100 Экзаменационных ответов по курсу Организация планирования на предприятии (стр. 7 )

-  создание предпосылок для механизации и автомати­зации производства.

В результате обеспечиваются, эффективное использова­ние рабочего времени, рост производительности труда и снижение себестоимости изготавливаемой продукции.

Вместе с тем пооперационному разделению труда свой­ственны определенные недостатки: дробление технологичес­ких процессов на простейшие операции обедняет содержа­ние и привлекательность труда; имеет место монотонность труда, которая приводит к повышению утомляемости рабо­чих, к увеличению текучести кадров. В этой связи уровень разделения труда должен соответствовать техническим, эко­номическим, физиологическим и социальным требованиям.

Квалификационное разделение труда – это разделение работ по их сложности и точности. Такое разделение в конеч­ном итоге находит наиболее конкретное выражение в профес­сиональном разделении труда. Профессиональное разделение труда характеризуется специализацией трудовой деятельнос­ти по общности необходимых знаний, методов воздействия на предмет труда, при этом работающие разделяются на профессии, например, токари, слесари, экономисты и т. д.

Углубление профессионального разделения труда ведет к появлению специальностей в рамках данной профессии. Например, профессия слесарь дифференцируется на специ­альности: слесарь-инструментальщик, ремонтный слесарь, слесарь-сборщик; профессия экономист дифференцируется на экономиста-бухгалтера, экономиста-финансиста, эконо­миста-аудитора.

Квалификационное разделение труда осуществляется с учетом навыков, производственного опыта, специальных теоретических знаний и уровня общего специального обра­зования, необходимых для выполнения определенного кру­га работ. Квалификационная структура рабочих на предприятии определяется в первую очередь сложностью вы­полняемых работ на предприятии, а также уровнем меха­низации и автоматизации производства.

Для оценки рациональности выбранных форм разделе­ния труда используются следующие показатели:

-  коэффициент использования совокупного (или инди­видуального) рабочего времени рабочих предприятия, цеха, участка, бригады;

-  длительность производственного цикла;

-  соотношение разряда работ и рабочих;

-  длительность и повторяемость однообразных движе­ний, приемов операции в течение смены;

-  степень сочетания физических и умственных функций.

41. КООПЕРАЦИЯ ТРУДА

Разделение труда тесно связано с его кооперацией — объ­единением многих исполнителей для планомерного и со­вместного участия в одном или разных, но связанных меж­ду собой процессах труда. Кооперация труда позволяет дос­тичь наибольшей согласованности между действиями отдельных работников или групп работников, выполняющих различные трудовые функции.

Кооперация обеспечивает обмен способностями, деятель­ностью и ее результатами, вследствие чего устанавливается связь между обособившимися трудовыми процессами, осу­ществляется их комбинация в единый совокупный произ­водительный процесс.

В рамках кооперации, основанной на разделении труда между ее участниками, отдельный работник не может быть непосредственным производителем продукта, поскольку он выполняет лишь ту или иную частичную производствен­ную функцию. Будучи формой совместной, планомерно орга­низованной производственной деятельности, кооперация прямым путем придает труду общественный характер.

Кооперация является как средством повышения произ­водительности общественного труда (например, бригады рабочих), так и индивидуального труда за счет повышения, производственной активности, соревновательного интереса.

Трем формам общественного разделения труда (общего разделения, частного и единичного) соответствуют три фор­мы кооперации: кооперация внутри общества в целом, внут­ри отрасли и внутри предприятия.

Кооперация внутри предприятия – это система плано­мерных производственных связей между структурными под­разделениями и отдельными исполнителями. Кооперация внутри предприятия осуществляется в различных видах: межцеховая (межучастковая) кооперация, кооперация внутриучастковая между бригадами и кооперация исполните­лей внутри бригады.

Межцеховая (межучастковая) кооперация предполагает планомерное и совместное участие коллективов отдельных производственных подразделений в изготовлении продук­ции. Формы этой кооперации зависят от специализации цехов, участков и организации производства.

