Прогрессивные методы обработки глубоких отверстий (стр. 8 )

(9.1)

где w´ − дополнительный угол, компенсирующий проскальзывание, w´ = 10…15`.

Если w = 0, то контакт между роликами и опорным конусом при отсутствии нагрузки будет линейным, т. к. оба тела соприкасаются по своим образующим. Поворот роликов на угол самозатягивания при отсутствии нагрузки превращает линейный контакт в точечный. Приложение нагрузки превращает этот контакт в эллиптический с площадью меньших размеров по сравнению с линейным контактом.

Как показывают расчеты, площадь контакта пластически деформируемой зоны между обрабатываемой поверхностью с роликами значительно больше, чем площадь контакта между роликами и опорным конусом. При равенстве сдавливающих сил напряжения пропорциональны площадям контактов, поэтому максимальное напряжение будет приложено на упругом контакте, что и определит в основном усталостную прочность роликов и опорного конуса. Условия нагрузки на обрабатываемую поверхность определяют требуемые параметры качества обработанной поверхности и являются заданными. В связи с этим для снижения нагрузки на опорный конус и деформирующие ролики необходимо изменить условия деформирования между ними таким образом, чтобы уменьшить контактные напряжения, сохраняя неизменными заданный закон изменения и интенсивность напряжений между роликом и поверхностью детали. Для этого, очевидно, что при установке на угол самозатягивания ролики должны соприкасаться с опорным конусом по максимально возможным площадям контакта. При заданных диаметрах опорного конуса и роликов, сумма которых равна диаметру обрабатываемого отверстия, а, следовательно, не может изменяться опорный конус, и ролики должны соприкасаться своими образующими по всей длине контакта. Этого можно достичь изменением формы боковой поверхности роликов или опорного конуса. С точки зрения технологичности предпочтительным является изменение формы опорного конуса, т. к. роликов значительно больше, кроме того, очень часто используются готовые ролики с прямолинейной образующей, изготавливаемые для упорных конических подшипников.

Сказанное иллюстрируется схемой контактирования конического ролика, имеющего прямолинейную образующую с прямым круговым конусом и линейчатым конусом (рис. 9.3).

Рис. 9.3. Схема контактирования конического ролика

с прямым круговым и линейчатым конусом

Рассмотрим взаимодействие конических деформирующих роликов и опорного конуса. Расстояние от ближайшей точки образующей линии ролика до опорного конуса можно вычислить из зависимости

. (9.2)

Уравнение прямого кругового конуса

. (9.3)

Вычитая из этого выражения величину сближения опорного конуса с деформирующим роликом и составив разность, можно найти закон изменения сближения ролика по длине контакта.

Из этого уравнения следует, что при w = 0°, оно превращается в уравнение прямого кругового конуса:

. (9.4)

Полагая затем a = 0°, найдем:

(9.5)

и, принимая соотношение постоянных величин в виде:

, (9.6)

получим уравнение гиперболоида вращения:

. (9.7)

Это линейчатые поверхности, следовательно, и поверхность, описываемая уравнением (9.7), при произвольных значениях углов a и w тоже будет линейчатой.

В последнее время режим самозатягивания находит широкое применение для обработки длинномерных деталей, особенно при совмещенной обкатке резанием и ППД роликами гладких валов и отверстий. В последнем случае необходимо создать максимально возможную силу сцепления деформирующих роликов с обрабатываемой поверхностью. Как показывают исследования работы обкатников, работающих в режиме самозатягивания, усилие обкатывания которых обеспечивает момент, преодолевающий силы резания, иногда возникает проскальзывание роликов, причем проскальзывание роликов по поверхности опорного конуса наступает при меньшем усилии по сравнению с проскальзыванием роликов относительно обрабатываемой поверхности.

