Тесты для студентов направления: 150200 “Машиностроительные технологии и оборудование” специальности: 150204 “Машины и технология литейного производства” очной формы обучения (стр. 3 )

4. Склады моделей, ремонтные и энергетические службы.

61. Показатель эффективности по сумме приведенных затрат - оптимальность техпроцесса производства отливок представлен в виде:

       1. П = (Сл + См) × В2

       2. П = (Сл + См) Ч В2 + Ен Ч (Кл + Км)

3. П = Ен × (Кл + Км)

       4. П = (Сл + См) × В2 ­ Ен × (Кл + Км)

62 Для оборудования формовочных отделений в условиях крупносерийного и массового производства Кн принимается:

1. Кн=1,2-1,0;

2. Кн=1,3-1,1

3. Кн=1,4-1,2

4. Кн =0

63. Заданная производительность плавильного отделения определяется по формуле: тн/час. Что такое Kн:

1. Kн - коэффициент равномерности расхода металла

2. Kн - коэффициент нагружения

3. Kн—коэффициент загрузки

4. Kн - коэффициент неравномерности расхода металла

64. Литейные формы подразделяют на:

разовые формы и многократного ис­пользования разовые формы и ократного ис­пользования многоразовые формы и многократного ис­пользования одноразовые формы и многократного ис­пользования

65. Разовые песчаные формы делятся на:

объемные и оболочковые (тонкостенные) объемные и оболочковые (толстостенные) объемные оболочковые (тонкостенные)

66. Какое количество участков входит в состав  вспомогательных помещений литейного цеха?

       1. 7

2. 9

3. 11

4. 13

67. Типы, основные параметры и размеры вагранок должны соответствовать требованиям:

ГОСТ 24774-81. ГОСТ 244-81. ГОСТ 24768-81. ГОСТ 24781-81.

68. Расчет количества печей производится по формуле:

1.        

2.

3.

4.

69. В современных чугунолитейных цехах расход электрической энергии в среднем равен:

1. ~ 20%, природного газа ~ 45% и кокса ~ 35% от общего коли­чества потребляемой энергии.

2. ~ 30%, природного газа ~ 35% и кокса ~ 35% от общего коли­чества потребляемой энергии.

3. ~ 40%, природного газа ~ 35% и кокса ~ 25% от общего коли­чества потребляемой энергии.

4. ~ 50%, природного газа ~ 20% и кокса ~ 30 от общего коли­чества потребляемой энергии.

70. В  сталелитейных  цехах  расход электрической  энергии  достигает:

1. ~ 50%,  природного газа ~ 50%.

2. ~ 60%,  природного газа ~ 40%.

3. ~ 70%,  природного газа ~ 30%.

4. ~ 80%,  природного газа ~ 20%.

71. Для укрупненных расчетов в ТЭО принимают количество теплоты на 1 м3 отапливаемых производственных зданий:

1. Q = (50 ÷ 150) Вт/м3.

2. Q = (60 ÷ 130) Вт/м3.

3. Q = (70 ÷ 110) Вт/м3.

4. Q = (80 ÷ 200) Вт/м3.

72. Сколько расходуется условного топлива (кгут) для выработки 1 кВт электрической энергии?

1. 0,34 кг

2. 0,56 кг

3. 0,82 кг

4. 1 кг

73. При определении потребности в природном газе принимают, что 1 м3 природного газа равен:

1. 0,65 кгут.

2. 0,89 кгут.

3. 1,00 кгут.

4. 1,17 кгут.

74. Ориентировочно суммарный расход природного газа (с учетом отопле­ния) при производстве чугунных отливок составляет:

1. 100 - 160 кгут/т.

2. 150 - 180 кгут/т.

3. 170 - 200 кгут/т.

4. 190 - 210 кгут/т.

75. Ориентировочно суммарный расход природного газа (с учетом отопле­ния) при производстве стальных отливок составляет:

1. 110 - 150 кгут/т.

2. 140 - 170 кгут/т.

3. 170 - 200 кгут/т.

4. 190 - 230 кгут/т.

76. При каких условиях определяют расход сжатого воздуха?

1. При температуре 150С и при абсолютном давлении 1 кгс/см2.

2. При температуре 150С и при абсолютном давлении 2 кгс/см2.

3. При температуре 200С и при абсолютном давлении 1 кгс/см2.

4. При температуре 200С и при абсолютном давлении 2 кгс/см2.

77. При применении пневмотранспорта расход сжатого воздуха для сухих песков и других сыпучих материалов составляет:

1. 20-70 м3/т.

2. 30-80 м3/т.

3. 40-90 м3/т.

4. 50-100 м3/т.

78. Укрупненно расход сжатого воздуха для производства чугунных отли­вок составляет:

1. 800 - 1100 м3/т.

2. 900 - 1200 м3/т.

3. 1000 - 1300 м3/т.

4. 1100 - 1400 м3/т.

79. Расход сжатого воздуха определяют по отдельным потребителям с указанием расходов:

1. Паспортного, среднесуточного и годового.

2. Паспортного, среднечасового и годового.

3. Паспортного, среднемесячного и годового.

4. Паспортного и годового.

80. Давление в тепловых сетях поддерживается на уровне:

1. 3 кгс/см2.

2. 4 кгс/см2.

3. 5 кгс/см2.

4. 6 кгс/см2.

81. Абсолютное давление сжатого воздуха на компрессорной станции составляет:

1. 5 - 6 кгс/см2

2. 6 - 7 кгс/см2

3. 7 - 8 кгс/см2

4. 8 - 9 кгс/см2

82 Укрупненно расход сжатого воздуха для производства отли­вок из ковкого чугуна составляет:

1. 900 - 1200 м3/т.