Кооперация труда внутри производственного участка осу­ществляется путем установления взаимосвязи между отдель­ными исполнителями или путем организации коллектив­ного труда рабочих, объединенных в производственные бри­гады.

При индивидуальной организации труда планируется, учитывается и нормируется труд каждого отдельного ис­полнителя. Для индивидуальной организации труда харак­терно закрепление за рабочим местом операций, близких по сложности исполнения.

42. БРИГАДНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Одной из форм кооперации труда являются производ­ственные бригады. Бригады представляют собой форму не­посредственного сочетания (кооперации) труда нескольких рабочих, выполняющих одну общую производственную за­дачу и несущих коллективную ответственность за результа­ты работы.

Бригадное разделение труда применяется в следующих основных случаях:

-  при нецелесообразности членения работы, ее плани­рования и учета по отдельным исполнителям, напри­мер, осуществляется сборка изделия без коопераци­онного разделения процессов;

-  при обслуживании крупных и сложных производствен­ных агрегатов, например бригада для обслуживания автоматических линий;

-  при осуществлении технологических процессов, требу­ющих совместной работы рабочих разных профессий, например бригада для обслуживания доменной печи;

-  при необходимости повышения коллективной ответ­ственности и материальной заинтересованности в ко­нечных результатах труда, например бригада по об­служиванию поточной линии;

-  на поточных линиях для соблюдения ритма и поддер­жания связи между отдельными операциями;

-  для облегчения текущего распределения оперативных заданий между работниками при отсутствии постоян­но закрепленных рабочих мест или определенного круга работ за каждым исполнителем, например транс­портная бригада в крупном цехе.

Формирование бригад и рациональная организация их работы требует соблюдения следующих правил:

-  в бригаду целесообразно включать рабочих, совмест­ный труд которых дает в той или иной стадии закон­ченный продукт;

-  распределение работ в бригаде должно быть организо­вано так, чтобы коллективный характер труда не при­водил к обезличке и уравниловке;

-  должны быть организованы точный учет и оценка ре­зультатов работы бригады.

Бригада формируется, как правило, на добровольных на­чалах, ее возглавляет бригадир, которого назначает началь­ник цеха, учитывая при этом мнение бригады.

Каждая бригада получает конкретное задание по коли­честву и срокам изготовления продукции или выполнения производственных работ. Ей могут устанавливаться лими­ты по материалам, фонду зарплаты, электроэнергии или другим материальным ценностям.

В машиностроении применяют две основные формы бри­гады – специализированные и комплексные.

Специализированные бригады организуются из рабочих одной профессии для выполнения технологически однород­ных операций по одному наряду в одну смену, например, бригады штамповщиков, вальцовщиков и др. Создаются эти бригады в случаях, когда операционное, функциональное и квалификационное разделение труда, лежащие в основе организации бригад, обеспечивают достаточную загрузку исполнителей узкоспециализированной работой. В специа­лизированных бригадах при стабильных производственных условиях сравнительно высокая производительность труда. Однако в единичном и мелкосерийном производствах не­равномерная загрузка рабочих специализированных бригад отрицательно сказывается на величине этого показателя. Специализированные бригады из операторов и наладчиков или только из наладчиков широко используются при эксп­луатации автоматических линий.

Комплексные бригады создаются из рабочих различ­ных профессий, выполняющих технологически разнород­ные работы, но взаимосвязанных между собой, с приме­нением принципа совмещения профессий и специальнос­тей, полной или частичной взаимозаменяемости членов бригады.

Комплексные бригады создаются преимущественно на участках с предметной специализацией, где достижение наибольшей эффективности труда требует согласованности действий рабочих разных профессий. Комплексные брига­ды целесообразны также в цехах с комплексно-механизи­рованным производством, при организации предметно-зам­кнутых производств, охватывающих заготовительные, об­рабатывающие, сборочные, сварочные процессы. Выполне­ние рабочими функций по нескольким профессиям или специальностям улучшает использование рабочего времени и повышает содержательность труда.

Численность сквозных бригад определяется с учетом опытных данных, совмещения профессий, периодичности выполнения работ и их сложности или по нормам обслужи­вания.

С учетом социально-технологических требований мини­мальная численность бригады рекомендуется в пределах 10— 15 человек, а максимальная — 25 — 40 человек.

Как специализированные, так и комплексные бригады могут быть сменными или сквозными (суточными). Смен­ные бригады создаются в тех производствах, где длитель­ность производственного цикла выполнения работ брига­дой равна или кратна длительности смены. При длительно­сти производственного цикла больше смены, т. е. когда работа начата в одной смене и должна продолжаться в дру­гой, целесообразно создавать сквозные бригады. Организа­ция сквозных бригад с передачей смены на ходу способ­ствует сокращению простоев оборудования, повышает кол­лективную ответственность и материальную заинтересован­ность в конечных результатах труда.

Бригадная организация труда в различных ее формах имеет ряд преимуществ:

-  способствует развитию коллективизма и повышению ответственности членов бригады за конечные резуль­таты коллективного труда;

-  обеспечивает комплексное выполнение сменных или суточных заданий;

-  способствует улучшению использования оборудования;

-  приводит к сокращению длительности производствен­ного цикла, так как сокращается межоперационное «пролеживание» деталей;

-  создает предпосылки к наиболее совершенным фор­мам организации заработной платы и стимулирова­ния труда по конечным результатам;

-  способствует развитию рабочего самоуправления на всех участках: бригадном (общее собрание, совет бригады), цеховом (совет бригадиров), которое развивает творческую инициативу и обеспечивает постоянный поиск лучших пу­тей успешного выполнения заданий.

43. СОВМЕЩЕНИЕ ПРОФЕССИЙ И ФУНКЦИЙ

Совмещение профессий – это выполнение одним работ­ником разнотипных функций и работ при овладении им несколькими профессиями и специальностями. Оно харак­терно как для индивидуальной, так и для бригадной орга­низации труда основных и вспомогательных рабочих, а так­же технологов, экономистов.

Совмещение профессий и расширение на этой основе про­изводственного профиля рабочих может осуществляться путем овладения рабочими смежным профессиями или вто­рыми профессиями. Под смежной понимается профессия, для которой характерна технологическая или организаци­онная общность с основной профессией, например, станоч­ник-наладчик.

Освоение второй профессией представляет собой такой вид совмещения, при котором трудовые функции во второй профессии не имеют общих признаков с функциями по ос­новной профессии.

Совмещение профессий и функций целесообразно прово­дить при наличии определенных организационно-техничес­ких условий:

-  при неполной занятости по основной профессии;

-  при простоях рабочих, которые возникают из-за несин­хронности работы смежных функциональных рабочих;

-  при однообразных монотонных работах в целях сни­жения утомляемости.

В машиностроении совмещение профессий и функций осуществляется в следующих формах:

—  совмещение профессий основных с основными или вспомогательных со вспомогательными или любые другие сочетания. Такого рода совмещения определя­ются условиями эксплуатации сложного оборудова­ния, автоматизации производственных процессов, при которых объединение функции обслуживания машин и их эксплуатации становятся важнейшим элементом обеспечения высокой эффективности производства. Эта форма совмещения требует освоения рабочими вторы­ми смежными профессиями и функциями или образо­вания новых профессий широкого профиля, напри­мер наладчик-оператор;

—  объединение узкоспециализированных профессий в одну профессию;

—  совмещение профессий и функций при коллективных формах организации труда, например в условиях по­точного производства, когда рабочий осваивает частично или полностью функцию других рабочих. В данном случае совмещение профессий является важным направ­лением повышения содержательности труда и преодо­ления отрицательных последствий деления производ­ственного процесса на простейшие операции;

—  совмещение функций в рамках многостаночного об­служивания, при котором свободное время рабочего в период машинно-автоматической работы оборудования используется для выполнения ручных работ на дру­гих рабочих местах;

—  совмещение основной рабочей профессии с управленчес­кими функциями, например исполнение обязанностей бригадира без отрыва от основной рабочей профессии.

Совмещение профессий целесообразно при наличии сле­дующих условий: целевого единства выполняемых работ, например погрузка и транспортировка; организационно-тех­нической взаимосвязи совмещаемых работ, например, ста­ночник и наладчик; территориальной близости рабочих мест, на которых выполняются работы; возможности разновре­менного и последовательного выполнения работ по основ­ной и совмещаемой профессии. Конкретные формы совме­щения зависят от таких разнообразных факторов, как со­держание, объем и стабильность работ, квалификационная и технологическая однородность совмещаемых функций.

Экономическая эффективность совмещения профессий проявляется в рациональном использовании рабочего вре­мени на основе уплотнения рабочего дня, в возможности выполнять работы с меньшим количеством исполнителей, в сокращении простоев оборудования, в возможности уст­ранить однообразие и монотонность труда рабочих на по­точных линиях.

Оценка эффективности совмещения профессий на рабо­чем месте производится по следующим показателям: умень­шение численности работников, сокращение потерь рабоче­го времени, рост производительности труда, улучшение ис­пользования оборудования.

44. МНОГОСТАНОЧНОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ

Сущность многостаночного обслуживания заключается 5 том, что рабочий (или группа рабочих) выполняет работу по обслуживанию нескольких станков или других видов про­изводственного оборудования, при этом ручные элементы операции на каждом станке выполняются во время автома­тической работы других станков.

Возможность многостаночного обслуживания основыва­ется на том, что рабочий практически занят только во вре­мя выполнения ручных приемов. Время ручных приемов на данном станке перемежается со временем машинно-ав­томатической работы этого же станка, которое рабочий мо­жет использовать для выполнения ручных приемов на дру­гом станке.

Организация обслуживания рабочего места многостаноч­ника должна быть рациональной, чтобы рабочий не отвле­кался на те виды обслуживания одного станка, которые приводят к простою других станков. Большинство видов обслуживания (наладка, регулировка, поднос деталей и т. д.) должно осуществляться вспомогательными рабочими.

При организации рабочего места многостаночника боль­шое внимание уделяется его планировке, так как рабочий затрачивает значительное время на переходы от одного стан­ка к другому. Различают кольцевое расположение оборудо­вания, при котором у рабочего маршрут движения круго­вой, и линейное расположение оборудования, при котором рабочий по окончании цикла обслуживания возвращается к первому станку.

Время, в течение которого выполняются все виды руч­ных работ, машинно-автоматических работ, и время на пе­реходы рабочего по всем обслуживаемым станкам называ­ют циклом многостаночного обслуживания.

Многостаночное обслуживание — одна из эффективных форм организации труда в условиях стабильности произ­водственного процесса, часто основанная на совмещении профессий. В зависимости от соотношения длительности совмещаемых операций имеют место следующие сочетания станков:

—  станков-дублеров, на которых выполняются операции равной длительности;

—  станков, загруженных операциями, кратными друг другу по длительности;

—  станков, загруженных операциями самой различной длительности, не равной и не кратной друг другу.

Каждому из рассмотренных вариантов соответствует оп­ределенный график многостаночного обслуживания. Таким образом, рациональное построение многостаночного обслу­живания заключается в таком подборе операций, при кото­ром обеспечивается полная загрузка оборудования при пол­ной занятости рабочего-многостаночника.

Переходу на многостаночное обслуживание должна пред­шествовать специальная подготовительная работа. Она зак­лючается в автоматизации и механизации вспомогательных операций, в рационализации обслуживания рабочего мес­та, в обеспечении устойчивости условий работы. При необ­ходимости делают перепланировку оборудования.

45. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОЧЕГО МЕСТА

Рабочее место — это зона трудовой деятельности одного или нескольких работников, оснащенная средствами, необ­ходимыми для выполнения производственных заданий. Рабочее место является первичным элементом производ­ственной структуры цехов, участков предприятия.

Под организацией рабочего места понимают систему ме­роприятий по созданию на рабочем месте необходимых ус­ловий для высокопроизводительного труда при минималь­ной утомляемости и наиболее полном использовании тех­нических возможностей оборудования и технической осна­стки, закрепленных за ним.

