Стандарт «Требования к материалам стальных промысловых трубопроводов» СТ-19.2-00-00-01 (стр. 4 )

Трубы, изготовленные после дефектной трубы, должны быть подвергнуты индивидуальным измерениям до тех пор, пока три последовательно изготовленные трубы не будут удовлетворять предъявляемым требованиям.

Измерения остаточной намагниченности, выполненные на трубах в штабелях или в пакетах, считаются не действительными.

Все дефектные трубы необходимо размагнитить до уровня, установленного в п. 2.3.5, и повторно подвергнуть контролю остаточной намагниченности.

        Требования к технологии изготовления труб и фасонных деталей. Дополнительные технические требования.

2.4.1 Технология выплавки и разливки стали. Химический состав стали.

Сталь, используемая для изготовления труб и фасонных деталей, может быть получена основным мартеновским, кислородно-конверторным процессом, плавкой в электропечах. Должна использоваться внепечная обработка стали на установке печь–ковш.

Сталь должна быть полностью раскислена и содержать алюминий в количестве 0,02–0,05%.

При выборе технологии выплавки, внепечной обработки и разливки стали, изготовитель должен стремиться обеспечить чистоту стали по неметаллическим включениям и растворенным газам (водороду, азоту), минимизировать ликвационную сегрегацию.

При использовании разливки стали в слиток должно обеспечиваться удаление (обрезь) головной и/или донной части слитка, содержащей металлургические дефекты (повышенную сегрегационную неоднородность, пузыри и др.).

Содержание вредных примесей в стали (серы, фосфора, мышьяка, кислорода, азота, водорода и др.) и степень ликвационной сегрегации должны быть ограничено. Ограничения должны обеспечить стабильное получение требуемых механических и коррозионных свойств труб.

Содержание углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, молибдена, алюминия, ванадия, титана, ниобия, кальция, церия, бора и других элементов, специально введенных в сталь для получения требуемых свойств труб, должно определятся по ковшевой пробе и в готовой продукции.

Суммарное содержание ванадия, титана и ниобия должно быть не более 0,15%.

Содержания никеля и меди в стали должно быть не более 0,30% каждого.

Эквивалент углерода (Сэкв) и параметр стойкости против растрескивания (Рсм) металла определяется по формулам:

,

где C, Mn, Cr, Mo, V, Ti, Ni, Cu, Si, B, Nb – содержание в составе стали соответственно углерода, марганца, хрома, молибдена, ванадия, титана, никеля, меди, кремния, бора, ниобия, масс.%.

Значение Cэкв не должно превышать 0,44%, значение Pсм не должно превышать 0,24%. Для сталей с содержанием углерода большем, чем 0,12масс.%, значение Pсм не регламентируется.

2.4.2 Технология изготовления рулонного и листового проката для сварных труб.

Листовой прокат должен изготавливаться контролируемой или нормализующей прокаткой или подвергаться термической обработке. С целью выявления дефектов листовой прокат должен быть подвергнут неразрушающему контролю.

Рулонный прокат должен изготавливаться контролируемой или нормализующей прокаткой. Допускается термическая обработка рулонов. Вместо проведения неразрушающего контроля рулонного проката допускается проведение неразрушающего контроля всего тела готовых труб.

Ремонт проката сваркой не допускается.

Технология изготовления проката должна быть документирована, включая технологические режимы, определяющие его свойства (температуру нагрева, температуру начала и окончания прокатки, скорость охлаждения, температуру смотки, температурно-временные характеристики термической обработки и т. п.). Изготовитель проката должен представить документированные доказательства того, что технология изготовления проката стабильно обеспечивает требуемый нормативной документацией уровень характеристик, в том числе, и коррозионных, по длине и ширине проката.

2.4.3 Технология изготовления бесшовных труб.

Бесшовные трубы должны изготавливаться методом горячей деформации трубной заготовки, с использованием прокатки на пиллигримовом, автоматическом стане или непрерывном стане. Применение холоднокатанных труб допускается только после проведения их термической обработки.

Изготовителю следует контролировать качество инструмента (дорнов, оправок) с целью минимизации несовершенств и дефектов внутренней поверхности (рисок, раковин, плен и др.), обусловленных технологией прокатки. Процесс контроля и его результаты должны быть документированы.

Для труб в обычном и хладостойком исполнении допускается изготовление как термически обработанных труб, так и горячекатаных труб, нормализованных с температуры окончания прокатки.

При использовании нормализации с температуры окончания прокатки, температура труб после окончания деформации должна контролироваться.

Температурно-временные режимы термической обработки труб (температура нагрева каждой трубы, продолжительность нагрева, режимы охлаждения) должны контролироваться. Изготовитель труб должен предоставить документированные доказательства того, что технология прокатки и термической обработки обеспечивает по всей длине и периметру труб требуемый уровень характеристик нормативной документацией.

