1. 0,8
2. 0,85
3. 0,9
4. 0,95
104. Примерная себестоимость 1 т отливок средней сложности в условиях крупносерийного производства при литье в оболочковые формы составляет:
1. 500 рублей для отливок массой 5-8 кг из чугуна.
2. 400 рублей для отливок массой 3-10 кг из чугуна.
3. 500 рублей для отливок массой 3-10 кг из чугуна.
4. 400 рублей для отливок массой 5-8 кг из чугуна.
105. Машины для изготовления оболочек различаются по методу изготовления оболочек:
1. Насыпной, насыпной с подпрессовкой, надувом.
2. Высыпной, насыпной с подпрессовкой, надувом.
3. Подсыпной, насыпной с подпрессовкой, надувом.
4. Насыпной, насыпной с подпрессовкой, поддувом.
106. Машины для изготовления оболочек различаются по способу насыпки:
1. Бункерный, воздушный и рамочный.
2. Бункерный, непрерывный и рамочный.
3. Бункерный, прессовой и рамочный.
4. Бункерный и рамочный.
107. Машины для изготовления оболочек различаются по числу позиций:
1. Одно – и двухпозиционные.
2. Одно – и трехпозиционные.
3. Одно – и четерехпозиционные.
4. Одно – и многопозиционные.
108. Машины для изготовления оболочек различаются по способу перемещения модельной плиты:
1. Челночный, карусельный, конвейерный и рольганговый.
2. Челночный, карусельный и конвейерный.
3. Челночный, конвейерный и рольганговый.
4. Челночный, карусельный, и рольганговый.
109. В процессе изготовления оболочковых форм и последующей их заливки идет интенсивное газообразование. Выделяются:
1. Пары фенола и окиси углерода, промежуточные продукты термического распада смолы.
2. Пары фенола и окиси углерода, промежуточные продукты термического распада смолы, различные углеводороды.
3. Пары фенола и окиси углерода, различные углеводороды.
4. Пары фенола и окиси углерода.
110. Оптимальные мощности цехов литья под давлением (ЛПД) для производства цинковых и бронзовых отливок массой до 1 кг:
1. 1-2 тыс. тонн.
2. 2-3 тыс. тонн.
3. 3-4 тыс. тонн.
4. 4-5 тыс. тонн.
111. Оптимальные мощности цехов литья под давлением (ЛПД) для производства цинковых отливок массой до 5 кг:
1. 2-3 тыс. тонн.
2. 3-4 тыс. тонн.
3. 4-5 тыс. тонн.
4. 5-6 тыс. тонн.
112. Оптимальные мощности цехов литья под давлением (ЛПД) для производства
алюминиевых отливок массой до 5 кг:
1. 1-2 и 5-6 тыс. тонн.
2. 2-3 и 6-7 тыс. тонн.
3. 3-4 и 7-8 тыс. тонн.
4. 4-5 и 8-9 тыс. тонн.
113. Оптимальные мощности цехов литья под давлением (ЛПД) для производства алюминиевых отливок массой до 20 кг:
1. 8-10 тыс. тонн.
2. 10-12 тыс. тонн.
3. 12-14 тыс. тонн.
4. 14-16 тыс. тонн.
114. Какие сплавы наиболее распространены в процессах литья под давлением?
1. Магниевые.
2. Медные.
3. Алюминиевые.
4. Цинковые.
115. Средний коэффициент использования заготовки (отношение массы готовой детали к массе заготовки) при литье под давлением составляет:
1. 0,8
2. 0,85
3. 0,9
4. 0,95
116. Примерная стоимость 1 тонны отливок средней сложности в условиях крупносерийного производства для отливок из алюминиевых сплавов массой 2-5 кг при литье под давлением составляет:
1. 1100 руб.
2. 1200 руб.
3. 1300 руб.
4. 1400 руб.
117. Примерная стоимость 1 тонны отливок средней сложности в условиях крупносерийного производства для отливок из магниевых сплавов при литье под давлением составляет:
1. 1500 руб.
2. 1600 руб.
3. 1700 руб.
4. 1800 руб.
118. Примерная стоимость 1 тонны отливок средней сложности в условиях крупносерийного производства для отливок из цинкового сплава при литье под давлением составляет:
1. 1000 руб.
2. 1100 руб.
3. 1200 руб.
4. 1250 руб.
119. Цехи литья под давлением обычно состоят из производственных подразделений:
1. Плавка металла, изготовление отливок на машине ЛПД, отделка отливок, обрубка отливок.
2. Плавка металла, изготовление отливок на машине ЛПД, обрубка отливок.
3. Плавка металла, изготовление отливок на машине ЛПД, отделка отливок.
4. Плавка металла, изготовление отливок на машине ЛПД, отделка отливок, обрубка отливок, остывание отливок.
