Газовые лазеры – рабочее вещество СО2.
Разливка стали на металлургических заводах производится в чугунные изложницы или кристаллизаторы, машины для непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) – рис. 5.6.
Слитки с квадратным поперечным сечением – для переделки на сортовой прокат, с прямоугольным сечением h / b = 1,5 ... 3,0 – для проката листа; круглые – для труб и колес. Масса слитков изменяется в широких пределах 0,2 т. Для поковок могут использоваться поперечные сечения сложной формы (рис. 5.6, д), массой до 300 т и более.
Слитки из легированной и высококачественной стали массой 0,5 ... 7 т. Углеродистую сталь разливают сверху, легированную и высококачественную – снизу через сифон. Кузнечные слитки заливаются обычно сверху.
Верхняя часть слитка (зауженная на рис. 5.6, а, б, в) является прибылью. В ней образуется усадочная раковина и микрорыхлоты. Поэтому перед обработкой давлением она отрезается и направляется на повторную переплавку.
 |
Рис. 5.6. Разливка стали:
в изложницы: а, б – разливка сверху: 1 – сталеразливочный ковш, 2 – изложницы,
3 – промежуточное устройство; в – разливка сифоном: 1 – ковш, 2 – изложницы,
3 – центровой литник, 4 – каналы, 5 – сталь, 6 – поддон;
непрерывная: г – схема литья: 1 – металлоприемник, 2 – графитовая насадка,
3 – кристаллизатор, 4 – заготовка, 5 – тянущее устройство; д – образцы отливок
В слитках, получаемых непрерывной разливкой нет прибыльной части. Они по всей длине имеют плотное строение и мелкозернистую структуру, поэтому выход годного металла очень высок %).
Тема 6. Специальные способы литья
6.1. Литье в оболочковые формы
Схема технологического процесса представлена на рис. 6.1. Формовочной смесью являются кварцевый песок и термореактивные смолы% пульвербакелита или карбамида). Металлические модельные плиты, состоящие из половинки модели и основания, нагреваются до °С. На них насыпают формовочную смесь. При выдержкесек. образуется полутвердая оболочка толщиной 5...20 мм. Незатвердевшая смесь при повороте модельной плиты на 180° ссыпается в бункер. Окончательное твердение оболочки производят в печи при t = °С в течение 1 … 1,5 мин. Перед заливкой оболочки верхней и нижних полуформ соединяются и заформовываются в опоках с засыпкой их металлической дробью или кварцевым песком. Масса отливок – 0,25 кг.
Данный способ литья применяется в крупносерийном или массовом производстве, т. к. процесс легко поддаётся механизации и автоматизации. Метод обладает высокой производительностью, обеспечивает точность и качество поверхности существенно лучшие, чем при литье в ПГФ. Толщина стенки отливки 3…15 мм, снижение брака в 1,5 ... 2 раза по сравнению с литьём в ПГФ формы. Недостаток: высокая стоимость смоляных смесей.
 |
Рис. 6.1. Схема изготовления оболочковой формы:
а – формирование оболочки; б – съем оболочки; в – сборка формы;
1,2 – толкатели, 3 – модель отливки, 4 – песчано-смоляная смесь,
5 – оболочка, 6 – стержень, 7 – собранная форма, 8 – литниковая система,
9 – песок или металлическая дробь
6.2. Литье по выплавляемым моделям
Сущность: литье в неразъемную керамическую оболочковую форму, которая получается из жидких формовочных смесей по точной неразъемной разовой выплавляемой модели из легкоплавких материалов (воск, стеарин и др.).
Модели получают методом прессования с использованием пресс-форм, изготавливаемых для каждой отливки (рис. 6.2, а). Собирают с помощью пайки модели деталей и элементы литниковой системы (рис. 6.2, б, в). Макают модель в суспензию, затем слой обсыпают сухим песком (рис. 6.2, г, д). Производят подсушку. Затем несколько раз повторяют нанесение слоёв. Окончательная сушка формы на воздухе 2 ... 2,5 часа.