9.3. КОНСТРУКТИВНЫЕ ОСОБЕННОСТИ ИНСТРУМЕНТА

ДЛЯ ЦЕНТРОБЕЖНОГО РАСКАТЫВАНИЯ

Как было выявлено в процессе проведения экспериментальных исследований, при раскатывании труб диаметром 160 мм опытным образцом центробежного раскатника, на отдельных участках обработки появлялась ощутимая вибрация. Это свидетельствует о существовании динамических составляющих сил, действующих на промежуточный опорный каток и деформирующий ролик. Вибрация может быть вызвана неточностью изготовления деталей в пределах отклонений от номинальных размеров осевых составляющих создаваемого усилия деформирования, действующего на ползуны, в корпусах которых установлены подшипниковые опоры промежуточных катков, а также случайными неучтенными факторами. Обнаруженные вибрации не могут не сказываться на стабильности процесса раскатывания, а следовательно снижают качество обработанной поверхности. Поэтому, представляется целесообразным произвести оценку влияния совокупности сил, действующих в инерционном узле и приложенных к опорному катку и ползунам, в корпусе которого расположены их подшипники.

На рис. 9.4 показана принципиальная конструктивная схема усовершенствованного узла установки ползуна в радиальном пазе корпуса раскатника с действующими силами. Опорный каток 1, установленный в ползуне 2 на игольчатом подшипнике 3. Пружина 4, установленная в гнезде корпуса центробежного раскатника предназначена для уравновешения составляющей Pz силы раскатывания. Взаимодействие ползунов инерционных узлов с корпусом инструмента осуществляется через контакт с поверхностью пазов. При этом действуют нормальные силы Pn1 и Pn2. При изменении радиальных размеров в пределах допуска обрабатываемой трубы или при наличии дисбалансных составляющих самого раскатника, либо от действия случайных факторов, ползуны вместе с опорными катками могут смещаться в радиальных пазах, при этом возникают касательные составляющие Тк1 и Тк2.

Поскольку центробежный раскатник не имеет жесткого базирования деформирующих роликов и опорных катков друг с другом, то за счет различных систематических и случайных факторов, суммарное усилие деформирования непостоянно.

Рис. 9.4. Схема взаимодействия сухарей в пазах корпуса центробежного раскатника

Если погрешность углового положения осей опорных катков равна Daк, то значение неуравновешенной составляющей силы DРaк, приходящейся на один опорный каток, будет:

, (9.8)

где принято, что Рn1 = Pn2 = Рn, Тk1 = Тk2, f – коэффициент трения.

Значение усилий Рn1 и Pn2 можно вычислить из уравнений статики равновесия сил, приложенных к ролику и ползунам,

(9.9)

Полагая, что суммарное неуравновешенное усилие деформирования, как замыкающее звено угловой размерной цепи, равно в предельном случае сумме составляющих звеньев этой цепи, получим:

. (9.10)

Вычисленное значение усилия DRс, действующего на корпус, можноперенести в центр раскатника, приложив к нему дополнительно крутящий момент DМс.

Для уменьшения неуравновешенного остаточного усилия DRс, которое действует через контакт со стенками пазов на раскатник и на опорный каток, можно применить дополнительный элемент конструкции – компенсирующую пружину 4. Конструктивные параметры пружины необходимо рассчитывать таким образом, чтобы ее усилие сжатия уравновесило составляющие Pn1 и Pn2. Необходимое усилие, создаваемое пружиной 4 можно вычислить по формуле:

. (9.11)

