с утвержденным графиком, оборудование подлежит наладке с последующей проверкой на соответствие всем предъявленным к ним техническим требованиям.

Результаты проверки (поверки) оборудования и данные о характере ремонта должны фиксироваться в паспортах (формулярах) и журнале учета состояния оборудования.

Испытательное оборудование и стандартные образцы (эталоны) должны быть аттестованы государственными или ведомственными метрологическими службами.

Тема 3

Технология сварки и ремонта перлитных сталей

На АЭС двухслойный металл применяется для изготовления толстостенных трубопроводов большого диаметра. Основной слой изготавливается из низкоуглеродистой либо  низколегированной стали, плакирующий слой — из высоколегированной аустенитной коррозионностойкой стали.

Применение двухслойной стали позволяет сэкономить дорогостоящие высоколегированные стали.

Особенность сварки двухслойной стали состоит в том, что в процессе одного стыка неизбежно взаимодействие двух технологий сварки — перлитной и  аустенитной стали, отличающихся друг от друга применяемыми сварочными материалами, техникой и режимами. Первым сваривают перлитный слой, причем наплавленный  металл не должен контактировать с плакирующим аустенитным слоем. В случае контакта (перемешивания) перлитного наплавленного металла с плакирующим в перлитном  металле возникают трещины. Восстановление аустенитной плакировки выполняют в два слоя: первый —разделительный слой, соприкасающийся с основным, выполняют  электродами ЭА-395/9, ЗиО-8. Второй — коррозионностойкий слой выполняют электродами ЭА-400/10У, ЭИ-898.

Рассмотрим технологию сварки стыков главного циркуляционного контура (ГЦК) с условным диаметром 850 мм (D 850) реакторной установки ВВЭР-1000. Материалом  трубопровода является низколегированная сталь 10ГН2МФА (основной слой) и коррозионностойкая высоколегированная сталь ЭИ-898 (плакирующий слой).

Сварка стыков труб осуществляется в следующей последовательности. Снаружи стыка сначала выполняют сварку корневой части шва, ее выполняют аргонодуговым способом проволокой Св-08Г2С диаметром 2—3 мм. Затем контролируют корень шва и исправляют обнаруженные дефекты. Далее  стык подогревают до 200—250 °С и приступают к заполнению разделки основного (перлитного) слоя электродами ПТ-30. Сварку части разделки выполняют  круглосуточно до полного заполнения стыка, одновременно сварку производят два сварщика по обычной технологии сварки низколегированных сталей. Одна пара  сварщиков сменяет другую, и так до окончания сварки перлитного слоя. Выполняется тщательная зачистка каждого слоя.

Важной особенностью сварочных работ при сварке перлитной части стыка является соблюдение заданных тепловых режимов. Весь период сварки температура стыка должна поддерживаться в  пределах 120—250 °С, для чего периодически сварка прекращается и производится сопутствующий подогрев. После окончания сварки перлитного слоя сразу же, не  допуская охлаждения стыка ниже 120 °С, проводится термический отдых при 150—250 °С продолжительностью 12 ч, а для стыков примыкания ГЦК к корпусу реактора —  промежуточный отпуск при 620—660 °С. Затем следуют контроль качества перлитной части стыка и при обнаружении дефектов их исправление. Операции исправления  дефектов (подварка выбранных мест) производятся по той же технологии, что и, — с соблюдением всего термического цикла от подогрева до термического  отдыха или термической обработки. После сварки перлитной части стыка производится окончательный отпуск при 620—660 °С.

Сварка плакирующего слоя производится изнутри трубопровода. Вначале выполняется сварка промежуточного слоя электродами ЗиО-8, затем антикоррозионного  слоя электродами ЭА-898/21Б. Разрешается также выполнение всего плакирующего слоя электродами ЗиО-8 или ЦЛ-25 диаметром 3—4 мм, его выполняют за два прохода  с соблюдением требований к сварке аустенитных коррозионностойких сталей (узкими валиками на пониженных режимах тока, охлаждение до 100 °С после сварки слоя). На последнем этапе проводится контроль качества сварки плакирующего слоя и при обнаружении дефектов их исправление.

Фактически цикл одного стыка труб (диаметр 990 х70 мм) составляет две недели. Такая большая длительность стыков труб связана со значительными  затратами времени на удаление дефектных мест и их заварку, контрольные операции (многократное просвечивание радиографическим методом, ультразвуковая  дефектоскопия, цветная дефектоскопия) после сварки и исправления дефектов.

Марка:	Сталь 10ГН2МФА
Классификация:	Стали легированные по ТУ
Применение:	Коллекторы, парогенераторы, компенсаторы давления, трубопроводы Ду 850 и другое оборудование для АЭС. (10ГН2МФА-ВД, 10ГН2МФА-Ш)

Химический состав

Содержание углерода (С), %	Содержание кремния (Si), %	Содержание марганца (Mn), %	Содержание хрома (Cr), %	Содержание никеля (Ni), %	Содержание серы (S), %
от 0.08 до 0.12	от 0.17 до 0.37	от 0.8 до 1.1	до 0.3	от 1.8 до 2.3	до 0.02

Содержание меди (Cu), %	Содержание фосфора (P), %	Содержание молибдена (Mo), %	Содержание ванадия (V), %	Содержание титана (Ti), %	Содержание алюминия (Al), %
до 0.3	до 0.02	от 0.4 до 0.7	от 0.03 до 0.07	до 0.015	от 0.005 до 0.035

Физические свойства

Состояние	Модуль упругости нормальный, ГПа	Плотность, кг/м3	Температурный коэффициент линейного расширения, 10-6·°С-1	Теплопроводность, Вт/(м·K)	Удельная теплоемкость, кДж/(кг·°С)
20 град. С	210	-	-	-	-
	-	7850	-	-	-
20-200 град. С	-	-	11.6	-	-
20-100 град. С	-	-	11.2	-	-
100 град. С	-	-	-	36	469
200 град. С.	-	-	-	40	553

Технологические свойства