Допускается проведение повторных термических обработок для исправления продукции, не соответствующей по свойствам нормативной документации. Максимальное количество повторных термических обработок – не более двух.

Ремонт труб сваркой не допускается.

2.4.4 Технология изготовления прямошовных труб дуговой сваркой под слоем флюса

Трубы, изготовленные сваркой под слоем флюса должны содержать один или два продольных шва, выполненных, как минимум в два прохода: один проход у наружной поверхности, один – у внутренней. Технологические швы должны быть полностью переплавлены.

Технологический процесс формовки и сварки должен быть документирован и аттестован в установленном порядке. Изготовитель должен предоставить документированные доказательства того, что технологический процесс формовки и сварки обеспечивает требуемый нормативной документацией уровень свойств по всей длине шва.

Используемые при сварке материалы (флюс, сварочная проволока) должны иметь сертификаты изготовителя, подтверждающие, что их свойства соответствуют требованиям документированного технологического процесса сварки.

Трубы должны подвергаться гидравлическому или холодному экспандированию по всей длине. Пластическая деформация по периметру трубы в любом сечении не должна превышать 1,2%.

Ремонт тела трубы сваркой не допускается. Технология ремонта швов сваркой должна быть документирована и аттестована в установленном порядке.

2.4.5 Технология изготовления прямошовных труб сваркой токами высокой частоты

Трубы, изготовленные сваркой токами высокой частоты, должны содержать один продольный шов. Трубы не должны иметь кольцевых (поперечных) технологических швов (швов стыкосварки рулонов между собой).

Подготовка кромок рулона под сварку должна осуществляться непосредственно перед формовкой и сваркой.

Трубы должны быть подвергнуты локальной термической обработке сварного шва и зоны термического влияния или объемной термической обработке. Термическая обработка должна обеспечить отсутствие неотпущенного мартенсита в околошовной зоне.

Температурно-временные режимы локальной и объемной термической обработки труб (температура нагрева каждой трубы, продолжительность нагрева, режимы охлаждения) должны контролироваться.

Технологический процесс формовки и сварки должен быть документирован и аттестован в установленном порядке. Изготовитель должен представить документированные доказательства того, что технологический процесс формовки, сварки и термической обработки обеспечивает требуемый нормативной документацией уровень свойств по всей длине шва.

2.4.6 Неразрушающий контроль и испытание гидравлическим давлением

В заводских условиях трубы должны подвергаться 100% неразрушающему контролю ультразвуковыми методами (УЗД). Методика проведения неразрушающего контроля должна быть согласована и аттестована в установленном порядке. Неразрушающий контроль должен обеспечивать выявление недопустимых дефектов в объеме, у внутренней и наружной поверхности труб и дефектов сварных швов для прямошовных труб.

Неконтролируемые в автоматическом режиме концы труб должны быть отрезаны.

Окончательный неразрушающий контроль должен осуществляться на завершающем этапе после проведения термической обработки, правки, калибровки, экспандирования.

В случае если для изготовления сварных труб использован прокат, прошедший неразрушающий контроль на заводе-изготовителе проката, допускается не проводить повторный контроль всего тела труб. При этом обязательно должен проводиться контроль всего шва и контроль концов труб.

Каждая труба должна выдерживать без обнаружения течи пробное гидравлическое давление по ГОСТ 3845 с выдержкой под давлением в соответвии с ГОСТ, ТУ на трубную продукцию, при допускаемом напряжении в стенке трубы, равном:

для бесшовных труб 0,80 от нормативного минимального значения предела текучести; для прямошовных труб 0,95 от нормативного минимального значения предела текучести.

2.4.7 Дополнительные требования к трубам и фасонным деталям повышенной коррозионной стойкости

Требования настоящего раздела распространяются на трубы и фасонные детали повышенной коррозионной стойкости из стали 13ХФА.

Сталь должна подвергаться внепечной обработке и модифицирующей обработке кальцием, церием, другими редкоземельными элементами и их сплавами. Содержание модифицирующих элементов должно контролироваться. Количество модифицирующих элементов должно быть достаточным для сфероидизации большинства сульфидных включений и получения требуемых коррозионных характеристик. Отношение содержания кальция к содержанию серы в стали должно быть не менее 1,0. Содержание кальция в стали не более 60ppm (0,006%).

Сталь должна подвергаться вакуумной дегазации. Содержание водорода в жидкой стали перед разливкой, определяемое прибором типа «Hydris», должно быть не более 2,5 ppm (0,00025%).

Содержание азота в стали не более 80ppm (0,008%). В случае если получение стали требуемой чистоты по азоту технически не возможно, для связывания азота в стабильные нитриды, в сталь рекомендуется вводить ванадий в количестве 0,04–0,10% и ниобий в количестве до 0,03%.