При конструировании обрабатывающего инструмента приоритетным является выбор таких его конструктивных параметров, которые обеспечивают заданное качество обработки и высокую производительность. Для центробежного раскатника такими параметрами являются геометрические параметры деформирующих роликов. Они должны комплексно обеспечивать заданную совокупность показателей качества поверхностного слоя. Такими параметрами в первую очередь являются достижение требуемой глубины упрочненного слоя и шероховатости. Известно, что глубина упрочнения зависит от усилия деформирования и размеров контактной зоны. При одном и том же усилии деформирования глубина упрочнения тем больше, чем меньше размеры контактной зоны или связанного с ней размерами деформирующего ролика. Для обеспечения заданной шероховатости при одном и том же усилии деформирования, наоборот, необходимо увеличить профильный радиус ролика при обработке тороидальными роликами. Таким образом требования, предъявляемые к геометрическим параметрам контакта, а следовательно, и к геометрическим параметрам роликов с точки зрения одновременного обеспечения заданной глубины упрочнения и минимальной шероховатости оказываются противоречивыми. Тем не менее, конструктивные особенности центробежного раскатывания позволяют решить положительно данную задачу. Для этого деформирующий элемент является комбинированным и состоит из двух частей: деформирующей и выглаживающей. Деформирующая часть представляет собой тороидальный ролик, установленный в специально выполненных в опорных катках канавках, профиль которых соответствует рабочей части ролика (рис 9.5). Профильный радиус и диаметр деформирующей части выбраны с учетом создания в поверхностном слое требуемой глубины упрочнения при минимально возможном усилии деформирования. Поскольку профильный радиус не обеспечивает требуемой шероховатости, то за профильным роликом установлен цилиндрический ролик, при помощи которого происходит выглаживание и снижение шероховатости до заданного значения. Для устойчивого положения профильного ролика в процессе работы он снабжен осью, входящей в отверстие выглаживающего ролика. Соотношение диаметров профильного и выглаживающего роликов обеспечивает разность в глубинах их внедрения в обрабатываемую поверхность.

Рис. 9.5. Расположение составного деформирующего ролика в центробежном раскатнике

9.4. РАЗРАБОТКА БЛОК-СХЕМЫ АВТОМАТИЗИРОВАННОГО

РАСЧЕТА ОПТИМАЛЬНЫХ ПАРАМЕТРОВ

ЦЕНТРОБЕЖНОГО РАСКАТНИКА

На основании проведенного анализа результатов аналитических и экспериментальных исследований, с учетом реальных условий, для которых создан промышленный центробежный раскатник, разработаны алгоритм и блок-схема программного обеспечения автоматизированного расчета оптимальных параметров центробежного раскатника, обеспечивающих заданные показатели качества (рис. 9.6).

Рис. 9.6. Блок-схема автоматизированного расчета оптимальных

параметров центробежного раскатника

В соответствии с разработанной методикой, сущность расчета заключается в том, что вначале, в качестве исходных данных задаются требуемая глубина упрочнения h и шероховатость Rзад, угол внедрения деформирующего ролика α, радиус обрабатываемой поверхности R, длина деформирующих роликов Lp и опорных катков Lк и подачи Sо, ρр.ρк – удельная масса материалов роликов и катков соответственно, nст – базовая частота вращения детали.

Далее предлагается осуществить выбор типа деформирующих роликов, а также их количество в раскатнике.

В следующем блоке производится выбор схемы обработки: прямое раскатывание или раскатывание через промежуточные опорные катки. В этом же блоке проводится сравнительный анализ введенного и возможного вариантов количества роликов zp, в зависимости от выбранной схемы обработки. Для схемы раскатывания через промежуточные опорные катки количество роликов должно быть не менее пяти.

Если для обработки выбрана схема прямого действия, то предлагается выбрать материал деформирующих роликов. Далее происходит расчет конструктивных параметров деформирующих роликов, таких как его радиус rp, радиус осей его расположения в инструменте Rop и профильный радиус Rпp.

Если выбрана схема обработки через промежуточные опорные катки, то происходит расчет геометрических параметров деформирующих роликов: rp, Rop и Rпp.

Следующим этапом производится расчет конструктивных параметров опорных катков, таких как радиус катка rк и радиус расположения осей катка Roк.

В следующем блоке рассчитываются геометрические параметры контактной зоны; полуширина контактной зоны zк и длина контактной зоны lк, при этом, как сказано выше, глубина внедрения ролика задается.