Рациональная организация рабочего места не требует от предприятия крупных затрат, при этом оказывает существен­ное влияние на эффективность производства, отражает уро­вень организованности всего предприятия.

Организация рабочего места зависит от особенностей ис­пользуемых здесь средств производства и предметов труда, технологии обработки, технологического оснащения, средств механизации и автоматизации.

Рациональное размещение в зоне рабочего места всех эле­ментов материального производства экономит труд и силы рабочего, снижает его утомляемость. Для повышения рабо­тоспособности рабочего необходимо учитывать санитарно-гигиенические и эстетические требования к организации рабочего места, а именно: не допускать резких изменений температуры и влажности воздуха, вредных шумов, плохо­го освещения, нарушений частоты, правил техники безо­пасности.

Для наиболее ответственных рабочих мест должна раз­рабатываться карта организации рабочего места, которая содержит характеристику обрабатываемого предмета, состав операций и порядок их выполнения, приводится схема пла­нировки рабочего места с показом планировки оборудова­ния, транспортных устройств, средств механизации, опи­сываются схемы технического и организационного обслу­живания рабочего места. На остальные рабочие места име­ются типовые проекты организации рабочих мест на основе типового технологического процесса и наиболее целесооб­разной системы обслуживания.

Рациональная организация рабочего места предусматри­вает ряд требований к планировке рабочих мест:

—  планировка рабочих мест должна отвечать требовани­ям максимального удобства, максимальной экономии рабочих движений, должна обеспечить кратчайший путь прохождения детали в горизонтальной плоско­сти и в вертикальной плоскости, что достигается ук­ладкой деталей на удобном уровне, в пределах дости­жимости рук рабочего;

—  на рабочем месте в каждый данный момент должно находиться все необходимое для непрерывной рабо­ты.

46. ОРГАНИЗАЦИЯ КОНСТРУКТОРСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Содержание конструкторской подготовки производства крупных проектов определяется Единой системой конструк­торской документации (ЕСКД), представляющей собой ком­плекс государственных стандартов, устанавливающих пра­вила и положения о порядке разработки, оформления и об­ращения конструкторской документации в организациях и на предприятиях. Первые стандарты системы ЕСКД были введены в действие еще в 1968 г.

В результате конструкторской подготовки должен быть разработан комплекс документации на новый вид продук­ции. Этот комплекс состоит из графических и текстовых до­кументов, определяющих состав и устройство нового вида продукции, содержащих все необходимые данные для его изготовления, контроля, приемки, эксплуатации и ремонта.

Конструкторская работа на предприятии проводится в несколько этапов.

Первый этап — разработка техническо­го задания (ТЗ) — осуществляется либо организацией-за­казчиком, либо организацией-разработчиком. В задании ус­танавливается целевое назначение, задаются допустимые ин­тервалы значений основных технико-эксплуатационных характеристик данного типа изделия. Во всех случаях ТЗ согласовывается между всеми заинтересованными сторона­ми (заказчик, разработчик, изготовитель).

Второй этап — разработка технического предложения (ТП). На этом этапе на основе анализа ТЗ организацией-разработчиком определяется наиболее вероятный вариант решения поставленной задачи и производится уточнение как целевого назначения нового вида продукции, так и основ­ных его характеристик и условий использования. Здесь же проводится начальное технико-экономическое обоснование целесообразности дальнейшей разработки технической до­кументации.

Третий этап — эскизное проектирование. Основное на­значение эскизного проектирования — обоснование техни­ческой возможности осуществления требований, сформули­рованных в ТЗ и ТП, и выбор наилучшего принципиально­го варианта решения поставленной задачи. Документация эскизного проекта включает в себя чертежи с общими видами продукции, принципиальные компоновочные, кинема­тические, электрические, гидравлические, пневматические схемы, ориентировочные расчеты основных технико-эксп­луатационных характеристик изделия, себестоимости его изготовления и эксплуатационных расходов, ожидаемого экономического эффекта.