120. Из скольких производственных подразделений обычно состоят цехи литья под давлением?
1. 3
2. 4
3. 5
4. 6
121. Исходными данными для проектирования цехов литья под давлением является:
1. Производственная программа, выход годного, чертежи и технические условия на литые детали.
2. Производственная программа, выход годного, технологические потери и брак, чертежи и технические условия на литые детали.
3. Производственная программа, выход годного.
4. Производственная программа, чертежи и технические условия на литые детали.
122. На сколько групп делятся машины литья под давлением?
1. 2
2. 3
3. 4
4. 5
123. Основной оснасткой для литья под давлением является:
1. Кокиль.
2. Полуформа.
3. Пресс-форма.
4. Форма.
124. Из скольких производственных отделений обычно состоят цехи литья в металлические формы (кокили)?
1. 2
2. 3
3. 4
4. 5
125. Цехи литья в металлические формы (кокили) обычно состоят из производственных отделений:
1. Плавильное, заливочное и обрубочное.
2. Плавильное, заливочное и отделочное.
3. Плавильное, заливочное и сушильное.
4. Плавильное, заливочное и финишной обработки отливок.
126. Оптимальные мощности цехов для литья в металлические формы (кокили) для производства чугунных отливок массой до 50 кг:
1. 15-20 тыс. т/год.
2. 20-25 тыс. т/год.
3. 25-30 тыс. т/год.
4. 30-30 тыс. т/год.
127. Оптимальные мощности цехов для литья в металлические формы (кокили) для производства чугунных отливок массой до 100 кг:
1. 40-50 тыс. т/год.
2. 40-60 тыс. т/год.
3. 40-70 тыс. т/год.
4. 40-80 тыс. т/год.
128. Оптимальные мощности цехов для литья в металлические формы (кокили) для производства стальных отливок массой до 5 кг:
1. 50-70 тыс. т/год.
2. 55-75 тыс. т/год.
3. 60-80 тыс. т/год.
4. 65-85 тыс. т/год.
129. Оптимальные мощности цехов для литья в металлические формы (кокили) для производства алюминиевых отливок массой до 5 кг:
1. 3-4 тыс. т/год.
2. 4-5 тыс. т/год.
3. 5-6 тыс. т/год.
4. 6-7 тыс. т/год.
130. Оптимальные мощности цехов для литья в металлические формы (кокили) для производства алюминиевых отливок массой до 20 кг:
1. 8-10 тыс. т/год.
2. 10-12 тыс. т/год.
3. 12-14 тыс. т/год.
4. 14-16 тыс. т/год.
131. Средний коэффициент использования заготовки (отношение массы готовой детали к массе заготовки) при литье в металлические формы (кокили) составляет:
1. 0,75
2. 0,8
3. 0,85
4. 0,9
132. Машины для кокильного литья подразделяются:
1. На однопозиционные и двухпозиционные.
2. На однопозиционные и трехпозиционные.
3. На однопозиционные и четырхпозиционные.
4. На однопозиционные и многопозиционные.
133. Примерная стоимость 1 т отливок средней сложности в крупносерийном производстве при литья в металлические формы (кокили) из алюминиевых сплавов массой 3-10 кг:
1. 1300 руб.
2. 1400 руб.
3. 1500 руб.
4. 1600 руб.
134. Примерная стоимость 1 т отливок средней сложности в крупносерийном производстве при литья в металлические формы (кокили) из медных сплавов:
1. 1000 руб.
2. 1100 руб.
3. 1200 руб.
4. 1300 руб.
135. Примерная стоимость 1 т отливок средней сложности в крупносерийном производстве при литья в металлические формы (кокили) для черных отливок:
1. 150 руб.
2. 200 руб.
3. 250 руб.
4. 300 руб.
136. По сложности разовые песчаные стержни делятся на:
1. 3
2. 4
3. 5
4. 6
137. По конструктивным особенностям песчаные стержни делятся на:
1. 3
2. 4
3. 5
4. 6
138. Потери на брак отливок и поломку стержней принимают:
1. 5%
2. 10%
3. 15%
4. 20%
139. Какую температуру необходимо обеспечивать в стержневом отделении?
1. t = 18-250C
2. t = 5-100C
3. t = 20-250C
4. t = 25-300C
140. Чем упрочняются стержни при изготовление химически твердеющих стержней и из смесей с жидким стеклом?
1. C2O3
2. O2
3. C2
4. CO2
141. Изготовление стержней из холоднотвердеющих смесей рассчитано на производство стержней массой до:
1. 200кг
2. 400кг
3. 500кг
4. 600кг
142. Число стержневых машин в отделении можно определить по формуле:
1.
2. 
3. 
4. 
143. Обычно требуемое количество основного оборудования определяется по следующей формуле:
1. 
2. 
3. 
4. 
144. Формовочные смеси классифицируются в … группы:
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 |