2. 1000 - 1300 м3/т.

3. 1100 - 1400 м3/т.

4. 1200 - 1500 м3/т.

83. Абсолютное давление сжатого воздуха  у потребителей, как правило равно:

1. 7 - 4 кгс/см2.

2. 6 - 3 кгс/см2.

3. 5 - 2 кгс/см2.

4. 4 - 1 кгс/см2.

84. Укрупненно расход сжатого воздуха для производства отли­вок из стали составляет:

1. 1400 - 1800 м3/т.

2. 1500 - 1900 м3/т.

3. 1600 - 2000 м3/т.

4. 1700 - 2100 м3/т.

85. Среднюю активную нагрузку (кВт) за максимально загруженную смену определяют по формуле:

1. Рсм = Ки / Рн

2. Рсм = Ки * Рн

3. Рсм = Ки + Рн

4. Рсм = Ки - Рн

86. Производственные здания подразделяются:

1. На основные, обслуживающие и дополнителные.

2. На основные, обслуживающие и вспомогательные.

3. На основные и обслуживающие.

4. На основные и дополнительные.

87. На сколько классов капитальности делятся производственные здания?

1. 2

2. 3

3. 4

4. 5

88. На сколько категорий делятся производственные здания по степени огнестойкости?

1. 3

2. 4

3. 5

4. 6

89. Производственные здания литейных цехов строят:

1. Одноэтажными, дву­хэтажными и трехэтажными.

2. Одноэтажными, дву­хэтажными и многоэтажными.

3. Одноэтажными, дву­хэтажными и смешанной этажности.

4. Одноэтажными и дву­хэтажными.

90. В литейном производстве желательно предусматривать следующие сис­темы водоснабжения:

1. хозяйственно-противопожарную, производственную,  техническую, оборотного и повторного использования воды.

2. хозяйственно-противопожарную, производственную,  оборотного и повторного использования воды.

3. хозяйственно-противопожарную, оборотного и повторного использования воды.

4. хозяйственно-противопожарную, питьевую,  оборотного и повторного использования воды.

91. Обязательными производственными отделениями любого литейного цеха являются:

1. плавильное отделение, формовочно-заливочно-выбивное отделение,  стержневое отделение, смесеприготовительное с промежуточным складом формовочных материа­лов, термообрубное отделение.

2. плавильное отделение,  стержневое отделение, смесеприготовительное с промежуточным складом формовочных материа­лов, термообрубное отделение.

3. плавильное отделение, формовочно-заливочно-выбивное отделение,  стержневое отделение, термообрубное отделение.

4. плавильное отделение, формовочно-заливочно-выбивное отделение,  стержневое отделение, смесеприготовительное с промежуточным складом формовочных материа­лов.

92. Способ изготовления литья по выплавляемым моделям (ЛВМ) позволяет получать отливки из любых литейных сплавов массой:

1. От нескольких грам­мов до десятков килограммов.

2. От нескольких килограммов до сотен килограммов.

3. От нескольких грам­мов до сотен килограммов.

4. От нескольких килограм­мов до десятков тонн.

93. При правильном подборе номенклатуры отливок для ЛВМ удается в среднем 1 тонной литья заменить:

1. 1,5 тонны металлопроката.

2. 2 тонны металлопроката.

3. 2,5 тонны металлопроката.

4. 3 тонны металлопроката.

94. На сколько групп рекомендуется делить отливки по массе?

1.4

2.6

3.8

4.10

95. По какой формуле рассчитывается коэффициент технологических потерь?

1. Кт. п.= Вп/В

2. Кт. п.= Вп*В

3. Кт. п.= Вп+В

4. Кт. п.= Вп-В

96. При использовании в цехах типового серийно выпускаемого оборудо­вания рекомендуется применять блоки следующих размеров:

1. Два типоразме­ра по диаметру до 300 и 400 мм при длине до 400 мм.

2. Два типоразме­ра по диаметру до 350 и 500 мм при длине до 600 мм.

3. Два типоразме­ра по диаметру до 250 и 400 мм при длине до 500 мм.

4. Два типоразме­ра по диаметру до 200 и 300 мм при длине до 300 мм.

97. Оптимальные мощности цехов производства отливок в оболочковых формах для отливок до 20 кг:

1. Это 4-6 или 9-14 тыс. т в год.

2. Это 5-7 или 10-15 тыс. т в год.

3. Это 6-8 или 11-16 тыс. т в год.

4. это 7-9 или 12-17 тыс. т в год.

98. Оптимальные мощности цехов производства отливок в оболочковых формах для отливок до 50 кг:

1. Это 10-15 тыс. т.

2. Это 15-20 тыс. т.

3. Это 25-30 тыс. т.

4. Это 30-40 тыс. т.

99. В оболочковых формах получают отливки повышенной точности и чистоты поверхности, массой из чугуна:

1. 0,03-50 кг.

2. 1-65 кг.

3. 0,8-10 кг.

4. 10-500 кг.

100. В оболочковых формах получают отливки повышенной точности и чистоты поверхности, массой из стали:

1. 6-250 кг.

2. 15-1000 кг.

3. 0,07-50 кг.

4. 0,05-120 кг.

101. Минимальная толщина стенки при литье в оболочковые формы для отливок из чугуна:

1. > 5,0 мм.

2. > 7,5 мм.

3. > 3,0 мм.

4. > 1,0 мм.

102. Минимальная толщина стенки при литье в оболочковые формы для отливок из стали:

1. > 1,0 мм.

2. > 3,5 мм.

3. > 7,5 мм.

4. > 10,0 мм.

103. Средний коэффициент использования заготовки (отношение массы готовой детали к массе заготовки) при литье в оболочковые формы составляет: