16.1 Изготовитель исходных материалов или обработанных крепежных изделий должен выдать покупателю или его представителю сертификат, содержащий результаты химического анализа, исследования макротравлением (только для углеродистых и легированных сталей) и механических испытаний, а также указать примененный способ термической обработки.
16.2 В сертификате также должна быть указана, про крайней мере, следующая информация:
16.2.1 Упоминание о том, что материал или крепежные изделия, или то и другое, изготовлены, проверены путем отбора и испытаний образцов, испытаны и подвергнуты контролю в соответствии с требованиями настоящих технических условий и любых дополнительных требований или других требований, указанных в заказе на покупку или контракте, а также соответствуют этим требованиям.
16.2.2 Номер технических условий, год издания и идентификационное обозначение.
17. Маркировка изделий
17.1 Указания по маркировке даны в технических условиях A962/A962M. Идентификационное обозначение должно соответствовать таблицам 4 и 5. Марка B7M, которая прошла 100% оценку в соответствии с настоящими техническими условиями, должна иметь черту под обозначением марки
Таблица 4 Маркировка ферритных сталей
Марка | Маркировка |
B5 | B5 |
B6 | B6 |
B6X | B6X |
B7 | B7 |
B7M | B7M |
B16 | B16 |
B16 + Дополнительное требование S12 | B16R |
Таблица 5 Маркировка аустенитных сталей
Класс | Марка | Маркировка |
Класс 1 | B8 | B8 |
B8C | B8C | |
B8M | B8M | |
B8P | B8P | |
B8T | B8T | |
B8LN | B8F | |
B8MLN | B8G | |
Класс 1А | B8A | B8A |
B8CA | B8B | |
B8MA | B8D | |
B8PA | B8H | |
B8TA | B8J | |
B8LNA | B8L | |
B8MLNA | B8K | |
B8NA | B8V | |
B8MNA | B8W | |
B8MLCuNA | B9K | |
Класс 1B | B8N | B8N |
B8MN | B8Y | |
B8MLCuN | B9J | |
Класс 1С | B8R | B9A |
B8RA | B9B | |
B8S | B9D | |
B8SA | B9F | |
Класс 1D | B8 | B94 |
B8M | B95 | |
B8P | B96 | |
B8LN | B97 | |
B8MLN | B98 | |
B8N | B99 | |
B8MN | B100 | |
B8R | B101 | |
B8S | B102 | |
Класс 2 | B8 | B8 |
B8C | B8C | |
B8P | B8P | |
B8T | B8T | |
B8N | B8N | |
B8M | B8M | |
B8MN | B8Y | |
B8MLCuN | B9J | |
Класс 2B | B8M2 | B9G |
B8 | B9 | |
Класс 2С | B8M3 | B9H |
18. Ключевые слова
18.1 прокат из легированной стали, болты из легированной стали, крепежные изделия, твердость, термическая обработка, болты из нержавеющей стали.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ
Данные требования используются в том случае, если это оговорено в заказе и в разделе "Информация для заказа", когда проведение установленных испытаний должно быть выполнено до поставки изделий.
S1. Высокотемпературные испытания
S1.1 Испытания для определения высокотемпературных свойств должны быть в соответствии с Методикой E 21 и Методиками E 139, E 292, E 150 и E 151.
S2. Ударные испытания по Шарпи
S2.1 Ударные испытания по Шарпи, основанные на требованиях разделов 6 и 7, технических условиях A 320/A 320M, должны проводиться как установлено в соглашении между изготовителем и покупателем. Если температуры испытаний являются такими же низкими, как и установленные в технических условиях A 320/A 320M, крепеж должен быть заказан в соответствии с ними в предпочтение настоящих технических условий.
S3. 100% испытания на твердость для марки B7M
S3.1 Каждый болт или штифт марки B7M должен испытываться на твердость методом вдавливания и должен отвечать требованиям, установленным в таблицах 2 и3.
