Логистика (стр. 4 )

2)  Регулярные закупки мелкими партиями. – Покупатель заказывает необходимое количество товаров, а поставляется он партиями в течение определенного периода. Преимущества метода: ускорение оборачиваемости капитала, так как оплата производится при поступлении отдельных партий; экономия на складских площадях; низкие затраты на документирование поставки. К недостаткам относится вероятность заказа лишнего количества товара и его оплата.

3)  Ежедневные (ежемесячные) закупки по котировочным ведомостям. Используется в случае дешевых и быстро потребляемых товаров. Котировочные ведомости составляются ежедневно (ежемесячно) и включают следующие сведения: полный перечень товаров; количество товаров, имеющихся на складе; требуемое количество товара. Достоинство – ускорение оборачиваемости капитала, снижение затрат на складирование и хранение.

4)  Получение товара по мере необходимости. Особенности: количество товаров определяется приблизительно; поставщики перед выполнением каждого заказа связываются с потребителем; оплачивается только поставленное количество товара; по истечении срока контракта заказчик не обязан принимать товары, которые только должны быть поставлены.

5)  Закупка товара с немедленной сдачей – сфера - покупка нечасто используемых товаров, когда нельзя получать их по мере необходимости. Товар заказывается, когда он требуется и вывозится со склада поставщика. Недостаток метода – увеличение издержек, связанных с детальным оформлением документации при каждом заказе.

6.1.6. Выбор поставщика.

Процедуры получения предложений от поставщиков организуется по разному.

1.  Конкурсные торги (тендеры). Проводятся при закупке материалов и комплектующих на большую сумму и при налаживании долгосрочных связей между поставщиком и потребителем.

2.  Письменные переговоры между поставщиком и потребителем.

Первый случай - инициатива исходит от продавца. Он рассылает потенциальным покупателям своей продукции предложения или оферты. Оферты могут быть твердыми или свободными. Твердая направляется одному покупателю с указанием срока действия оферты. Свободная не включает обязательств продавца по отношению к покупателю.

Второй случай - инициатива исходит от покупателя. Он рассылает потенциальным поставщикам запросы с целью получения предложения.

3.  Посещение выставок и ярмарок.

Данные мероприятия позволяют сформировать список потенциальных поставщиков. Список анализируется и на основании специальных критериев производится отбор поставщиков.

Основных критериев для выбора поставщика два:

1.  стоимость приобретения продукции или услуг;

2.  качество обслуживания.

Качество обслуживания включает в себя качество продукции и надежность обслуживания. Под надежностью обслуживания понимается гарантированность обслуживания потребителя в заданные сроки.

Кроме основных критериев выбора поставщика существует и прочие, их более 60:

–  удаленность поставщика от потребителя;

–  сроки выполнения текущих и экстренных заказов;

-  наличие у поставщика резервных мощностей;

-  организация управления качеством у поставщика;

-  риск забастовок;

-  способность поставщика поставить запчасти в течении срока службы оборудования;

-  финансовое состояние и пр.

Для сбора информации о поставщике по перечисленным критериям применяются различные источники (собственное расследование, банки, государственные источники с открытой информацией), информационные агентства. Нельзя полагаться только на один источник информации.

Существенное влияние на выбор поставщика оказывает результаты работы по заключенным договорам. Для этого разрабатывается шкала оценок, позволяющая рассчитать рейтинг поставщика.

Перед расчетом рейтинга производится дифференциация закупаемых товаров по значимости. Отсутствие некоторых комплектующих может привести к остановке производства или к падению прибыли торгового предприятия. В этом случае главным критерием для данных предметов будет надежность поставок. В ином случае главными критериями являются затраты на приобретение и доставку.

Пример расчета рейтинга поставщика приведен в табл. 6.1 [6].

