Формирование основ обеспечения безопасности продуктов переработки молока (стр. 6 )

Рис. 1. Схема первоочередных задач при разработке плана ХАССП

1. Собрать Команду ХАССП. Команда ХАССП, должна состоять из людей, имеющих специальные знания и опыт работы. Коллектив команды должен быть многопро­фильным и хорошо знать все технологические операции и оборудование, используемое в производственном процессе, правила обслуживания оборудования и контрольно-измерительных приборов, должен быть знаком со всей нормативной и технической документацией на продукцию[17, 26, 32].

2.Описать продукт и его распространение. Эта ста­дия состоит в основном из описания продукта, его ингредиен­тов и методов обработки. Метод распространения продукта должен быть описан вместе с информацией в виде, в котором тот распростра­няется.

3.Описать предназначение продукта и возможного потребителя. Описание нормального, ожидаемого использования продукта. Возможным потребителем может быть все общество или какой-то его сегмент.

4.Разработать диаграмму технологического процесса. Цель диаграммы - создание четкой, простой последовательности шагов, из которых состоит процесс производства. Диаграмма должна включать в себя все стадии процесса, находящиеся под непосредственным контролем предприятия.

5. Проверить диаграмму технологического процесса. Команда ХАССП должна осуществить проверку полноценности и правильности диаграммы технологического процесса непосредственно на производстве.

После того как эти пять основных шагов завершены, применяются семь основных принципов ХАССП.

Проведение анализа возможных опасностей (Принцип 1). Цель анализа возможных опасностей - разработать список опасностей, которые настолько важны, что могут, при неэффективном контроле за ними, с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание. Опас­ности, проявление которых маловероятно, не требуют дальнейшего рассмотрения в плане ХАССП. При анализе возможных опасностей важно рассмотреть все ингредиенты, сырье, все стадии процесса, хра­нение продукта, реализация продукта на рынке, приготовление продук­та и употребление в пищу потребителем. При проведении анализа, на­до разделять аспекты, связанные с безопасностью и связанные с каче­ством продукта. Опасность определяется как биологический, химиче­ский или физический элемент, который с большой вероятностью может вызвать болезнь или причинить вред при недостатке контроля. Таким образом, в данном документе слово опасность ограничено понятием безопасности.

Определение Критических Контрольных Точек (ККТ) (Принцип 2). Критическая Контрольная Точка определяется как стадия процесса производства, на которой осуществляться контроль, необходимый для предотвращения или уничтожения опасностей или уменьшения их до приемлемого уровня.

Критической Контрольной Точкой может быть любая стадия, на которой появление опасности может быть либо предотвращено, уничтожено, либо уменьшено до приемлемого уровня. ККТ должны быть тщательно изучены, а все данные по ним - задокументи­рованы. ККТ должны использоваться только в целях обеспечения безо­пасности пищевых продуктов.

Выработка критических пределов (Принцип 3). Критические пределы это максимальные или минимальные зна­чения биологического, химического или физического параметра, тре­бующего контроля на ККТ в целях предотвращения, уничтожения при­сутствующего загрязнения или уменьшения его до приемлемой вели­чины. Критические пределы используются, чтобы показать различия между безопасными и небезопасными производственными условиями на ККТ.

Установление процедур мониторинга (Принцип 4). Мониторинг - это запланированная последовательность наблюде­ний или измерений, служащая для определения находится ли ККТ под контролем и для создания аккуратных записей, используемых в даль­нейшем при проверках. Мониторинг ККТ является экономически более эффективным методом обеспечения безопасности в сравнении с традиционными [39].

Большинство процедур мониторинга должны быть быстрыми, т. к. они осуществляются в реальном времени и просто нет возможностей для долгих аналитических расчетов [17].

Установление корректирующих действий (Принцип 5). Корректирующее действие - это действие, предпринятое для устранения причины обнаруженного несоответствия [27]. Важной целью корректирующих действий явля­ется предотвращение попадания опасного продукта к потребителю, в случае отклонения от нормы и загрязнения. Корректирующие действия необходимы тогда, когда происходит любое отклонение от критических пределов. Корректирующие действия должны быть разработаны дополнительно к каждой ККТ и затем включены в план ХАССП.

Установление проверочных действий (Принцип 6). Проверка - это любое действие, отличное от мониторинга, кото­рое определяет правильность плана ХАССП и проверяет, функциони­рует ли система в соответствии с этим планом. Проверочные действия должны осуществляться при разработке и внедрении плана ХАССП и далее при обслуживании системы ХАССП.

Установление принципов ведения записей и документации (Принцип 7). Записи, создаваемые при функционировании системы ХАССП, должны описывать и подтверждать действие системы ХАССП. Учетные записи и документация подтверждают принятие всех разумных мер предосторожности для предотвращения возникшей и/или возможной в будущем проблемы [17, 28, 34].

2.2  . Методика анализа опасных факторов для предприятий

молочной промышленности

Анализ опасных факторов предусматривает сбор и оценку ин­формации об опасностях и условиях, которые могут привести к их воз­никновению. От того, насколько тщательно осуществлен этот анализ будет зависеть эффективность работы системы менеджмента безопас­ности [17, 18].

Анализ опасностей осуществляется в две стадии: составление перечня воз­можных опасностей и их оценка.

Составление перечня воз­можных опасностей. Прежде всего составляется перечень всех потенциально опасных факторов (физических, химических, биологических). При этом анализу подлежат характеристи­ка продукта, ингредиенты, сырье, входящее в продукт, действия, про­изводимые на каждом этапе производственного процесса, где рассмат­риваются возможности появления, возрастания или сохранения опас­ных факторов в продукте, методы хранения, опасности, исходящие от персонала, оборудования, производственной среды, реализация про­дукта на рынке, приготовление продукта и употребление в пищу потре­бителем.

Таким образом, необходимо проанализировать следующие источ­ники возможных опасностей по критериям:

1. Сырье.

- Какие опасные факторы вероятнее всего присутствуют в каждом из видов сырья, и могут повлиять на безопасность и стойкость продукта?

- Существует ли сырье, которое опасно само по себе, если его добавляют слишком много?

- Каковы источники (географический регион, особые поставки)?

2. Внутренние факторы (физические характеристики и состав продукта во время и после обработки).

- К возникновению каких опасностей может привести потеря контроля за составом продукта?

- Допускается ли присутствие или увеличение числа болезнетворных бактерий и/ или образование токсинов в продукте при обработке?

- Будут ли микроорганизмы выживать или расти при данной рецептуре продукта?

- Будет ли разрешено присутствие или увеличение числа болезнетворных бактерий и образование токсинов в продукте на дальнейших стадиях производственной цепи?

- Присутствуют ли похожие продукты на рынке? Какие опасности связаны с этими продуктами?

3. Микробиологический состав пищевых продуктов.

- Каков нормальный микробиологический состав продукта?

- Изменяется ли популяция микроорганизмов при нормальном хранении во время срока годности?

- Влияет ли изменение популяции микроорганизмов на безопасность продукта?

- Показывают ли ответы на предыдущие вопросы, что есть высо­кая вероятность возникновения такого рода опасностей?

4. Помещения.

- Есть ли опасные факторы непосредственно связанные с расположением помещений (опасный фактор перекрестного загрязнения во время перемещения сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, или обусловленного движением персонала между различными участками, от оборудования) или внутренней окружающей средой?

- Обеспечивает ли уборка помещений, дезинфекция и дератиза­ция необходимый уровень, гарантирующий отсутствие риска?

5. Оборудование.

- Обеспечивает ли оборудование должный температурный и временной контроль, необходимый для безопасности продукта?

-Правильно ли настроено оборудование по отношению к производимому продукту?

- Надежно ли оборудование или склонно к частым поломкам?

- Есть ли вероятность загрязнения продукта опасными предметами?

- Какие устройства используются, чтобы увеличить безопасность потребителя?

- Может ли быть выполнена эффективная мойка оборудования, есть ли оборудование или отдельные его элементы, которые трудно поддаются очистке и могут быть источниками недопустимых рисков?

- Может ли оборудование быть эффективно контролируемым в пределах требуемых допусков?

6. Персонал.

- Может ли принятая производственная практика негативно влиять на безопасность продукта?

- Достаточна ли подготовка в области гигиены сотрудников, работающих с пищевой продукцией?

- Существует ли система контроля заболеваний сотрудников, работающих с пищевой продукцией?

- Понимают ли служащие общие цели системы менеджмента безопасности в соответствии с их должностными обязанностями, и как это влияет на процессы и продукцию?

7. Процессы.

- Включает ли производство контролируемые стадии обработки, на которых болезнетворные бактерии могут быть уничтожены? Если да, то какие болезнетворные бактерии присутствуют?

-Если продукт подвергается обработке для уничтожения загрязнения (пастеризация) в упаковке, то какие биологические, химические, физические опасности еще могут оставаться?

8.Упаковка.

- Обеспечивает ли упаковка защиту от загрязнения и повторного загрязнения химическими веществами и роста микроорганизмов (анализируется проницаемость, целостность, защита от постороннего про­никновения)?

- Необходимы ли маркировка и инструкции на упаковке для безопасного обращения и использования?