Суспензия для приготовления оболочки состоит из жидкого стекла или раствора этилсиликата, смешанных с пылевидными кварцем, магнезитом, шамотом. После сушки из оболочек выплавляют модели детали и литниковой системы (рис. 6.2, е). Выплавку производят паром или горячей водой. Для придания окончательной прочности прокаливают форму в печи при температуре °С (рис. 6.2, ж). Перед заливкой оболочки засыпают песком в опоке (контейнере) (рис. 6.2, з).
Этот метод применяется в крупносерийном и массовом производстве. Технологический процесс механизирован и автоматизирован. Обеспечивается очень высокая точность и чистота поверхности. Этим способом можно получать очень сложные по форме отливки. Сложность формы отливки ограничивается только технологией изготовления легкоплавких моделей. Припуски на обработку – 0,2 ... 0,7 мм. Толщина стенки отливки – 1 ... 3 мм. Недостатки: значительная трудоемкость и сложность процесса.
Заметим, что скульптуры получаются также этим методом, только модель изготавливается не в пресс-форме, а вручную.
 |
6.3. Литье в кокиль (постоянные металлические формы)
Наиболее часто для изготовления кокилей применяют чугуны СЧ20, СЧ25, ВЧ42-12. Используются также стали 10 и 20, 15ХМЛ. Литьё в кокили используется в основном для получения отливок из сплавов алюминия и магния. Для сплавов на основе железа литьё в кокиль используется редко, т. к. стойкость кокилей при заливке их сталью или чугуном очень мала.
Технологический процесс начинается с очистки кокиля, его нагрева до °С, смазки и покрытия внутренней поверхности кокиля огнеупорным составом 0,3 ... 0,8 мм в виде водной суспензии. При необходимости для получения внутренних поверхностей в кокиль устанавливают стержни, при этом производится его сборка и смыкание подвижных частей. Затем кокиль нагревается до рабочей температуры °С, производится заливка, выдержка, раскрытие, выбивка из отливок стержней (песчаных). Различают кокили с вертикальным и горизонтальным разъемом. Иногда кокили полностью или частично облицовывают огнеупорным материалом для повышения их стойкости и облегчения ремонта.
Достоинствами метода являются высокая точность размеров и низкая шероховатость поверхностей отливок. Недостатки: высокая стоимость кокиля, низкая стойкость при получении отливок из чугуна и стали. Кроме того, вследствие большой теплоёмкости и теплопроводности кокиля, трудно получить тонкостенные детали.
6.4. Центробежное литье
Заливка металла производится во вращающиеся формы. Различают литьё во вращающиеся формы с горизонтальной и вертикальной осями вращения. Центробежный метод литья позволяет получать внутренние отверстия в отливках без применения стержней, т. к. металл под действием центробежных сил, которые должны превышать гравитационные, отбрасывается к наружным стенкам формы. При вращении формы с горизонтальной осью вращения отливают длинные отливки. Наиболее часто этот способ применяют для получения чугунных труб (D =мм и длиной 4 ... 5 м). Частота вращения подбирается по диаметру трубы и изменяется в пределах об/мин.
Кроме того, центробежные силы приводят к удалению большого количества легких примесей (шлака, оксидов, газовых пузырей) на внутреннюю поверхность отливки. Поэтому этот метод позволяет получать отливки с наружными поверхностями высокого качества. Его могут применять для литья заготовок, предназначенных для изготовления ответственных деталей, например зубчатых колёс, при этом применяют формы с вертикальной осью вращения.
Достоинствами являются высокое качество, плотность металла, возможность получать двухслойные детали. Недостатком является низкое качество внутренней поверхности.
 |
6.5. Литье под давлением
Для получения высокоточных отливок, к поверхности которых предъявляются высокие требования, используется литьё под давлением МПа) в специальные пресс-формы. Они отличаются от обычных кокилей значительно большей прочностью и точностью изготовления. Полученные этим методом заготовки требуют очень малой механической обработки, т. к. он позволяет получать отверстия малого диаметра и даже довольно точную резьбу. Литьё под давлением широко применяется для мелких отливок из Mg и Zn, сплавов с массой менее 45 кг (корпуса и крышки карбюраторов, топливных насосов для автомобилей). Минимальная толщина стенки обеспечивается до 0,8 мм. Этот метод является основным для изготовления деталей из пластических масс. Заметим, что он применяется для изготовления легкоплавких моделей при литье по выплавляемым моделям.
Недостатком является ограниченность по сплавам и высокая стоимость пресс-форм и машин для литья под давлением.
РАЗДЕЛ III. ОБРАБОТКА МЕТАЛЛОВ ДАВЛЕНИЕМ (ОМД)
Тема 7. Сущность обработки металлов
давлением. Нагрев металла под ОМД
Различают холодную и горячую обработки давлением. В обоих случаях пластическая деформация совершается путем многочисленных сдвигов атомов по плоскостям скольжения, которые различным образом расположены в различно ориентированных зёрнах поликристаллического материала.
7.1. Холодная пластическая деформация
По мере развития сдвигов при пластической деформации возрастает число дефектов кристаллической структуры – дислокаций, затрудняющих последующие сдвиги. Для дальнейшей деформации приходится прикладывать всё большие напряжения, т. к. металл упрочняется. При этом запас пластичности материала снижается. Это явление называется наклепом. При холодной пластической деформации поликристалла в результате образования упорядоченной дислокационной структуры зерна дробятся на блоки и вытягиваются в направлении течения металла. Имеющиеся примеси и газовые пузырьки приобретают вытянутую форму в направлении деформирования. Таким образом, образуется волокнистая микроструктура (рис. 7.1, а). Интенсивность упрочнения поликристаллов в 1,5 ... 2 раза выше, чем у монокристалла из-за взаимодействия зёрен с различной кристаллографической ориентировкой.
Как правило, холодной пластической деформации хорошо поддаются сплавы, имеющие при комнатной температуре однофазную структуру, состоящую из твёрдого раствора, или имеющие небольшое количество твёрдых включений, являющихся химическими соединениями. Таким требованиям удовлетворяют малоуглеродистые стали с содержанием углерода менее 0,25 %, а также однофазные латуни и алюминиевые сплавы.
При холодной пластической деформации без нагрева можно получить более точные размеры и лучшее качество поверхности вплоть до устранения обработки резанием, но пластичность ограничена, сопротивление металла деформации велико, требуются машины большой мощности. Этот вид ОМД применяется для небольших деталей. Широкое применение нашла холодная листовая штамповка корпусных деталей легковых автомобилей и кабин грузового автотранспорта. При обработке толстостенных деталей для обеспечения больших деформаций применяют промежуточные отжиги, которые восстанавливают пластичность.
7.2. Горячая пластическая деформация
При нагреве холоднодеформированного металла до некоторых температур (для чистых металлов – выше 0,4 абсолютной температуры плавления) начинается процесс рекристаллизации. При этом в деформированной структуре возникают центры перекристаллизации и растут новые равновесные и равноосные зерна, а эффект упрочнения снимается. Такая термическая обработка называется рекристаллизационным отжигом. Чем выше температура нагрева, тем выше скорость рекристаллизации (Vрекр). При деформации нагретого металла процессы упрочнения и разупрочнения (рекристаллизации) совмещаются. При t ³ 0,7 Т плавления рекристаллизация успевает произойти во всем объеме тела, подверженного процессу деформации на прессе или между ударами молота, упрочнение при этом полностью снимается (рис. 7.1, б). Такая деформация называется горячей.
|
Однако и при горячей деформации создаётся волокнистая микроструктура, т. к. шлаковые включения и газовые пузыри приобретают вытянутую форму в направлении деформации. Если волокнистость правильно использовать, то усталостную прочность металла, подвергнутого горячей обработке давлением, можно повысить на%, по сравнению с исходным состоянием. Этот эффект используется при накатке в горячем состоянии зубьев зубчатых колёс.