Четвертый этап — техническое проектирование. На этом этапе окончательно вырабатываются все важнейшие техни­ческие решения, дающие полное представление об устрой­стве и действии нового вида продукции. На этом же этапе уточняются все расчеты эскизного проектирования, окон­чательно решается вопрос о выборе материалов, разрабаты­ваются чертежи всех узлов и наиболее сложных деталей изделий, составляются ведомости покупных изделий. В со­став документации технического проекта обязательно вклю­чаются методика и программа испытаний, а также патент­ный формуляр.

Пятый этап — рабочее проектирование. Этот этап яв­ляется завершающим в конструкторской подготовке. В ре­зультате должен быть создан комплект документации, по­зволяющий приступить к подготовке производства для выпуска новой продукции. На этом этапе разрабатывают­ся все сборочные чертежи, сборочные и монтажные схе­мы, чертежи всех оригинальных деталей с указанием точ­ности и чистоты обработки, составляются все технические условия, полные спецификации, проводятся все провероч­ные расчеты, разрабатываются инструкции по эксплуата­ции, ремонту и т. п.

Каждый этап работы на стадии конструкторской подго­товки заканчивается выпуском соответствующей конструк­торской документации. Ее состав, классификация, индек­сация, порядок хранения и учета и порядок внесения изме­нений полностью регламентируется ЕСКД. Унификация конструкторской документации позволяет использовать ее на самых различных предприятиях без каких-либо переде­лок.

Структура основного органа внутризаводской конструк­торской подготовки (отдел главного конструктора) опреде­ляется содержанием выполняемых им работ. Если этот от­дел получает готовую конструкторскую документацию (обыч­но в виде технического проекта), то основной его задачей является составление рабочей документации применитель­но к условиям своего предприятия. Для таких случаев в ОТК имеется ряд групп или бюро, специализирующихся на доработке отдельных видов продукции или агрегатов при выпуске сложных изделий.

Поскольку в настоящее время одной из важнейших про­блем является повышение технологичности и качества вы­пускаемых изделий, то, кроме специализированных проек­тных групп или бюро, в отделе главного конструктора со­здаются бюро нормализации и стандартизации, бюро на­дежности, группа эксплуатации и т. п. И, наконец, в состав отдела входит ряд обслуживающих подразделений, копи­ровальное бюро, группа технических средств размножения документации, техническая библиотека, бюро научно-тех­нической информации, экспериментальный участок, лабо­ратория моделирования и макетирования. Если отдел глав­ного конструктора самостоятельно ведет работы по всем стадиям проектирования, то он превращается в конструк­торские бюро предприятия и имеет соответствующую струк­туру. Возглавляется такое бюро начальником на правах заместителя директора предприятия. При конструкторском бюро создаются собственные планово-производственный и технический отделы. Проектные подразделения подчинены начальнику через главного конструктора и его заместите­лей, и специализируются по предметному и технологичес­кому принципам (например, отдел радиально-сверлильных станков).

В последние годы стала появляться новая форма органи­зации проектных подразделений — проблемная группа. Такая группа создается из работников самых различных специальностей (инженеров-конструкторов различного про­филя, инженеров-технологов, экономистов, специалистов по надежности, эргономике, технической эстетике и т. д.) для комплексного решения конкретной задачи. Это позволяет значительно сократить цикл конструкторской подготовки, повысить качество разработки, но одновременно приводит к значительным трудностям, связанным с периодическим набором и роспуском группы.

47. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ПОДГОТОВКИ ПРОИЗВОДСТВА

Технологическая подготовка производства включает об­ширный комплекс работ по проектированию и созданию материальной базы процесса производства новых видов про­дукции. Трудоемкость и содержание работ по технологи­ческой подготовке производства зависит от масштаба буду­щего производства и состояния имеющейся производствен­ной базы. Так, трудоемкость всей технологической подго­товки производства по отношению к трудоемкости всей тех­нической подготовки составляет в единичном и мелкосе­рийном производстве 20–25% , в серийном – 50–55%, а в массовом – 60–70%.

