Брусья железобетонные предварительно напряженные для стрелочных переводов Общие технические условия (стр. 3 )

5.3.3 Каждый комплект брусьев сопровождают документом о качестве.

5.4 Маркировка

5.4.1 Общие требования, предъявляемые к маркировке брусьев

5.4.1.1 Маркировка должна соответствовать требованиям [2] и ГОСТ 13015.

5.4.1.2 На верхней поверхности скосов концов брусьев штампованием в бетоне при формовании наносят следующую маркировку:

- на левом («номерном») конце основных брусьев одной или двумя цифрами указывают порядковый номер бруса в стрелочном переводе, а на правом конце четырьмя цифрами - шифр проекта этого перевода в соответствии с таблицами А.1 и А.2 приложения А.

- на левом конце укороченных основных брусьев, применяемых в одиночных съездах, кроме номера бруса добавляют букву «п» для правого съезда или букву «л» для левого съезда;

- на левом конце съездовых брусьев одной или двумя цифрами указывают порядковый номер бруса в съезде с добавлением буквы «п» для правого съезда или буквы «л» для левого съезда, а на правом конце бруса - шифр проекта съезда по утвержденным в установленном порядке рабочим чертежам;

- на левом конце переходных брусьев указывают букву «П» (переходный) и цифру «1...5» - шифр конструкции бруса в соответствии с таблицами А.12 - А.14 приложения А.

- на верхней поверхности средней части всех брусьев между подрельсовыми площадками штампованием в бетоне при формовании наносят товарный знак изготовителя.

5.4.1.3 На боковой поверхности бруса несмываемой краской наносят штамп ОТК и номер партии.

5.4.1.4 Маркировочные надписи следует выполнять в соответствии с СТ РК 937 шрифтом высотой не менее 50 мм.

5.4.1.5 Транспортная маркировка по ГОСТ 14196.

5.4.2 Дополнительные требования, предъявляемые к брусьям с болтовыми скреплениями

5.4.2.1 Если брусья с болтовыми скреплениями унифицированы для двух переводов, то на правом конце бруса допускается указывать номер любого унифицированного проекта.

5.4.2.2 На верхней поверхности средней части нескольких брусьев комплекта, указанных в рабочих чертежах, между их подрельсовыми площадками штампованием в бетоне при формовании наносят две последние цифры года изготовления.

5.4.3 Дополнительные требования, предъявляемые к брусьям с шурупно - дюбельными скреплениями

На верхней поверхности средней части не менее чем 20 % брусьев комплекта между их подрельсовыми площадками штампованием в бетоне при формовании наносят две последние цифры года изготовления.

6 Требования безопасности

6.1 При установке и натяжении напрягаемой арматуры соблюдают требования, установленные в проектной документации.

6.2 При натяжении арматуры подают визуальные и звуковые сигналы.

6.3 Лица, участвующие в операции натяжения, должны носить каски с плексигласовыми щитками во избежание травмирования головы.

6.4 Станок натяжения перед сдачей в эксплуатацию подвергают статическим испытаниям на нагрузку, превышающую проектную на 25 %.

6.5 Перед началом натяжения проверяют исправность станка натяжения, устройств, регистрирующих усилие натяжения, и другого применяемого оборудования, а также состояние арматурных проволок.

6.6 Запрещается работать при неисправных механизмах и приборах, при отсутствии или неисправном заземляющем устройстве электрооборудования, а также производить осмотр, ремонт, очистку, обтирку и смазку движущихся частей станка при работе механизмов.

6.7 При использовании вибрационных механизмов в процессе изготовления брусьев необходимо следить за уровнями вибрации и шума на рабочих местах в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.003 и ГОСТ ИСО 8041, при этом необходимы:

- своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрационного оборудования;

- использование средств индивидуальной защиты от вибрации и шума.

6.8 Производственное оборудование должно отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003.

6.9 Производство электросварочных работ должно соответствовать требованиям  ГОСТ 12.3.003.

6.10 Рабочие места по производству брусьев должны быть оборудованы знаками безопасности в соответствии с СТ РК ГОСТ Р 12.4.026.

6.11 Производство погрузочно-разгрузочных работ с брусьями должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.3.009.

6.12 Организационно-технические мероприятия по обеспечению пожарной безопасности проводят в соответствии с требованиями СТ РК 1174 и ГОСТ 12.1.004.

6.13 Условия труда на предприятии и на каждом рабочем месте должны отвечать требованиям ГОСТ 12.2.003.

6.14 При изготовлении брусьев дополнительно следует руководствоваться требованиями [3].

6.15 При выполнении работ по сборке и укладке в путь стрелочных переводов с брусьями должны соблюдаться общие требования по технике безопасности при выполнении путевых работ.

7 Требования охраны окружающей среды

7.1 При изготовлении брусьев следует применять технологические процессы, не загрязняющие окружающую среду.

7.2 Выброс вредных веществ в атмосферу не должны превышать предельно допустимых по ГОСТ 17.2.3.02.

7.3 При использовании брусьев в стрелочных переводах особые требования по охране окружающей среды не предъявляются.

8 Правила приемки

8.1 Брусья принимают партиями в соответствии с СТ РК 937 и настоящим стандартом.

8.2 За партию принимают комплект брусьев для одного стрелочного перевода, изготовленный в течение суток в одном комплекте формооснастки.

