Российская фанера европейского качества (стр. 2 )

Технология производства фанеры

В качестве сырья используют круглые лесоматериалы из древесины березы. Большая часть сырья (60% от поставляемого на предприятие объема) доставляется железнодорожным транспортом, остальное − автомобильным.

Объем складирования составляет 9,9 тыс. м3, что обеспечивает операционный запас на 26 суток. Для работы на проектной мощности заводу требуется до 100 тыс. м3 фанерного сырья в год. Планируется, что постоянными поставщиками сырья будут лесозаготовительные предприятия Брянской, Калужской и Смоленской областей.

На складе сырья лесоматериалы разгружают погрузчиками Liebherr и укладывают в штабели. Требуемое для технологического процесса количество бревен подают во вновь построенный бассейн гидротермической обработки (ГТО). Бассейн состоит из восьми ячеек. Размер каждой ячейки в плане 6,3×11,37×3,2 м. Для сокращения теплопотерь ячейки закрываются крышками, которые используются и для подтопления бревен в ячейке. Гидротермическая обработка фанерного сырья проводится при температуре воды в бассейне 30−40 °С.

Лущильный станок компании Raute

Сырье из бассейна ГТО краном марки ККЛ-16 с грейферным захватом подается на поперечный, а затем продольный конвейеры и далее транспортируется к окорочному станку VK820/32SX фирмы Valon Kone Oy (г. Лохья, Финляндия). Для измельчения коры используют станок марки BK-DG 300×600 RC фирмы Bruks Klöckner. В барабанной рубительной машине SPH 1000−1050 фирмы Raute на щепу перерабатывают отторцованную часть фанерного сырья. Опилки, щепа и измельченная кора конвейерами транспортируются для подачи в котельную (в карман-накопитель, далее автотранспортом в котельную).

Окоренная древесина, пройдя через металлоискатель, системой конвейеров транспортируется к маятниковой дисковой пиле для раскроя бревен длиной от 2,8 до 6,2 м (диаметр бревен: минимальный 16 см, максимальный 60 см) на чураки длиной 1,34 или 1,64 м с одновременным выпиливанием некондиционной части. Длина отторцованной части зависит от диаметра сырья и может варьироваться от 300 до 150 мм. Станок производит в час до 52 м3 щепы длиной 15−25 мм.

С участка окорки и раскряжевки чураки цепными конвейерами транспортируются на линию Smart Peel (Raute), на которой осуществляется оцилиндровка и лущение чураков, рубка и стопоукладка листов шпона.

Линия Smart Peel настраивается под индивидуальные требования к производству шпона для изготовления фанеры. Все параметры лущения изменяются в зависимости от породы древесины и производственной мощности завода.

Система Optimal Peeling Geometry (OPG) синхронизирует все технологические параметры лущения, что позволяет сократить до минимума провертывание чураков и получать шпон минимальной разнотолщинности. Эти показатели особенно важны при лущении молодой древесины или древесины низкого качества. В линию встроен лазер-«завеса» Smart Scan XY. Информация с лазера необходима для точного позиционирования чурака в лущильном станке с целью минимизации потерь сырья при вращении чурака и оптимизации выхода форматного шпона.

Система Smart Scan сканирует поверхность чурака каждые 25 мм и идентифицирует выступающие неровности, такие как сучки, позволяя точно настроить лущильный нож. Это укорачивает время перемещения каретки, уменьшает проскальзывание и препятствует жесткому контакту чурака с ножом. Получаемая от Smart Scan информация используется для дистанционной диагностики, обслуживания оборудования и формирования отчетности о работе лущильного станка.

Максимальная скорость оцилиндровки − 300 м/мин. Длина фанерного чурака при разлущивании и получении ленты шпона для изготовления фанеры 4 фута − 1250−1370 мм; 5 футов − 1550−1650 мм. С каждой стороны в стопоукладчиках предусмотрены два кармана для полуформатных (4×4 фута или 5×5 футов) и один карман для полноформатных (4×8 или 5×10 футов) листов шпона.

Установленный на линии анализатор рубки шпона обеспечивает точной информацией роторные ножницы шпона, гарантируя больший выход шпона с минимальными потерями на обрезку. Кроме этого в линии установлен датчик GMA (Green veneer Moisture Analyzer − анализатор влажности сырого шпона). Эта информация используется при рубке шпона на оптимальную для сушки ширину. Система также сортирует сырой шпон по влажности, что повышает эффективность сушки. Полученная лента шпона при лущении чураков длиной 1,3 м нарубается роторными ножницами (максимальная скорость 130 м/мин) на форматные листы шпона номинального размера − 1300×1420 и 1300×2830 мм. Высота стопы может достигать 1200 мм.

Листы шпона, полученные из чураков длиной 1,6 м, прирубаются по формату 1600 х 1740 и 1600 х 3480 мм. Листы шпона длиной 1,6 м укладываются в стопы высотой 900 мм. Номинальная толщина шпона 1,5 мм. Листы сырого шпона укладываются на поддоны. Производительность участка может достигать 11,8 м3/ч.