S4. Испытания на твердость для марки B16
S4.1 Для болтов или штифтов размером 2 Ѕ дюйма [65 мм] или менее, твердость для марки B16 должна быть измерена на конце или близко от конца каждого болта или штифта с использованием одного из методов, установленных в 10.2.1 для испытаний на твердость по Бринеллю или Роквелла по шкале C. Твердость должна быть в диапазоне 253-319 HB или 25-34 HRC.
S5. Маркировка изделий
S5.1 Идентификационные обозначения марки и изготовителя должны быть размещены на одном конце штифтов и на головках болтов всех размеров. (Если имеющаяся площадь недостаточна, символ марки должен быть нанесен на одном конце, а символ, обозначающий изготовителя, - на другом торце). Для болтов диаметром менее 1/4 дюйма [6 мм], штифтов диаметром менее 3/8 дюйма [10 мм] и для штифтов размером 1/4 дюйма [6 мм] требующих в сумме более трех символов, маркировка должна быть предметом соглашения между покупателем и изготовителем.
S6. Снятие напряжений
S6.1 Процедуры по снятию напряжений должны следовать после рихтовки, производимой после термическая обработки.
S6.2 Минимальная температура для снятия напряжений должна быть на 100°F [55°C] ниже температуры отпуска. Испытания для определения механических свойств должны проводиться после снятия напряжений.
S7. Магнитопорошковая дефектоскопия
S7.1 Сортовой прокат должен быть исследован методом магнитопорошковой дефектоскопии в соответствии с руководством E 709. Сортовой прокат с обнаруженными трещинами или швами подвергается отбраковке, если показания прибора превышают 3% от диаметра внутри проката.
S8. Испытания по определению релаксации напряжений
S8.1 Испытания по определению релаксации напряжений, если требуются, должны выполняться в соответствии с Методикой E 328. Испытание должно проводиться при 850°F [454°C] в течение 100 ч. Исходное напряжение должно составлять 50 M фунт/кв. дюйм (345 МПа). Минимальное остаточное напряжение по истечении 100 ч должно составлять 17 M фунт/кв. дюйм (117 МПа).
S9. Требования к размеру зерна для марок аустенитной стали без маркировки H, применяемой при температуре свыше 1000°F
S9.1 Для расчетных температур металла свыше 1000 °F [540 °C], размер зерна материала, определенный по Методикам испытаний E112, должен быть № 7 и крупнее. Размер зерна, определенный согласно данным методам, указывается в Протоколе испытаний.
S10. Испытание на твердость болтового крепления класса 2 для применения по нормам ASME
S10.1 Максимальная твердость под впадиной резьбы должна быть C35 по Роквеллу. Твердость проверяется на плоской поверхности минимум 1⁄8 дюйма [3 мм] от края до края, подученной при удалении резьбы, снятие материала, больше необходимого, не требуется. Определение твердости проводится с такой же частотой, что и испытания на растяжение.
S11. Нарезание резьбы
S11.1 Резьба наносится после термической обработки. Применение данного дополнительного требования к марке B7M или маркам, указанным в 7.2.4 запрещено.
S12. Испытание на сопротивление внутреннему давлению марки B16
S12.1 Одно испытание проводится для каждой термосадки. Испытания проводятся при помощи комбинированного тестового образца в соответствии с Методиками испытаний E292. Растрескивание должно возникать на гладком сечении каждого испытательного образца. Испытания проводятся при температуре 1100°F [595°C] и напряжении 20 ksi [140 МПа]. Испытаня проводятся до растрескивания образца. Прочность до разрушения должна составлять 25 часов минимум. Испытания материала толщиной менее Ѕ дюйма [12 мм] не проводятся.
S12.2 Если в заказе на покупку указаны требования S12, продукт маркируется «B16R».
S13. Покрытия крепежных деталей
S13.1 Покупатель должен указать в заказе на покупку всю информацию, необходимую для нанесения покрытия. Например:
S13.1.1 Указать соответствующую спецификацию по нанесению покрытия, тип, толщину, расположение, изменения размеров и понижение водородной хрупкости.
S13.1.2 Дать ссылку на технические условия A153/A153M, B633, B695, B696, B766 или F1941, F2329, или методы испытаний F1940 и прочие стандарты.