8.3 Брусья принимают по результатам:

- приемо-сдаточных испытаний прочности бетона на сжатие, состояния каналов для закладных болтов для брусьев с болтовыми скреплениями или шурупов (для брусьев с шурупно - дюбельными скреплениями), качества бетонных поверхностей и трещиностойкости брусьев;

- периодических испытаний точности геометрических параметров брусьев и морозостойкости бетона.

8.4 Приемку брусьев по прочности бетона производят на основании испытаний на сжатие бетонных образцов-кубов партии. Брусья принимают, если фактическая передаточная прочность бетона по результатам испытаний не ниже требуемой, указанной в 5.1.1.4.2 настоящего стандарта

8.5 Приемку брусьев по состоянию каналов для болтов (для брусьев с болтовыми скреплениями) или шурупов (для брусьев с шурупно - дюбельными скреплениями) и качеству бетонных проводят производят по результатам сплошного контроля всех брусьев партии.

8.6 Для приемки по трещиностойкости брусьев берут произвольно один брус от партии из числа основных, имеющих длину 3 м. Партию принимают, если данный брус при испытании на трещиностойкость выдержал контрольные нагрузки.

При неудовлетворительном результате испытания от партии отбирают еще три бруса, изготовленных в разных формах оснастки. При положительном результате повторного испытания партию принимают, при отрицательном - партию бракуют по трещиностойкости. Использование брусьев с недостаточной трещиностойкостью определяется соглашением между потребителем и изготовителем.

8.7 Периодические испытания точности геометрических параметров брусьев проводят один раз в месяц путем измерения основных параметров всех брусьев, изготовленных в данном комплекте формооснастки. При обнаружении в отдельных брусьях недопустимых отступлений, формы, в которых данные брусья были изготовлены, подлежат изъятию и ремонту. Отгруженные брусья с отступлениями в размерах, по требованию потребителя, подлежат замене.

8.8 Приемку брусьев с шурупно - дюбельными скреплениями по глубине заложения дюбеля в брусе относительно уровня подрельсовой площадки проводят по результатам сплошного контроля всех брусьев партии.

8.9 Периодические испытания морозостойкости бетона брусьев проводят один раз в год.

При неудовлетворительном результате испытания бетона на морозоустойчивость выясняют причины и принимают меры по устранению данного недостатка, а потребителю сообщают о пониженной морозостойкости бетона брусьев.

9 Методы контроля

9.1 Методы контроля брусьев

9.1.1 Прочность бетона на сжатие определяют по ГОСТ 10180 на серии образцов, изготовленных из бетонной смеси рабочего состава и твердеющих в условиях, установленных ГОСТ 18105.

9.1.2 Морозостойкость бетона определяют по ГОСТ 10060.

9.1.3 Линейные размеры брусьев определяют в соответствии с требованиями  ГОСТ 26433.1.

9.1.3.1 Расстояния А, В и G измеряют металлической рулеткой по продольной оси бруса между кромками углублений.

9.1.3.2 Расстояния аj и Т между кромками углублений одной подрельсовой площадки измеряют рулеткой перпендикулярно кромкам углубления площадки.

9.1.3.3 Точность линейных размеров аj, Тj, hj и h1, таблицы 1 обеспечивают техническим контролем данных размеров на формооснастке. На брусе данные размеры контролю не подлежат.

9.1.4 Угол наклона (или его отсутствие) подрельсовых площадок в продольном и поперечном направлениях к оси бруса обеспечивают формооснасткой. Для контроля фактической величины угла наклона применяют индикатор контроля углов и пропеллерности подрельсовых площадок типа БП 094/1 (см. таблицу В.1 приложения В), накладываемый одновременно на две подрельсовые площадки бруса.

9.1.5 Глубину и размеры раковин и околов измеряют линейкой и штангенциркулем с глубиномером.

9.1.6 Отклонение от прямолинейности бруса или профиля углубления подрельсовой площадки определяют путем измерения наибольшего зазора между поверхностью бетона и ребром поверочной линейки в соответствии с требованиями ГОСТ 26433.1.

9.1.7 Брус, отобранный для испытания на трещиностойкость, испытывают статической нагрузкой на стенде в трех местах и положениях в соответствии со схемами, показанными на рисунке 4:

- в двух подрельсовых сечениях при положении подошвы бруса внизу (схема 4а));

- в среднем сечении при положении подошвы бруса вверху (схема 4б)).

В каждом сечении нагрузку равномерно увеличивают с интенсивностью не более 2 кН/с (200 кгс/с) и доводят до контрольного значения, указанного в 5.1.1.5 настоящего стандарта.

Данную нагрузку поддерживают постоянной с допускаемыми отклонениями в пределах от плюс 4 % до минус 2 % в течение двух минут и осматривают с двух сторон боковые поверхности бруса у испытуемого сечения с целью обнаружения видимых трещин в растянутой зоне бетона. Поверхность бетона не смачивают.

За видимую принимают поперечную трещину в бетоне длиной более 30 мм от кромки бруса и раскрытием у основания более 0,05 мм.

Измерение длины и раскрытия трещин выполняют по ГОСТ 26433.1. Брус считают выдержавшим испытания на трещиностойкость, если при соответствующих контрольных нагрузках видимые трещины во всех трех испытанных сечениях не обнаружены.