Значение слесарных работ в обучении школьников трудовым навыкам (стр. 3 )

Развертывание – это операция чистовой обработки отверстий, обеспечивающая точность 7-9-го квалитетов и шероховатость поверхности отверстия в пределах Ra 2,5-0,63 мкм. Режущий инструмент при развертывании  - развертки (ручные и машинные). При слесарной обработке применяется в основном ручное развертывание.

Сверление выполняют на сверлильных станках. В учебном процессе это выполняется на учебных станках с невысокой мощностью (рис. 8).

В простейших случаях при сверлении вязко-пластичных металлов в виде листа или древесины, пластиков применяют дрели или даже коловорот.

При выполнении основной операции сверления необходимо проверить и отрегулировать сверлильный станок, выбрать качественно заточенное сверло нужного диаметра. Чаще всего качественное и безопасное сверление выполняется в переносных тисках, куда закрепляют дрель, предназначенную для сверления. Затем необходимо протереть стол, основания заготовки, машинных тисков или призм. Если станок имеет регулируемый стол, установить заготовку так, чтобы плоскость сверления была перпендикулярна оси сверла и место сверления находилось вблизи от сверла. Закрепить заготовку на столе прижимами и, перемещая стол, точно отрегулировать ее положение относительно сверла.

Если станок имеет нерегулируемый стол, установить заготовку так, чтобы центр будущего отверстия находился точно против оси сверла, и, не смещая заготовку, закрепить ее на столе прижимами.

Заготовки цилиндрической формы для сверления установить на специальных призмах. При установке заготовок в машинных тисках соблюдать следующие требования: заготовка должна плотно опираться на подкладки, заложенные на дно тисков и выступать на 10-15 мм; плоская поверхность детали, в которой сверлится отверстие, должна быть перпендикулярна сверлу.

Если на станке есть коробка скоростей и коробка передач, установить рукоятки в соответствующие положения, руководствуясь таблицей настройки, имеющейся на станке.

На станках со ступенчатыми шкивами перебросить ремни на соответствующие ступени шкивов, руководствуясь таблицей настройки, имеющейся на станке.

Включать станок поворотом выключателя по часовой стрелке, а выключать - попоротом против часовой стрелки. При кнопочном пускателе для включения нажать кнопку «Пуск» (черную или белую), а для выключения – кнопку «Стоп» (красную).

Е. Нарезание резьбы:

Нарезание резьбы довольно доступная операция, с изучением которой обычно наиболее распространенными соединениями деталей машин является резьбовые. Широкое применение резьбовых соединений в машинах, механизмах объясняется простотой и надежностью этого вида креплений, удобством регулирования затяжки, а также возможностью разборки и повторной сборки без замены детали.

Резьба бывает двух видов: наружная и внутренняя. Стержень с наружной резьбой, называется винтом (рис. 10), а деталь с внутренней резьбой – гайкой.

Оба вида резьбы изготавливается на станках и ручным способом.

У всякой резьбы различают следующие основные элементы: профиль, угол профиля, шаг, высоту профиля, основание резьбы, глубину, наружный, средний и внутренний диаметры (рис. 10).

Профилем резьбы называются очертания впадин и выступов (в продольном сечении).

Ниткой (витком) называется часть резьбы, образуемая при одном полном обороте профиля.

Углом профиля резьбы называется угол, заключенный между боковыми сторонами профиля резьбы, измеряемый в плоскости, проходящей через ось болта.

Шагом резьбы S называется расстояние (мм) между вершинами двух соседних витков, измеряемое параллельно оси. У треугольной оси шагом является расстояние между вершинами двух витков.

Высотой профиля резьбы называется расстояние от вершины резьбы до основания профиля, измеряемое перпендикулярно оси болта.

Основанием резьбы (впадиной) называется участок профиля резьбы, находящийся на наименьшем расстоянии от оси.

Глубиной резьбы t называется расстояние от вершины резьбы до ее основания, т. е. высота уступа.

Наружным диаметром d резьбы называется наибольший диаметр измеряемый по вершине резьбы – перпендикулярно оси.

Средним диаметром называется расстояние между двумя линиями, проведенными посредине профиля резьбы между дном впадины и вершиной нитки параллельно оси винта.

Внутренним диаметром резьбы называется наименьшее расстояние между противоположными основаниями резьбы, измеренное в направлении, перпендикулярном оси болта.

Нарезание резьбы осуществляется на поверхности деталей и внутри отверстий, в частности гайках или корпусных деталях.

Приемы нарезания резьбы в процессе обучения наиболее целесообразно показывать на болтах и гайках М10, на отрезках трубы газовой Ѕ, а также на чугунных или стальных деталях, требующих нарезания резьбы в глух отверстиях диаметром 10-12 мм.

При нарезании резьбы на болтах и шпильках плашкой их нужно закреплять за головку, а шпильку – за среднюю ненарезаемую часть. Выход стержня над губками тисков – на 10 мм больше длины ненарезаемой части. При необходимости нарезания резьбы на длинном стержне – вылет не более 30 мм, и поднимать стержень по мере нарезания. Строго следить за перпендикулярностью стержня губкам тисков, проверять положение угольником.