Технологическая подготовка производства может быть раз­бита на четыре основных этапа. Первый этап – технологи­ческий контроль чертежей (нормоконтроль). Задачей техно­логического контроля чертежей является проверка разрабо­танной конструкции на технологичность. Эта проверка осуществляется высококвалифицированными технологами как на этапе рабочего и даже технического проектирования, так и при опытных работах. Второй этап — проектирование тех­нологических процессов. Конкретное содержание работ на этом этапе определяется прежде всего видом выпускаемой1 продукции. Для наиболее сложной отрасли (например, машиностроения) характерен следующий порядок проектиро­вания техпроцессов. Прежде всего, производится разработ­ка межцеховых технологических маршрутов движения де­талей — расцеховка. Она ведется с учетом сложившейся про­изводственной структуры, производственной мощности це­хов, наличия в них технологического и подъемно-транспор­тного оборудования и ориентируется на использование наи­более прогрессивных видов технологических процессов. Од­новременно с расцеховкой разрабатываются схема и график сборки изделий, на основании которых устанавливаются тех­нологическое расчленение изделия на узлы, наименование и количество деталей в каждом узле, очередность подачи деталей и узлов на промежуточную и общую сборку. График сбор­ки позволяет определить очередность разработки технологи­ческих процессов. Сначала на каждую деталь разрабатыва­ется технология получения заготовки, затем – механической обработки, термообработки, покрытия. Параллельно с этим ведется разработка технологии сборки.

Запроектированные процессы фиксируются в техноло­гических картах. Применяемые на практике технологичес­кие карты можно разделить на три основных вида: марш­рутные, операционные (или карты изготовления) и операционно-инструктивные.

Маршрутные карты определяют маршрут изделия внут­ри данного подразделения и содержат перечень операций, оборудования и штучного времени по каждому изделию. В операционных картах помимо тех сведений, которые ука­заны в маршрутных процессах, даются разряд операций, расценка, перечисляется режущий, измерительный инструмент, при­водятся сведения об используемом материале и заготовке (прочность, твердость, черный и чистый вес).

Операционно-инструкционные карты полностью регла­ментируют весь процесс и каждую его операцию. В них да­ются перечень переходов по каждой операции, методы и режим обработки, время по каждому переходу, подробные данные по заготовке, используемому материалу, рабочему и измерительному инструменту, приспособлениям. Карты иллюстрируются эскизом детали и схемой взаимного рас­положения детали, инструмента и приспособления в рабо­чем положении. При разработке технологических процес­сов определяются нормы времени, выработки, расхода ос­новных и вспомогательных материалов. В это же время при необходимости разрабатываются технологические перепла­нировки оборудования.

Очень важно добиться проектирования комплексного тех­нологического процесса, в состав которого помимо основ­ных собственно технологических операций включаются опе­рации по обслуживанию рабочих мест инструментом, при­способлениями, документацией; операции по транспорти­ровке заготовок и готовых изделий, их контролю, приемке, учету, складированию и комплектованию.

Третий этап — проектирование и изготовление спецос­настки и нестандартного оборудования. Это самый дорогой и трудоемкий этап, затраты на который достигают 70% от всех затрат на технологическую подготовку.

Четвертый этап — отладка и внедрение запроектиро­ванных техпроцессов. Эти процессы осуществляются непосредственно на рабочих местах в основных цехах по мере изготовления документации и спецоснастки. При подготов­ке серийного и массового производства отладка и внедре­ние техпроцесса проводятся во время изготовления опыт­ной и установочной партий изделий по серийному техпро­цессу. Выявленные недостатки техпроцесса фиксируются в специальных протоколах, которые направляются в ОГТ для принятия соответствующих мер. Техпроцесс считается вне­дренным, когда достигается изготовление изделия в стро­гом соответствии с чертежами и заданными техническими условиями при расчетной производительности труда. Вне­дрение техпроцесса оформляется актом, после чего вся от­ветственность за соблюдение технологической дисциплины переносится на цех, а технологическая подготовка произ­водства считается завершенной.