Далее рассчитывается радиус деформирующего ролика, при обработке отверстий, соответствующий радиусу ролика при обработке вала. Расчет производится при их равной глубине внедрения в обрабатываемую поверхность. Далее рассчитывается усилие деформирования Ру, в зависимости от результатов расчета геометрических параметров контактной зоны. Значение Ру вносится в формулу для расчета глубины упрочнения.

В соответствии с блок-схемой, в блоке сравнения сопоставляются величины заданной и расчетной глубин упрочнения. В случае, если глубина упрочнения h оказывается меньше либо больше заданной, задействуется блок расчетной схемы, по которому принимается решение о необходимости увеличения или уменьшения значения глубины внедрения hm деформирующего ролика в поверхность детали. Увеличение или уменьшение hm производится с заранее заданным шагом. При выполнении равенства заданного и полученного значения глубины упрочнения, с заранее определенной точностью, рассчитывается необходимая частота вращения центробежного раскатника, обеспечивающая заданное усилие деформирования Py. Полученное значение частоты вращения инструмента сравнивается с возможностями его обеспечения базовым станком. Если полученное значение частоты вращения раскатника оказывается больше, чем может обеспечить базовый станок, то управление передается в начало программы. Если же обороты достижимы, то производится вывод полученных результатов: радиус ролика rp; радиус расположения осей ролика Rop; радиус опорного катка rк; радиус расположения осей опорного катка Roк; профильный радиус ролика Rпp; шероховатость поверхности Rz; глубина упрочненного слоя hy; частота вращения центробежного раскатника n и завершение работы программы. Полученные результаты могут быть направлены в обработчик для конвертации в программу «Mecanical Desck Top» или другой программный продукт, в которых на основе параметризации производится построение чертежа центробежного раскатника.

 

 

Рис. 8.4. Алгоритм и блок-схема расчета автоматизированного

определения площади контактной зоны

 

При конструировании обрабатывающего инструмента приоритетными является выбор таких его конструктивных параметров, которые обеспечивают заданное качество обработки и высокую производительность. Для центробежного раскатника такими параметрами являются выбор геометрических параметров деформирующих роликов. Они должны комплексно обеспечивать заданную совокупность показателей качества поверхностного слоя. Такими параметрами в первую очередь являются достижение требуемой глубины упрочненного слоя и шероховатости. Известно, что глубина упрочнения зависит от усилия деформирования и размеров контактной зоны. При одном и том же усилии деформирования глубина упрочнения тем больше, чем меньше размеры контактной зоны или связанными с ней размерами деформирующего ролика. Для обеспечения заданной шероховатости при одном и том же усилии деформирования наоборот необходимо увеличить профильный радиус ролика при обработке тороидальными роликами. Таким образом, требования предъявляемые к геометрическим варметрам контакта, а следовательно, и к геометрическим параметрам роликов с точки зрения одновременного обеспечения заданной глубины упрочнения и минимальной шероховатости оказываются противоречивыми. Тем не менее, конструктивные особенности центробежного раскатывания позволяют решить положительно данную задачу. Для этого деформирующий элемент является комбинированным и состоит из двух частей: деформирующей и выглаживающей. Деформирующая часть представляет собой тороидальный ролик установленный в специально выполненных в опорных катках канавках, профиль которых соответствует рабочей части ролика. (рис ). Профильный радиус и диаметр деформирующей части выбраны с учетом создания в поверхностном слое требуемой глубины упрочнения при минимально возможном усилии деформирования. Поскольку профильный радиус не обеспечивает требуемой шероховатости, то за профильным роликом установлен цилиндрический ролик, при помощи которого происходит выглаживание и снижение шероховатости до заданного значения. Для устойчивого положения профильного ролика в процессе работы он снабжен осью входящей в отверстие выглаживающего ролика Соотношение диаметров профильного и выглаживающего роликов обеспечивает разность в глубинах их внедрения в обрабатываемую поверхность.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. , , Грановский эксперимента при поиске оптимальных условий. – М.: Наука, 1976. – С. 98–142.