Для перемещения листов шпона внутри цеха были выбраны дизельные автопогрузчики Toyota: вилочный погрузчик Toyota 02-7FDA50 грузоподъемностью 5 т и два вилочных погрузчика Toyota 62-FD30 грузоподъемностью 3 т.

Отходы от лущения-рубки (после оцилиндровки чурака и при рубке ленты шпона на форматные листы, шпон-рванина) конвейером подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 фирмы Raute. Полученная щепа конвейером транспортируется в карман-накопитель. Максимальная производительность станка − 80 м3/ч.

Камера для сушки листов шпона компании Raute

Карандаши (диаметром 65 мм) конвейерами вывозят на склад в карман-накопитель и увязывают в пучки для реализации сторонним предприятиям. Стопы листов сырого шпона автопогрузчиком подаются на линию сушки и сортировки шпона VTS4 6200−10+2 фирмы Raute, где сушатся до конечной влажности 6% с последующей сортировкой.

Теплоносителем в камере служит пар, поступающий из заводской котельной. Температура сушки около 165 °С. В зависимости от формата листа скорость сортировки может достигать 60 или 70 листов шпона в минуту.

После сушильной камеры установлен анализатор влажности сухого шпона (Veneer Moisture Analyzers − DMA) и цветной сканер компании Raute. DMA анализирует поверхность листа шпона при помощи трехгранных щеток. На пульте управления в режиме онлайн строится карта влажности материала, которая отображает влажность в нескольких точках листа шпона. Получаемая от DMA информация о влажности шпона используется для контроля скорости сушки, а информация от высокоточного сканера − для сортировки шпона по сортам и автоматической стопоукладки.

Линия сортировки и стопоукладки шпона компании Raute

После сушки и сортировки шпон выдерживается в стопах в течение 24 часов для установления равновесной влажности. Производительность участка сушки достигает 9,2 м3/ч.

После выдержки полноформатные листы, требующие починки (около 20% от объема всего получаемого шпона), транспортируются к шпонопочиночным станкам ПШ-2А. Неформатный шпон, который используется во внутренних слоях пакета шпона, подается к линии С1700/1300 фирмы Raute для вырубки дефектов и ребросклеивания шпона.

Склеивание происходит термоплавкой клеевой нитью. Рабочая температура клея − 140−160 °С.

Отходы шпона от линии вырубки дефектов и ребросклеивания собираются на ленточный конвейер, по которому подаются в барабанную рубительную машину TR 1020−1300 (Raute). Полученная щепа конвейером транспортируется в открытый карман для накопления отходов и далее автотранспортом подается на склад топлива котельной. В процессе лущения получаются листы шпона с поперечным направлением волокон. Для соблюдения правила симметрии фанеры листы шпона с поперечным направлением волокон сращивают «на ус» на полуавтоматической линии фирмы Raute. Через усование проходят около 45% листов от объема сухого шпона, идущего на прессование. Рассортированный по качеству и назначению шпон автопогрузчиком транспортируется к станциям ручной наборки пакетов шпона Raute. В цехе установлены три станции ручной наборки пакетов шпона. Максимальные габариты транспортируемых стоп 1600 x 3200 x 1200 мм. Для наборки пакетов используются подъемные столы производства механический завод».

Стопы набранных пакетов траверсной тележкой транспортируются к линии подпрессовки и склеивания на базе 30-пролетного пресса фирмы Raute 1750×3500.

Подпрессовка в холодных прессах нужна для получения сформированного пакета. Пакеты приобретают необходимую жесткость и транспортабельность.

После подпрессовки набранные пакеты загружаются в универсальный горячий 30-пролетный пресс Raute, который может прессовать фанеру форматом как 4×8, так и 5×10 футов.

30-пролетный клеильный пресс компании Raute

Полученные листы фанеры укладываются в стопы и выдерживаются в течение 24 часов для постепенного охлаждения. После выдержки пакеты листов фанеры автопогрузчиком подаются на линию обрезки и сортировки фирмы Raute. После обрезной пилы смонтирована восьмиканальная установка контроля качества склеивания (дефектоскоп) UPU 5000 фирмы GreCon. Листы фанеры, имеющие внутренние расслоения, пузыри и т. п. дефекты отбраковываются. Кроме того, с помощью этой установки контролируется весь технологический процесс. Вся информация выводится на экран компьютера в виде цветовой палитры (250 цветовых оттенков) и графиков.

При необходимости после обрезки пакеты листов фанеры автопогрузчиком транспортируют к месту починки.

По завершении обрезки пакеты листов фанеры траверсной тележкой транспортируются на линию шлифования и сортировки фирмы Steinemann, где калибруются и шлифуются на широколенточных станках. Эта операция обеспечивает поверхности листа равномерную толщину и гладкость. В составе линии два станка Steinemann − Nova-H 16 KF, Nova-H 16 G, а также устройство загрузки и выгрузки со стопоукладком Raute.