48. ПОНЯТИЕ И МЕТОДИКА РАСЧЕТА ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ПРЕДПРИЯТИЯ

Степень использования (освоения) мощности является од­ним из показателей эффективности общественного произ­водства. Улучшение использования производственных мощ­ностей — это больший выпуск продукции с каждой едини­цы оборудования, установок, производственной площади, с каждого рубля затраченных на их создание средств.

Повышение экономической эффективности промышлен­ного производства требует более полного использования про­изводственных резервов предприятия. В этой связи первос­тепенное значение имеет разработка показателей, раскры­вающих производственные возможности промышленного предприятия. Одним из таких показателей является производственная мощность предприятия. В отличие от других, показатель «производственная мощность» является ком­плексным, учитывающим все основные производственные факторы.

Под производственной мощностью предприятия следует понимать способность закрепленных за ним основных фон­дов к максимально возможному выпуску продукции по кон­кретной номенклатуре в условиях наилучшего использова­ния наличного оборудования и производственных площа­дей, при наиболее совершенной технологии и организации производства и труда.

Следовательно, по своему количественному значению по­казатель «производственная мощность» выступает как мак­симально возможная величина. Фактический выпуск про­дукции на участке, в цехе, на предприятии, измеренный в натуральном выражении или в любом другом измерителе, не может быть выше расчетной производственной мощнос­ти. Превышение фактическим выпуском расчетной мощ­ности указывает на неправильность выполнения расчета по­казателя «производственная мощность» соответствующими подразделениями предприятия. Например, расчет производ­ственной мощности цеха, предприятия выполнялся с уче­том номенклатуры, количественного соотношения выпус­каемой продукции не текущего года, а прошлого периода. Возможно, расчет показателя «производственная мощность» выполнялся без учета внедрения новой техники или ее мо­дернизации, не учитывались в полной мере ввод в действие новых производственных мощностей, передовой производ­ственный опыт.

Существуют два понятия мощности: производственная мощность и проектная. Различие между ними заключается в том, что проектная мощность устанавливается для вновь строящегося предприятия, а производственная — для дей­ствующего. Установленные в одно и то же время для одно­типного оборудования показатели проектной и производственной мощности, при равных условиях, должны быть совершенно одинаковы по величине. При этом необходимо иметь в виду, что коэффициент использования производ­ственной мощности предприятия за каждый определенный период не может быть выше единицы, 100%, так как про­изводственная мощность — это максимально возможная ве­личина. Коэффициент использования проектной мощности предприятия цеха может быть выше единицы. Предпри­ятия должны стремиться превзойти показатель проектной мощности, при прочих равных условиях, за счет внедрения более современной техники и технологии, лучшего исполь­зования по времени производственных фондов, внедрения более совершенной организации производства, труда и уп­равления.

Расчеты производственной мощности выполняются с уче­том многих факторов, оказывающих непосредственное воз­действие на эффективность производства. Результаты рас­четов используются для следующих целей: 1) разработки научно обоснованных оптимальных планов производства и реализации продукции; 2) определения потребности в обо­рудовании и разработки планов его распределения; 3) вы­явления возможностей расширения кооперирования произ­водства; 4) вскрытия внутрипроизводственных резервов на предприятии; 5) выявления «узких мест» на предприятии; 6) планирования капитальных вложений для расширения и реконструкции предприятия.

Производственная мощность предприятия определяется по производительности ведущего цеха или нескольких це­хов. Мощность ведущих цехов принимается в целом за про­изводственную мощность данного предприятия. Ведущими являются такие производственные цехи, в которых сосредоточена наибольшая часть основных средств и где на изго­товление продукции затрачивается наибольшее количество труда. Производственная мощность ведущего цеха опреде­ляется по мощности ведущей группы оборудования, на ко­торой, как правило, в таких цехах выполняются самые тру­доемкие технологические операции и это оборудование имеет максимальный удельный вес в общем его количестве или в стоимости основных фондов ведущего цеха.