2. , Бернштейн процесса чистовой обработки многороликовыми дифференциальными инструментами. – В кн.: Размерно-чистовая обработка деталей пластическим деформированием взамен обработки резанием. – М.: НИИмаш, 1966.

3. Азаревич режимов ППД многороликовыми устройствами. – Вестник машиностроения, 1972, № 1, С. 46–47.

4. Азаревич обработка цилиндрических отверстий поверхностным пластическим деформированием. – М.: ОНТИ, 1960. – 71 с.

5. Алексеев упрочнения наклепом на износостойкость и надежность деталей машин. – Автореф. дис. ... докт. техн. наук. – Брянск, 1970. – 43 с.

6. Алексеев упрочнения деталей машин поверхностной пластической деформацией: Учеб. пособие, Тульский политехн. ин-т, Тула, 1978. – 80 с.

7. Барац контактных температур при поверхностном пластическом деформировании. – Вестн. машиностр., 1973, № 4, – С. 56–58.

8. Белов метода упрочнения плоскостей шариковыми головками и влияние его на эксплуатационные свойства поверхности. – Автореф. дис.. . . канд. техн. наук. – Л. 1964.

9. Браславский глубины наклепа с учетом формы пластически деформированной поверхности // Вестник машиностроения, 1977, № 4, С. 62–66.

10. Браславский обкатки крупных деталей роликами. 2-е изд. – М.: Машиностроение, 1975. – 159 с.

11. , Марков метрологии. – М.: Издательство стандартов, 1972. – 82 с.

12. В сб.: Механическая обработка металлов. – М., 1950.

13. Виленская шероховатости поверхности по комплексу параметров при чистовой обработке давлением. – Приборостроение, 1973, № 9, – С. 116–121.

14. Галин задачи теории упругости. – М.: ГИТТЛ, 1953. – 211 с.

15. ГОСТ 21617–76, 21618–76. Ролики для накатывания (обкатывания и раскатывания): Типы и технические требования. – М. 1976.

16. ГОСТ 18296–72. Обработка поверхностным пластическим деформированием: Термины и определения. – М., 1972.

17. Губкин деформация металлов, – М., Металлургиздат, 1961.

18. Давиденков проблемы механики материалов. – Л.: Лениздат, 1943. – 152 с.

19. Программирование в среде Delphi: Пер. с англ. / – К.: НИПФ «ДиаСофт Лтд.» 1995. – 608 с.

20. , Горозинская процесса обкатки шариком: Перед. научно-техн. и произв. опыт. Хол. обр. давлением., вып. 12, № М60 – 257/12 – М.: ЦИТЭИН, 1960. – 21 с.

21. Демкин площадка касания твердых поверхностей. – М.: Изд-во АН СССР, 1962. – 135 с.

22. Денщик технологических параметров процесса размерно-чистового дорнирования стальных цилиндров различной жесткости. – Автореф. дисс. – М., 1964.

23. – В кн.: Методы планирования эксперимента. – М.: Мир, 1980. – 312 с.

24. , Красиленко углов установки роликов и коэффициента трения на работоспособность многороликовых жестких раскаток.– В кн.: Размерно-чистовая обработка деталей машин пластическим деформированием взамен обработки резанием. – М.: НИИмаш, 1965, С. 232–243.

25. , Торбило контактной задачи для упругопластического полупространства, деформируемого движущимся индентором. – В кн.: Исследование напряженно-деформированного состояния конструкций из упругих и вязкоупругих материалов. – Свердловск, УНЦ АН СССР, 1977, С. 94–103.

26. Прикладной регрессионный анализ. – М. Статистика, 1973. – 392 с.

27. , , Сидякин глубины распространения пластической деформации в зоне контакта тел произвольной кривизны. – Вестник машиностроения, 1971, № 1, С. 20–23.

