Максимальное количество баллов за  задания - 4.

VII. Подведение итогов занятия - 3мин

Технология производства заготовок является сложной, а  её развитие одним из наиболее важных звеньев получения качественных деталей машин.

Сегодня на уроке мы с вами  определили, что такое заготовка  и основные факторы, влияющие на её выбор.  Разобрали характеристики основных способов получения литых заготовок.

Подведем  итоги работы на уроке. Работая в тетради, вы выполнили 3 задания, каждый правильный ответ оценивался в 1 балл, всего вы могли набрать за работу в проверочной тетради max количество баллов 12.  Работая  в командах,  вы могли получить 3 балла.  Общий балл мог составить 15. Переведите баллы в пятибалльную систему (количество набранных баллов укажите в проверочной тетради) и поставьте себе оценки за работу на уроке.  Данная оценка идет в классный журнал. Называю фамилию – выговорите заработанную на уроке оценку.

Шкала перевода в пятибалльную  систему оценки (на слайде):

«2»  –  0 – 8 баллов (0 %  – 59%);

«3»  –         9  – 10 балла (60%  – 74%);

«4»  –         11  – 12 баллов (75%  – 84%);

«5»  –         13  – 15 баллов (85 %  – 100 %)

VIII. Домашнее задание – 2мин.

    Проработать содержание конспекта. Кроме рассмотренных способов  получения точного литья  применяют еще один, который мы сегодня не  рассмотрели – литье в оболочковые формы.  Работая с учебником «Технология машиностроения» вы должны дополнить таблицу «Характеристики литых заготовок».


СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Афонькин, заготовок в машиностроении [Текст] / . – Л.: Машиностроение, 2010. – 256с Лебедев, Л. В. и др. Технологии машиностроения [Текст]: учебное пособие / , , и др. –  Старый Оскол: ТНТ, 2011. – 424 с. Материаловедение и технологические процессы в машиностроении [Текст]: учебное пособие / , . – Старый Оскол: ТНТ, 2010. – 560с. Черепахин, обработки материалов [Текст]: учебник для студ. учреждений  сред. проф. образования / . – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 272 с.

Приложение 1


СПОСОБЫ ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВОК ЛИТЬЕМ


Литье в песчано-глинистые формы (литье в землю)

Песчано-глинистые формы называют разовыми. Литье в землю является сравнительно простым, универсальным  и экономичным способом. Этим способом изготовляется подавляющая часть отливок в отечественном машиностроении (около 80 %).  Литьем в песчано-глинистые формы можно получать отливки самой разнообразной формы, размеров и массы. Однако этот метод получения заготовок очень трудоемок и не всегда позволяет получать качественные отливки. При ручной формовке по деревянным моделям точность выполнения отливок IТ17, а шероховатость поверхности Rа=20…80 мкм. В случае машинной формовки (по металлическим моделям) точность выполнения заготовок IТ14…16 при шероховатости Rа=5…20 мкм.

Масса отливки может достигать величины сотен тонн (ручная формовка до 200т, а машинная до 10т), размеров от нескольких миллиметров до десятков метров, может изготовляться любой конфигурации.

В качестве материала отливок используется серый чугун, малоуглеродистая сталь (< 0,35%С), сплавы цветных металлов.  Форма отливок, может быть, простой, но также и весьма сложной, но все же ограничена необходимостью извлечения модели из формы.

Ручная формовка используется в единичном и мелкосерийном производстве, а машинная в серийном и массовом типах производствах соответственно.  Таким способом получают самые крупные отливки (до сотни тонн). Это станины станков, корпуса турбин и т. д.

Для данного метода литья характерны большие припуски на обработку, в стружку уходит 15-25% металла от массы заготовки.        Качество металла отливок весьма низкое, что связано с возможностью попадания в металл неметаллических включений, газовой пористостью (из за бурного газообразования при заливке металла во влажную форму).

Литье в кокиль ( металлические  формы)

Кокильное литье – это литье металла, осуществляемое свободной заливкой кокилей. Кокиль – металлическая форма с естественным или принудительным охлаждением, заполняемая расплавленным металлом под действием гравитационных сил. После застывания и охлаждения, кокиль раскрывается и из него извлекается изделие. Затем кокиль можно повторно использовать для отливки такой же детали. Форма изделия зависит от конструкции кокиля.

Данный метод широко применяется при серийном, крупносерийном и массовом производстве.

Литье в кокиль ограничено возможностью изготовления крупногабаритных кокилей и обычно масса отливок не превышает: для чугунов -10г до 10т; для сталей – от 5г до 250кг.

Широкая гамма изделий для всех отраслей промышленности (детали двигателей, заготовки венцов зубчатых колес, корпусных деталей и т. д.).

Марки выплавляемых металлов: сплавы цветных металлов (алюминиевые; магниевые; медные сплавы) отливки из чугуна из стали.

Литье в кокиль, особенно с использованием специальных литейных машин, позволяет в 3…4 раза повысить производительность по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы. Точность выполнения отливок IТ12…15 при шероховатости поверхности Rа=20…25 мкм. Литье в металлические формы улучшает механические свойства отливок, уменьшает брак отливок, снижает трудоемкость заливки, улучшается санитарно-гигиенические условия труда. Однако этому способу присущ ряд существенных недостатков. Главными из них являются высокая трудоемкость изготовления металлических форм, особенно для производства фасонных отливок со сложными внутренними и внешними поверхностями.

Литье по выплавляемым моделям

Это процесс, в котором для получения отливок применяются разовые точные неразъемные керамические оболочковые формы, получаемые по разовым моделям с использованием жидких формовочных смесей.

Литье по выплавляемым моделям обеспечивает получение сложных по форме отливок массой от нескольких грамм до 150 килограмм (при художественном литье масса не ограничена), и с высокой точностью размеров (11-13 квалитет) по сравнению с другими способами литья, при шероховатости поверхности Rа=10…25 мкм

По выплавляемым моделям отливают лопатки турбин, режущий инструмент (фрезы, сверла), кронштейны, карабины, мелкие детали автомобилей, тракторов.

Габариты: максимальный диаметр, высота,  длина, ширина – 300 мм; толщина стенок – от 3 мм.

Применение точного литья целесообразно для изготовления деталей: из высоколегированных стали и сплавов, трудно поддающихся или не поддающихся механической обработке (режущий инструмент, нуждающийся только в заточке его режущей кромки на наждачном круге); сложной конфигурации, требующей длительной и сложной механической обработки, большого количества приспособлений и специальных режущих инструментов, с неизбежной потерей ценного металла в виде стружки при обработки (турбины лопатки, части механизма швейных машин, охотничьих ружей, счетных машин); художественной отливки из черных и цветных сплавов.

Наиболее рентабельным метод оказывается в серийном и массовом  производстве. Метод имеет самый  длительный и трудоемкий технологический процесс среди всех методов литья.

Литье  под  давлением

Принцип процесса литья под давлением основан на принудительном заполнении рабочей полости металлической пресс-формы расплавом и формировании отливки под действием сил.

Высокая точность размеров -10 квалитет, низкая шероховатость поверхности (практически не требует обработки)-Ra -10….2.5мкм. Масса отливки может быть от нескольких граммов до 50 кг.

Литье под давлением является наиболее прогрессивным способом изготовления отливок из цветных сплавов (цинковых, алюминиевых, магниевых, латуни), в последнее время широко применяется в точном приборостроении, автомобильной, тракторной, электротехнической и других отраслях промышленности. Весьма разнообразны конструктивные особенности отливок, получаемых в формах литья под давлением: от простых типа опорных плит, колосников, болванок и втулок, до сложных типа картеров двигателей, головок блоков цилиндров, ребристых корпусов электродвигателей и стоек плугов. Литьем под давлением получают детали с особыми свойствами: повышенной герметичности, износостойкости (например, чугунные с поверхностным и местным отбелом), окалиностойкости и др. Важно подчеркнуть, что под давлением производят детали различного, в том числе весьма ответственного назначения.

Литье под давлением является рациональным только в серийном — массовом производстве из-за трудностей изготовления формы и её высокой стоимости.

Центробежное литье

Принцип центробежного литья заключается в том, что жидкий металл заливают в быстровращающуюся форму. Под действием центробежных сил металл отбрасывается к поверхности формы и затвердевает, принимая её очертания.

Технология центробежного литья обеспечивает целый ряд преимуществ, зачастую недостижимых при других способах, к примеру: высокая износостойкость; высокая плотность металла; отсутствие раковин  и т. д Однако для его организации необходимо специальное оборудование; недостатки, присущие этому способу литья: неточность размеров свободных поверхностей отливок, повышенная склонность к ликвации компонентов сплава, повышенные требования к прочности литейных форм.

Центробежным литьем получают литые заготовки, имеющие форму тел вращения: втулки, венцы червячных колес, роторы электродвигателей и т. д. Наибольшее применение центробежное литье находит при изготовлении втулок из медных сплавов, преимущественно оловянных бронз, также чугун

Точность стальных и чугунных заготовок соответствует 11-14 квалитетам точности, шероховатость Ra 40-10мкм.

Применяется данный метод, как правило, в крупносерийном и массовом производстве.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4