При нарезании торец плашки должен быть строго перпендикулярным оси стержня. Нажимать на плашкодержатель нужно плавно без рывков. Стержень необходимо смазывать. Нарезание внутренних резьб осуществляется метками.

Ж. Выполнение неразъемных соединений клепкой.

Клепка – это слесарная операция по соединению двух или нескольких деталей с помощью заклепок. Заклепочные соединения широко применяются при изготовлении металлических конструкций мостов, ферм, рам, балок, а также в котло-, самолето-, судостроении и т. д. Широко применяется клепка при выполнении ремонтных работ. При клепке применяются различные виды заклепок: цельные цилиндрические с полукруглыми, потайными и плоскими головками; трубчатые; взрывные; с сердечником. Каждый тип заклепок и вид шва имеют свою область применения.

Различают клепку ручную и механическую, клепку в холодном и в горячем состоянии.

Соединение деталей заклепками называется заклепочным швом. Заклепочные швы разделяются на прочные, плотные и прочно-плотные.

Учебные задачи темы вытекают из ее содержания: научить учащихся склепывать детали вручную цельными цилиндрическими заклепками с полукруглыми потайными головками прочным швом; ознакомить учащихся с приемами расклепывания осей шарнирных соединений, а также с приемами механизированной клепки.

При выполнении приемов клепки в учебных мастерских рекомендуется работать вдвоем: один учащийся поддерживает склепываемые детали, другой выполняет клепку. Первоначально нужно разобрать конструкцию заклепки и рассчитать ее длину. Длина стержня заклепки берется в зависимости от суммарной толщины склепываемых деталей с учетом, чтобы на образование потайной замыкающей головки осталось часть стержня длинной, равной 0,8 – 1,2d.

Наложить детали друг на друга, в крайние отверстия вставить заклепки и положить детали на плиту.

Осадить детали в месте клепки натяжкой до плотного их прилегания. Осадить стержень крайней заклепки бойком молотка, расплющить заклепку носком и выровнять головку снова бойком молотка. Расклепать подобным образом другую крайнюю заклепку, а затем и остальные заклепки.

З. Отделочные операции в слесарных работах.

Важнейшей задачей слесарной обработки деталей является получение высокого качества поверхности при минимально возможной степени шероховатости по стандартной шкале. Для деталей высокой точности применяют притирку. Притирка – отделочная слесарная операция, применяемая для обработки пары деталей для достижения малой шероховатости поверхности и точности соединений. Сущность притирки – снятие с детали тонкого слоя металла с помощью абразивного металла. Применяется притирка при ремонте оборудования для уплотнения арматуры и получения плотных точных соединений (подвижных и неподвижных). Притирка более точная операция, чем шабрение. При притирки достигается точность обработки до 0, 00001 мм Ra 0,63 – 0,040 мкм.

Технологический процесс притирочных работ состоит из нескольких этапов. Первоначально необходимо подобрать порок или пасту в зависимости от требуемой шероховатости поверхности: грубые порошки или паста создают матовую поверхность, средние – полузеркальную, мелкие – зеркальную. Далее необходимо промыть рабочую поверхность притирочной плиты керосином и насухо протереть ее. Покрыть плиту смесью машинного масла и керосина, посыпать шлифовальным порошком соответствующего номера или нанести тонкий слой пасты. Вдавить зерна порошка в поверхность притира сильным нажатием стального валика, катая его по плите. Если притирка производится пастой, то вдавливать ее в поверхность плиты не нужно.

Е. Паяльные работы в слесарных технологиях.

Пайка (паяние) широко применяется в разных отраслях промышленности. В машиностроении пайка применяется при изготовлении лопаток и дисков турбин, трубопроводов, радиаторов, ребер двигателей воздушного охлаждения, рам велосипедов, сосудов промышленного назначения, газовой аппаратуры и т. д. В электропромышленности и приборостроении пайка является в ряде случаев единственно возможным методом соединения деталей. Пайка применяется при изготовлении электро - и радиоламп, телевизоров, деталей электромашин, плавких предохранителей и т. д.

К преимуществам паяния относятся: незначительный нагрев соединяемых частей, что сохраняет структуру и механические свойства металла; чистота соединения, не требующая в большинстве случаев последующей обработки; сохранение размеров и форм деталей; достаточно высокая прочность соединения.

Современные способы позволяют паять углеродистые, легированные и нержавеющие стали, цветные металлы и их сплавы.

Пайкой называется процесс получения неразъемного соединения различных металлов при помощи расплавленного промежуточного металла, плавящегося при более низкой температуре, чем соединяемые металлы. Промежуточный металл или сплав, применяемый при пайке, называют припоем.

Качество, прочность и эксплуатационная надежность паяного соединения в первую очередь зависит от правильного выбора припоя. Не все металлы и сплавы могут выполнять роль припоев.