Значимость критериев (удельный вес) устанавливается экспертным путем работниками службы снабжения. Рейтинг рассчитывается для разных поставщиков и затем выбирается лучший партнер. Окончательный выбор поставщика производится лицом, принимающим решение и не может быть полностью формализован.

Таблица 6.1

Пример расчета рейтинга поставщика

Критерии выбора поставщика	Удельный вес критерия	Оценка критерия по 10 бальной шкале	Произведение удельного веса на оценку критерия
1. Надежность поставщика	0,3	7	2,1
2. Цена	0,25	6	1.5
3. Качество	0,15	8	1,2
4. Условия платежа	0,15	4	0,6
5. Возможности внешних поставок	0,10	7	0,7
б. Финансовое состояние поставщика	0,05	4	0,2
Итого	1		6,3

При вступлении в связь с поставщиком неизвестным предприятие подвергается риску. При несостоятельности или недобросовестности поставщика, возможен срыв производственных программ и финансовые потери. Возмещение убытков представляет определенные трудности. Поэтому предприятие старается получить от различных агентств следующую информацию о поставщике:

-  отношение ликвидности поставщика к сумме долговых обязательств;

-  отношение объема продаж, к дебиторской задолженности;

-  отношение чистой прибыла к объему продаж;

-  движение денежной наличности;

-  оборачиваемость запасов и др.

Производственная логистика.

6.1.7. Понятие производственной логистики.

Управление материальным потоком на этапе прохождения им производственных звеньев носит название производственной логистики. Т. е. производственная логистика управляет материальным потоком внутри предприятий, производящих материальные блага или оказывающих такие услуги как хранение, фасовка, развеска, укладка и т. д.

Объектом внимания производственной логистики являются внутрипроизводственные логистические системы. К ним относятся: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее склад; узловая грузовая станция и прочее. Участников логистического процесса в рамках рассматриваемых систем связывают внутрипроизводственные отношения.

Внутрипроизводственные логистические системы можно рассматривать на микро - и макроуровне. На макроуровне они являются элементами макрологистических систем. Причем они задают темп работы этих систем, и являются источниками материальных потоков. Адаптация макрологических систем к изменениям внешней среды в значительной степени определяется способностью внутрипроизводственных логистических систем менять состав выходного потока, т. е. ассортимент и количество выпускаемой продукции.

На микроуровне внутрипроизводственная логистическая система состоит из ряда подсистем взаимодействующих друг с другом. Построение внутрипроизводственной логистической системы должно обеспечивать возможность постоянного согласования и корректировки планов и действий снабженческих, производственных и сбытовых подразделений.

Логистическая концепция организации производства основывается на следующих положениях:

-  отказ от избыточных запасов;

-  отказ изготовления серий деталей на которые нет заказа покупателей;

-  превращение поставщиков в партнеров;

-  устранение простоев оборудования;

-  обязательное устранение брака.

Традиционная концепция организации производства предполагает:

-  поддерживать во что бы то ни стало максимальный коэффициент использования основного оборудования;

-  изготавливать продукцию как можно более крупным партиями;

-  иметь возможно больший запас материальных ресурсов.

Традиционная концепция характерна для рынка продавца, вторая для рынка покупателя – на первое место выходит задача реализации продукции. Непостоянство спроса делает нецелесообразным наличие больших запасов. Но при этом нельзя упустить ни одного заказа. Поэтому необходимы гибкие производственные мощности, способные быстро реагировать на возникший спрос.

6.1.8. Системы управления материальными потоками в производстве.

Управление осуществляется различными способами, но выделяют два основных [26].

Первый – "толкающая система" (рис. 6.1).

При этой системе организации производства предметы труда, поступающие на участок, у предыдущего технологического участка непосредственно этим участком не заказываются. Материальный поток "выталкивается" получателю по команде, из центральной системы управления производством.

Рис. 6.7. Толкающая система управления производством.