Слитки, получаемые при выплавке стали, имеют крайне неоднородную структуру металла (рис. 1.5). В процессе горячей пластической деформации структура стали значительно улучшается: внутренние пустоты и рыхлоты завариваются, металл уплотняется, дендриты измельчаются, повышается пластичность. Приблизительно 80 % выплавляемой стали подвергается различным видам обработок давлением.
При горячей деформации точность и качество поверхности ниже из-за температурной усадки, окалины и обезуглероживания. Но при высоких температурах сохраняется высокая пластичность и низкое сопротивление деформации. Поэтому для проведения обработки требуются машины меньшей мощности. Горячая обработка давлением применяется для крупных деталей, а также малопластичных и труднодеформируемых сплавов. Изменения микроструктуры стали при пластическом деформировании см. на рис. 7.1.
При нагреве стали до ~ 1200 °С ее сопротивление деформации снижается в ~10 раз, а пластичность повышается в 3 ... 4 раза. Однако максимальная температура нагрева ограничена возможностью резкого ухудшения свойств стали вследствие перегрева и пережога.
Перегрев – это чрезмерный рост зерен при нагреве, что приводит к ухудшению механических свойств металла. Заметим, что вредное влияние перегрева можно устранить термообработкой (нормализацией).
Пережог возникает в результате внутреннего окисления по границам зерен, что приводит к нарушениям связи между ними. Пережог является неисправимым браком.
Минимально допускаемая температура деформации ограничена пластичностью металла. Температурный интервал ОМД для углеродистых сталей на диаграмме железо-углерод см. на рис. 7.2, а также в табл. 4.
|
Таблица 4
Температурный интервал ОМД
Сплав и химический состав в % | Температура,°С | |
начала деформации | конца деформации | |
Сталь углеродистая: | ||
С £ 0,3 | 1 | |
С = 0,3 ... 0,5 | 1 | |
Сталь среднелегированная | 1 | |
Алюминиевые сплавы Д1 (дюраль), | ||
Силумины АК2, АК4, АК5, АК6 | ||
Медные сплавы Бр. АЖ Мц 10-3-1,5; Бр. АЖН 10-4-4 | 850 | 700 |
Л 59 | 750 | 600 |
Титановый сплав ВТ 8 | 1100 | 900 |
При неравномерном нагреве возникают термические напряжения, которые могут привести к появлению в металле термических трещин. Поэтому допускаемая скорость нагрева (и охлаждения) определяется пластичностью и температуропроводностью сплава, а также величиной сечения изделия. Перепад температур по сечению не должен быть более 100 °С, поэтому крупные слитки нагревают довольно долго, например, слиток 40 т греют порядка 24 часов. Чем выше содержание углерода и процентное содержание легирующих добавок, тем, как правило, ниже пластичность и температуропроводность. При одинаковом химическом составе пластичность материалов, полученных литьём, существенно меньше, чем подвергнутых горячей обработке давлением.
Начальный период нагрева до » 750 °С наиболее ответственен, т. к. именно
он определяет целостность металла. Вероятность разрушения в этом периоде наиболее высока, т. к. пластичность металла низка. Поэтому продолжительность нагревания в этом периоде занимает около 2/3 времени нагрева. При более высоких температурах нагрев можно вести с большей скоростью.