S14. Маркировка крепежных изделий с покрытием
S14.1 Маркировка оцинкованного материала должна включать ZN после символа марки. Маркировка материала, покрытого кадмием, должна включать CD после символа марки.
Примечание S14.1—В качестве примера, маркировка оцинкованного материала B7 будет B7ZN.
ПРИЛОЖЕНИЕ
(Необязательная информация)
X1. ДЕФОРМАЦИОННОЕ УПРОЧНЕНИЕ АУСТЕНИТНЫХ СТАЛЕЙ
X1.1 Деформационным упрочнением называется увеличение прочности и твердости в результате пластической деформации при температуре, меньшей температуры рекристаллизации (при холодной обработке). Этот эффект для аустенитной коррозионностойкой стали происходит за счет уменьшения размеров сортового проката или проволоки увеличенного первоначального размера до нужного окончательного при помощи холодного волочения или какого-либо другого процесса. Достижимый уровень деформационного упрочнения любого сплава ограничивается характеристиками деформационного упрочнения. Кроме того, величина производимого деформационного упрочнения ограничивается в дальнейшем параметрами процесса, такими как уменьшение площади поперечного сечения, угла матрицы и размера проката. Пластическая деформация, к примеру, проката большого диаметра будет иметь место главным образом в поверхностных слоях проката, так что повышенная прочность и твердость вследствие деформационного упрочнения достигается преимущественно у поверхности проката. Это означает, что чем меньше размер проката, тем на большую глубину проявляется воздействие деформационного упрочнения.
X1.2 Tаким образом, механические свойства данного крепежного изделия после деформационного упрочнения зависят не только от самого сплава, но так же от размера проката, из которого он изготавливается. Однако минимально разрешенный для использования размер проката определяется конфигурацией крепежного изделия, так как она может повлиять на прочность крепежного изделия.
X1.3 Например, штифт данного размера из данного сплава может быть получен путем механической обработки из проката меньшего диаметра, чем болт такого же размера и сплава, потому что для получения головки болта требуется прокат большего диаметра. Следовательно, штифт вероятно будет иметь большую прочность, чем болт такого же размера из того же сплава.
X2. Покрытия и предельные условия применения
X2.1 Применение покрытых крепежных изделий при температурах свыше приблизительно половины точки плавления (Фаренгейт или Цельсий) покрытия не рекомендуется, если не рассматривается возможность хрупкости твердого материала и жидко-металлическое охрупчивание. Точка плавления элементарного цинка приблизительно равна 780 °F [415 °C]. Поэтому применение крепежа с цинковым покрытием ограничено до температур менее 390 °F [210 °C]. Точка плавления кадмия приблизительно равна 600 °F [320 °C]. Поэтому применение крепежа с кадмиевым покрытием ограничено до температур менее 300 °F [160 °C].
1 Настоящие ТУ находятся под юрисдикцией комитета ASTM A01 по сталям, нержавеющим сталям и родственным сплавам, ответственность за данные ТУ несет подкомитет A01.22 по стальным поковкам и кованым фитингам для трубопровода и болтового материала и специальных применений.
Текущее издание одобрено 28.10.2010. Опубликовано 11.2010. Изначально одобрено в 1936. Предыдущее издание 2003г. A194/A194М–03а.
2 Нормы по котлам и сосудам под давлением смотреть в спецификации SA-194 в разделе II данных норм
3 Указанные стандарты ASTM можно найти на сайте ASTM www. astm. org, или свяжитесь со службой работы с клиентами ASTM (*****@***org). Информацию по Ежегодной книге стандартов ASTM смотрите на странице краткого описания стандартов на сайте ASTM
4 Удален. Последняя одобренная версия стандарта указана на on www. astm. org.
5 Доступен в Американском Обществе Инженеров-механиков (ASME), ASME International Headquarters, Three Park Ave., New York, NY 10016-5990, http://www. asme. org
6 Доступен в Исполнительной группе автомобильной промышленности (AIAG), 26200 Lahser Rd., Suite 200, Southfield, MI 48033, http://www. aiag. org
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