Толкающие модели управления характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения их для логистический организации производства появилась с распространением вычислительной техники. Появились системы, которые позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений в реальном масштабе времени. Толкающие системы увязывают сложный производственный механизм в единое целое. Параметры, выталкиваемого потока настолько оптимальны, насколько управляющая система учитывает и оценивает все факторы, влияющие на производственную ситуацию на участке.

На практике широко известны системы МRР-1 и МRР-2. Они выполняют следующие функции:

1)  обеспечивают текущее регулирование и контроль производственных запасов;

2)  в реальном масштабе времени согласовывают планы и действия различных служб предприятий.

Второй вариант управления материальным потоком носит название "тянущая система" (рис. 6.2). В этой системе детали передаются на следующий участок – цех по мере необходимости. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Каждый цех заказывает необходимые материалы или полуфабрикаты у предыдущего звена. Таким образом, материальный поток «вытягивается» каждым последующим звеном. Персонал отдельного цеха или участка учитывает больше факторов для определения времени и величины оптимального заказа, чем центральная система управления.

На практике к таким системам относят систему "Канбан" (карточка), реализованную на фирме Тоёта.

Система не требует тотальной компьютеризации, но предполагает высокую дисциплину поставок и ответственность персонала. Позволяет существенно снизить производственные запасы. Запасы деталей на один автомобиль у японская фирма Тоёта составляют 77 долларов. У автомобильных фирм США этот показатель равен 300 долларов.

Рис. 6.8. Тянущая система управления материальным потоком

6.1.9. Требования к организации и управлению материальными потоками в производстве.

Рациональная организация и управление материальными потоками в производстве предполагают использование следующих логистических принципов: однонаправленность (прямоточность), гибкость, синхронизации, оптимизации, интеграции потоков.

Раcсмотрим требования, которым должны отвечать организация и управление производством, т. е. материальными потоками [18].

1)  Обеспечение ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому графику. Ритмичная работа – это прежде всего гармонизация всех процессов производства и эффективное использование ресурсов всех видов.

2)  Обеспечение максимальной непрерывности процессов производства. Непрерывность производственного процесса имеет две стороны: непрерывность движения предметов труда и непрерывность загрузки рабочих мест. Возникает проблема выбора: какой непрерывности отдать предпочтение в тех или иных условиях.

В условиях не поточного производства 1 час простоя рабочего места (рабочего и оборудования) наносит убытки в много раз большие, чем 1 час пролеживания предметов труда 1-го наименования. Поэтому общий критерий оптимизации (минимум затрат производственных ресурсов) – может быть обеспечен за счет организации непрерывной загрузки рабочих мест.

В поточном производстве предпочтителен вариант с минимальным временем межоперационного пролеживания деталей.

3)  Обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной трудоемкости плановых работ.

В настоящее время на промышленных предприятиях используется, как правило, статические методы планирования и управления производством. Они порождают ряд проблем:

-  дефицит производственных мощностей;

-  неоптимальность календарных планов производства;

-  большая длительность производственных циклов;

-  неэффективное управление запасами;

-  низкий коэффициент загрузки оборудования;

-  отклонения от технологии производства (замена постоянных технологических маршрутов другими станками и операциями в обход узких мест).

Эти проблемы в значительной мере порождены ошибочным представлением о ходе производства, как статичном процессе и ненадежности плановых работ. Представление о статичности производства основываются на следующих предположениях:

-  длительность производственного цикла изготовления детали является величиной конечной (на самом деле это вероятностная величина – ошибка в определении сроков – 40 %);

-  длительность производственного цикла комплекта деталей определяется длительностью производственного цикла ведущей детали комплекта (Длительность изготовления комплекта в 1,5 раза больше производственного цикла ведущей детали);

-  трудоемкость изготовления распределяется равномерно в пределах стадии производственного цикла (Интенсивность работ на протяжении каждой стадии значительно меняется);

-  внутри каждой стадии производства структура трудоемкости работ во времени не меняется (на самом деле меняется сильно).