Нагрев производят в камерных термических печах. Нагрев в атмосферном воздухе сопровождается обезуглероживанием и окислением поверхностного слоя металла. Для снижения степени обезуглероживания и окалинообразования желательно вести нагрев с максимально допустимой скоростью либо в защитной атмосфере или в вакууме. Максимальная скорость нагрева, обеспечиваемая печью, зависит от тепловой мощности и температуры печи, коэффициента теплопередачи излучением и расположения заготовок на поду печи.
При электронагреве время нагрева уменьшается в 8 раз по сравнению с нагревом газовым пламенем, угар также уменьшается в 4 ... 5 раз (до 0,5 %). Расход электроэнергии ~ 500 квт. час/кг.
Тема 8. Получение машиностроительных профилей
8.1. Основные виды профилей
Форму поперечного сечения проката называют профилем. Совокупность форм и размеров профилей, получаемых прокаткой, называют сортаментом. Сортамент разделяется на группы: сортовой прокат, листовой прокат, трубы и профили специального назначения. Сортовой прокат подразделяется на простой (круг, квадрат, шестигранник и др.) и фасонный (уголки, тавры, двутавры, рельсы и др.).
8.2. Прокатка
Прокатка – это способ ОМД, при котором процесс деформации осуществляется сдавливанием его между вращающимися валками прокатного стана. Прокатке подвергается до 90 % стали, обрабатываемой давлением. Различают продольную, поперечную и поперечно-винтовую прокатки. Схемы прокатки изображены на рис. 8.1.
|
Продольной прокатке подвергается до 80 % проката. В этом случае валки вращаются в противоположные стороны. Коэффициент вытяжки l = Аn-1/Аn = 1,1 ... 2,0 за один проход, скорость прокатки до 50 м/сек. Валки бывают гладкими (при прокатке листа) или с фигурными вырезами для получения сортамента. Вырезы называют ручьями. Пара вырезов в верхнем и нижнем валках образует калибр. Пара валков обычно имеет несколько калибров.
При поперечной прокатке валки вращаются в одном направлении, а заготовка вращается и перемещается в направлении оси валков и обжимается по образующей.
При поперечно-винтовой прокатке валки расположены под углом друг к другу и вращаются в одном направлении, обеспечивая вращательное и поступательное движение заготовки.
Прокатные станы по конструкции разделяются на одно - и многоклетьевые. Рабочие клети станов могут состоять из двух валков или быть многовалковыми.
Прокатные станы классифицируются по назначению:
· Обжимные, работают со слитками массой до 15 т или заготовками, полученными методом непрерывного литья. Производят слитки квадратного сечения – блюмы (от квадрата 150 до квадрата 450) или прямоугольного сечения – слябы (с максимальными размерами 350 ´ 2300 мм).
· Заготовочные, на которых блюмы прокатывают на заготовки меньшего размера.
· Сортовые, производят простые и фасонные профили из полученных заготовок.
· Проволочные.
· Калибровочные (холодная прокатка профилей для повышения точности).
· Листопрокатные (горячая прокатка слябов и холодная прокатка листа до 0,15 и ленты до 0,015 мм).
· Трубопрокатные (горячекатаные бесшовные диметроми сварные диаметромпри d до 0,5 мм).
· Рельсобалочные, на которых из блюмов изготавливают рельсы, двутавры и швеллера.
· Специальные: производство гнутых профилей, периодического проката, фасонного (для обода колеса под завивку и сварку, башмаки трактора, накладки и подкладки для рельс).
Отделочные операции после прокатки: резка, декапирование (отжиг или нормализация + травление% раствором H2SO4 в воде при t = 30...60 °С + нейтрализация, промывка и сушка), правка, удаление поверхностных дефектов, контроль качества, маркировка.
Одним из перспективных направлений, совмещающих литьё и обработку давлением, является бесслитковая прокатка (непрерывное литье + прокатка).