Несовершенство календарно-плановых расчетов приводит к дефициту деталей, появлению узких мест, распределению работ вместо их планирования, неритмичности в работе, потеря рабочего времени.

4)  Обеспечение гибкости и маневренности при возникновении отклонений от плана. Производственные планы и программы должны выполняться при любых отклонениях.

5)  Обеспечение непрерывности планового руководства. Цель – удержание производственного процесса в рамках плана-гарфика.

6)  Обеспечение соответствия системы оперативного управления производством (ОУП) типу и характеру конкретного производства. Для различных типов производства разработаны типовые системы ОУП. Но на предприятии функционируют одновременно производства разных типов.

Одновременное использование типовых систем (ОУП) невозможно. Задачу создания единой системы управления предприятием с различными типами производств можно решить, если взять за основу не тип производства, а форму организации производства (поточную, маршрутную).

6.1.10. Синхронизация циклов технологических операций.

Межоперационное пролеживание деталей и простой рабочих - это своеобразные календарные компенсаторы, выравнивающие длительность смежных технологических операций. Явление выравнивания календарной продолжительности смежных технологических операций имеет силу закона и действует при любых видах производств.

В непрерывно-поточном производстве осуществляется принудительная организационно-технологическая синхронизация продолжительности взаимосвязанных технологических операций. Это позволяет организовать непрерывно-поточную линию. Для нее выполняется уравнение синхронизации

и обеспечивается непрерывная работа каждого рабочего места и непрерывность движения и изготовления каждой детали. К принудительной синхронизации прибегают, если выигрыш от нее превышает расходы.

Если организовать прямоточное (прерывно-поточные линии) следуя принципу непрерывного движения деталей, то синхронизация длительности операции могла бы осуществляться только за счет простоев рабочих мест. Но 1 час простоя рабочего места стоит больше чем 1 час пролеживания 1-й детали. Поэтому организуется параллельно-последовательное движение деталей, а все микропростои рабочего места концентрируются. Концентрация возможна за счет допущения межоперационного пролеживания деталей. Она позволяет высвободить рабочего и перевести его на другую операцию. Синхронизация длительности деталеоперации до величины такта линии осуществляется за счет простоя оборудования рабочего места и за счет межоперационного пролеживания деталей.

При любой форме организации производства выравнивание продолжительности технологических операций до некоторого календарного предела осуществляется либо за счет пролеживания деталей либо за счет простоев рабочих мест либо за счет того и другого.

Для непоточного производства при неупорядоченном движении деталей календарный предел выравнивания длительности технологических операций, как правило, больше максимальной технологической операции в рассматриваемый плановый период.

При упорядоченном движении деталей минимальным календарным пределом выравнивания можно управлять.

Выравнивание длительности операций в непоточном производстве имеет две причины:

1)  требование непрерывности протекания производственного процесса обуславливает необходимость синхронизации операций;

2)  необходимость комплектования предметов труда в процессе изготовления до размеров, планово учетной единицы (машино-комплект, условный комплект), в результате чего готовые детали пролеживают ожидания изготовления последней детали комплекта.

6.1.11. Оптимизация состава станочного парка производственных участков

Исходным моментом для выбора состава станочного парка в случае поточно-групповых, гибких или маршрутных участков является закрепление номенклатуры деталей.

Из каждой типогруппы деталей выбирается наиболее сложная деталь. Для этой детали, как для типовой разрабатывают различные варианты технологического процесса (ТП) изготовления. За поточно-групповым и гибким участкам закрепляют детали одной типогруппы, и следовательно, состав оборудования определяется в соответствующей типовой деталью.

За маршрутным участком закрепляются детали разных типогрупп. Каждый вариант изготовления различных типовых деталей должен осуществляться по типовому технологическому маршруту.