8.3. Волочение
Волочение – способ холодной ОМД, при котором обрабатываемый металл протягивается через калиброванное отверстие в волоке с целью уменьшения поперечного сечения заготовки (рис. 8.2). Скорость волочения V = 20...26 м/сек для мелких профилей, V = 2...6 м/сек для крупных. Технологический процесс включает предварительный и промежуточный отжиг, травление, волочение, отделку поверхности.
 |
Волочильные станы в зависимости от характера тянущего устройства делят на барабанные и с прямолинейным движением проволоки. На барабанных станах проволока наматывается на вращающийся тянущий аппарат. Волочильные станы с прямолинейным движением (цепные, реечные, гидравлические) применяют для волочения прутков (Ç > 8 мм) и труб.
Волоки (фильеры) изготавливают из инструментальной стали, металлокерамических (твердых) сплавов, для очень тонкой проволоки < 0,9 мм – из технического алмаза.
Волочением получают проволоку диаметром 7 ... 0,002 мм (стальная, диаметром 1,0 … 1,6 имеет допуск 0,02 мм), трубы: от капиллярных до диаметра
200 мм, стальные прутки диаметром 8 … 150 мм, фасонные профили.
8.4. Прессование
Прессование – способ получения изделий путём выдавливания металла, находящегося в специальном контейнере через одно или несколько отверстий с площадью меньшей, чем у исходной заготовки (рис. 8.3). Металл может быть холодным или предварительно нагревается до температуры горячей обработки.
Различают два метода прессования: прямой и обратный. При прямом методе направления течения металла и плунжера совпадают, а при обратном не совпадают. Обратный метод требует меньшего усилия для прессования. Прессование производится в основном на гидропрессах. Степень деформации e = А0 /А1 =Самые непластичные материалы при этом методе обработки можно очень сильно деформировать без разрушения в результате создания напряжённого состояния, когда появляющиеся микротрещины залечиваются под действием всестороннего неравномерного сжатия. Точность метода прессования выше, чем при прокатке. В основном обрабатывают цветные металлы, реже - стали. Метод позволяет получать сложные фасонные профили и трубы.
Недостатки прессования: пресс-остаток до 40 % массы заготовки. Кроме того, требуются мощные и дорогостоящие машины, которые могут создавать большие удельные давления. В этих условиях оснастка имеет пониженную стойкость.
 |
Тема 9. Кузнечно-прессовое производство
9.1. Исходные материалы
Исходными материалами являются слитки, блюмы и слябы, сортовой и периодический прокат, трубы. Предварительно производится резка исходных материалов на заготовки различными способами. Для этого используется горячая рубка, которая производится свободной ковкой, резка на пилах (зубчатых и трения), на прессах и пресс-ножницах, в т. ч. с подогревом, ломка на хладноломах.
9.2. Кузнечно-прессовое оборудование
К оборудованию для ковки и штамповки относят ковочные молоты, горизонтальные ковочные машины и гидравлические ковочные прессы. По принципу действия ковочные молоты подразделяются на приводные и паровоздушные. В паровоздушных подвижные части приводятся в движение паром или сжатым воздухом. Устройство такого молота показано на рис. 9.1. Давление в цилиндре r = 0,4 … 0,9 МПа, скорость перемещения бойка до 9 м/с.
Ковочные молоты имеют массу падающей части (МПЧ) до 8 т. На них изготавливаются поковки массойкг.
Штамповочные молоты имеют МПЧ до 25 т., масса поковок до 500 кг.
 |
Кривошипные (механические) прессы общего назначения и специальные: кривошипные горячештамповочные прессы (КГШП) усилием до 160 МН используют для изготовления поковок, массой до кг; горизонтально-ковочные машины (ГКМ) усилием до 31,5 МН, Dпок. до 315 мм; прессы двойного действия обеспечивают усилие до 50 МН; чеканочные (коленно-рычажные) – до 40 МН.
Стоимость КГШП в 3 ... 4 раза выше, чем эквивалентного по мощности молота.
Скорость ползуна при рабочем ходе £ 5 м/с.