Таким образом, ТП изготовления типовых деталей различных групп должны вписываться в типовой технологический маршрут. Одноименные операции ТП должны осуществляться на одном оборудовании.

При выборе варианта ТП изготовления типовой детали определяется ее годовая программа. Она определяется на основе трудоемкости всех деталей, закрепленных за участком

,

где - норма времени на i-ю деталь;

- на типовую деталь;

- годовая программа i-й детали.

- количество деталей, закрепленных за участком.

Годовая программа изготовления типовой детали повышает тип производства, способствует выбору гибкого специализированного оборудования.

Оптимальный состав станочного парка соответствует варианту ТП с минимумом затрат на реализацию.

,

где - технологическая себестоимость изготовления типовой детали по i-му варианту ТП;

- норма прибыли на капитал;

- капитальные и единовременные затраты на реализацию i-го варианта типовой детали.

В соответствии с выбранным оптимальным вариантом ТП определяется необходимое оборудование и производственные площади. Оборудование расставляется по ходу ТП. Чтобы обеспечить возможность перестройки структуры участка оборудование должно устанавливаться на подушках резиновых, а подводка коммуникаций осуществляется сверху.

6.1.12. Организация производственного процесса во времени.

Основными календарно-плановыми нормативами организации производственного процесса во времени являются: длительность производственного цикла обработки деталей, нормативный размер партии деталей, длительность производственного цикла изготовления изделия.

Длительность механической обработки партии деталей при разных способах передачи деталей с операции на операцию определяется по следующим формулам [26]:

,

,

,

где - размер партии деталей;

– длительность цикла обработки партии деталей при последовательном методе передачи деталей с операции на операцию;

– длительность цикла обработки партии деталей при параллельном методе передачи деталей с операции на операцию;

– длительность цикла обработки партии деталей при параллельно-последовательном методе передачи деталей с операции на операцию;

– длительность j-й технологической операции;

С – число рабочих мест на операции.

6.1.13. Определение оптимального размера партии деталей.

Для расчета оптимального размера партии деталей используется расчетно-аналитический метод. По этому методу все затраты по изготовлению партии делятся на две категории:

1.  условно-постоянные – не зависят от размера партии, в пересчете на деталь уменьшаются с увеличением партии: затраты связанные с запуском партии деталей в производство; затраты на переналадку оборудования; затраты оформление документации, затраты на планирование и учет производства.

2.  условно-переменные – растут пропорционально величине партии деталей: затраты на содержание и увеличение незавершенного производства; зарплата рабочих, стомость материала и прочее [12].

,

где - коэффициент потерь от связывания средств в незавершенном производстве;

– затраты на запуск партии деталей в обработку;

– затраты по изготовлению одной детали;

N – количество деталей, которые необходимо изготовить в плановом периоде.

В конкретных случаях необходимо учитывать ограничения и другие требования, накладываемые на оптимальный размер партии деталей.

На практике минимально допустимый размер партии деталей определяют с учетом экономически целесообразного использования оборудования корректируют его в сторону увеличения.

Статическое представление экономически целесообразного размера партии деталей не учитывает количество наименований изготовленных деталей, соответствие структуры и пропускной способности подразделения, суммарной трудоемкости и структуре производственной программы, количество операций при изготовлении ведущей детали.

То есть не учитывается динамика производственного процесса.

6.1.14. Расчет длительности производственного цикла изготовления изделия.

Производственный цикл изготовления изделия включает длительность цикла изготовления заготовок (), длительность цикла механической обработки (), длительность цикла сборки () [26].

,

- количество стадии производства;

- время межцеховых перерывов (3-5 суток).

Длительность цикла сборки складывается из цикла сборки и из максимальной длительности цикла сборочной единицы.

Длительность производственного цикла на каждой стадии определяется по ведущему производственному подразделению, в котором комплект деталей или заготовок имеет наибольший совокупный цикл. Совокупный цикл механообработки комплекта определяется по длительности цикла изготовления ведущей детали (детали с наибольшей трудоемкостью или максимальным количеством операций). В длительность производственного цикла изготовления детали входит и время ее межоперационного пролеживания. Оно зависит от специализации участка, количества операции, загрузки оборудования и прочего.

Их длительность без обоснования устанавливает кратными длительности 0,5 смены; 1 смена, сутки. Для повышения точности используют методы мат. статистики. Они учитывают прошлые условия организации и планруют будущее. Не учитывается динамизм номенклатуры, состав рабочих мест, структура трудоемкости изделия, уровень организации обслуживания рабочих мест, совершенствование оперативного управления производством. Вторая погрешность в том, что статистические методы учитывают лишь средневероятностные величины длительности циклов деталей (ведущей и прочей). Длительность производственного цикла. изготовления изделия можно определить с помощью циклового графика. С его помощью можно установить календарные опережения по стадиям производственного процесса – т. е. время между выпуском готового изделия и выпуском соответствующим цехом заготовок, деталей и сборочных единиц.

Сбытовая логистика.

6.1.15. Понятие сбытовой (распределительной) логистики.

Распределение в экономике – это фаза процесса воспроизводства. Материальные блага сначала производятся, а затем распределяются, т. е. выявляется доля каждого производителя в созданном богатстве. При этом распределяется право собственности на производственный продукт, а не сам продукт.

В логистике под распределением понимается вещественные содержание данного процесса. Главным предметом изучения в распределительной логистике является процесс физического распределения запаса материалов или изделий. Как упаковать продукцию, нужна ли сеть складов, нужны ли посредники, по какому маршруту направить – все это задачи распределительной логистики. Логистика осуществляет сквозное управление материальным потоком и задачи распределительного характера решаются на всех этапах:

-  распределяются заказы между поставщиками при закупке сырья;

-  распределяются грузы по местам хранения при их поступлении;

-  распределяются материальные запасы между участками производства;

-  распределяются материальные потоки при сбыте товаров.

Процесс воспроизводства капитала имеет три стадии:

А------à T -à T` à Д`.

Закупочная Производственная Распределительная

логистика логистика логистика

Логистика объединяет управление материальными потоками на всех трех участках в одних руках (единая функция управления материальным потоком).

Это означает, что распределительная логистика изучает последний этап во взаимосвязи с предыдущими.

Распределительная логистика – наука (деятельность) о планировании, контроле и управлении транспортированием, складированием и другими материальными нематериальным операциями, совершаемыми при доведении готовой продукции до потребителя [27].

Отличие распределительной логистики от традиционных сбыта и продаж заключается в следующем:

-  подчинение процесса управления материальными и информационными потоками целям и задачам маркетинга;

-  системная взаимосвязь процесса распределения с процессами производства и закупок;

-  системная взаимосвязь всех функций внутри самого распределения.

Распределительную логистику можно определить как комплекс взаимосвязанных функций, реализуемых в процессе распределения материального потока между различными оптовыми покупателями, т. е. в процессе оптовой продажи товаров. Таким образом, объект изучения РЛ – материальный поток на стадии движения от поставщика к потребителю. На уровне предприятия (микроуровень) распределительная логистика решает следующие задачи: планирование процесса реализации; организация процесса реализации; организация процесса получения и реализации заказа; выбор вида упаковки; организация выполнения операций, предшествующих отгрузке; организация отгрузки продукции; контроль за транспортированием; организация послереализационного обслуживания.

На макроуровне к задачам распределительной логистики относятся: выбор схемы распределения материального потока, определение количества центров (складов на обслуживаемой территории); определениие места расположения распределительного центра, склада на обслуживаемой территории.

6.1.16. Определение оптимального количества складов в системе распределения.

Складская сеть – значимый элемент логистической системы. Ее построение оказывает большое влияние на издержки, возникающие при доведении товара до потребителя и на стоимость реализуемого продукта.