Гидравлические прессы с насосным, аккумуляторным или мультипликаторным приводом, вертикальные и горизонтальные, ковочные до 100 МН и штамповочные до 750 МН. Давление рабочей жидкости в цилиндреМПа. Скорость ползуна £ 0,3 м/с, масса поковок до 300 т.
В массовом производстве широко используются кузнечно-штамповочные автоматы для холодной и горячей объемной высадки и специальные машины: ковочные вальцы, станы для раскатки колец и накатки зубьев, радиально-ковочные, гибочные, электровысадочные и пр.
Для механизации тяжелых операций используется специальное оборудование: ковочные краны и манипуляторы.
9.3. Свободная ковка ручная и машинная
Свободная ковка – это обработка давлением с помощью универсального подкладочного инструмента или бойков, при этом движение металла в сторону не ограничивается. Этот вид обработки применяют при ремонте техники и в мелкосерийном производстве. Ковка бывает ручной и машинной. При ручной ковке изготавливают малые детали, а при машинной максимальный вес детали зависит от используемых механизмов.
Основные операции свободной ковки показаны на рис. 9.2. Это осадка (высадка), протяжка, разгонка, гибка, прошивка (пробивка), раскатка, протяжка на оправке, передача, закручивание, рубка, кузнечная сварка, штамповка в подкладных штампах.
 |
При обработке применяют основной, подкладной, вспомогательный и мерительный инструменты.
При ковке могут использоваться заготовки из слитка (рис. 9.3). В этом случае основные потери материала связаны с отрезкой прибыльной части слитка, в которой при кристаллизации формируется усадочная раковина % от массы слитка). Кроме того, удаляется донная часть%). Потери металла происходят также при нагреве (угар 2 ... 3 % и 1,5 % при каждом подогреве перед последующей операцией).
 |
9.4. Объемная холодная и горячая штамповка
Штамповка это обработка металлов давлением в специальном инструменте - штампе. Штампы состоят из двух частей (верхней и нижней). Обычно нижнюю часть называют матрицей, а верхнюю пуансоном. Штампы могут быть открытыми или закрытыми и штампами для выдавливания (рис. 9.4). В открытых штампах излишек металла выдавливается в облойные канавки, образуя заусенец. В закрытых штампах этого не происходит, поэтому заготовка должна точно соответствовать по объёму получаемой поковке. При штамповке в закрытых штампах поковка получается точнее, чем в открытых, меньше расход металла, но требуются машины с большим усилием. Кроме того, закрытые штампы значительно быстрее изнашиваются за счёт больших давлений, возникающих в них.
Если конфигурация заготовки имеет сложную форму, то штампы обычно имеют несколько ручьёв, т. е. углублений, которые соответствуют определённому этапу изменения формы заготовки. Использование штамповки даёт возможность получать заготовки или детали со сложным профилем. Вследствие высокой себестоимости штампов штамповка применяется только в серийном и массовом производстве.
При штамповке применяется также и выдавливание (рис. 9.4 в), которое по схеме деформирования близко к прессованию.
 |
Схема технологического процесса горячей объемной штамповки включает операции: резка заготовок, их нагрев, штамповка, обрезка и пробивка облоя, термообработка, очистка от окалины, калибровка холодная и правка, устранение дефектов, приемочный контроль качества.
Различают несколько видов холодного выдавливания: прямое, обратное, боковое, комбинированное (рис. 9.5). При холодном выдавливании может достигаться очень большая деформация. Отношение площадей поперечного сечения до и после деформации А0 / А1 может доходить до ста. Этот вид прессования применяется для мягких пластичных материалов.
Широко используется также высадка на холодновысадочных автоматах: Dзаг.= 0,5 мм., производительностьшт/мин, коэффициент выхода годного 0,95.
Достоинства холодной объемной и листовой штамповки:
· высокая производительность (до 40 тыс. штук в смену);
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 |