28. , , Определение глубины вдавливания инструмента в поверхность детали при ППД. – В кн.: Машиностроение. Алма-Ата: КазПТИ, 1976, вып. 5, С. 133–143.

29. Жасимов. распределения контактных давлений, деформаций и напряжений при ППД. – В кн.: Машиностроение. Алма-Ата: КазПТИ, 1976, вып. 5. С. 116–130.

30. , , Бокун с адаптивным управлением. – М.: ВНТИЦ, 1977, № Б 633071. – 101 с.

31. Жасимов и площадь поверхности контакта инструмента с деталью при поверхностном пластическом деформировании. – Вестник машиностроения, 1974, № 7, С. 42–44.

32. Ильюшин . – М.: Гостеоретиздат, 1948. – 280 с.

33. Ишлинский задача теории пластичности и проба Бринелля. – Прикладная математика и механика, 1944, т. 8, вып. 3, – С. 201–224.

34. , Лебедев результатов наблюдений. – М.: Наука, 1970. – 123 с.

35. , Котляревский обработка полых валов методом пластического деформирования. – Вестн. машиностр., 1966, № 9, С. 42–44.

36. , Сидоренко и упрочняющая ротационная обработка поверхностей. – Минск: Высшая школа, 1968. – 363 с.

37. Коровчинский напряжений в окрестности локального контакта упругих тел при одновременном действии нормальных и касательных сил в контакте. – М.: Машиностроение, 1967, – С. 85–96.

38. Крагельский и износ. – М.: Машиностроение, 1968. – 479 с.

39. Кроха металлов при холодной пластической деформации: Справочник. – М.: Металлургия, 1973. – 224с.

40. , , и др. Основы научных исследований. – М.: Высшая школа, 1989. – 400 с.

41. , Бурмистрова основных параметров упрочнения валов обкатыванием роликами // Вестник машиностроения, 1983, № 4. – С. 8–10.

42. Кудрявцев напряжения как резерв прочности в машиностроении. – М.: Машгиз, 1951. – 273 с.

43. Кудрявцев состояние и практическое применение ППД – Вестник машиностроения, 1972, № 1, С. 35–38.

44. Кургузов площади контакта при обкатывании. – В кн.: Поверхностное упрочнение деталей машин и инструментов. – Куйбышев: КПТИ 1976, С. 43–49.

45. Левин метод измерения микрогеометрии поверхности. Основы метода и оптические профилографы. – М.: Машгиз, 1960. – 121 с.

46. Лурье упругости. – М.: Наука, 1970. – 939 с.

47. Маталин поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. – М.: Машгиз, 1956. – 183 с.

48. Минков изготовления глубоких точных отверстий – М.: – Л: Машиностроение, 1965. – 176 с.

49. , Чернова методы планирования экспериментов, – М. Наука, 1965. – 340 с.

50. Одинцов и отделка деталей поверхностным пластическим деформированием: Справочник. – М.: Машиностроение, 1987, – 328 с.

51. Отений обеспечение качества поверхности и производительности обработки ППД роликами. – Автореф. дисс…. канд. техн. наук. – Курган, 1988.

52. , , Ольштынский П. В., Ольштынский оптимальной формы деформирующих роликов при обработке ППД. Сборник материалов “Современные технологии в машиностроении”. Часть II. – Пенза, 2000 . С. 5–8.

53. Папшев -упрочняющая обработка поверхностным пластическим деформированием. – М. Машиностроение, 1978. – 152 с.

54. Пинегин прочность и сопротивление качению. – М.: Машиностроение, 1969. – 242 с.

55. , Меньшаков выбора режимов при накатке деталей шариками и роликами. – Вестник машиностроения, 1962, № 11, – С. 35–37.

56. , Меньшаков поверхности при обработке детали упрочняюще-калибрующим методом. – Вестник машиностроения, 1961, № 8, – С. 51–53.

57. , Меньшаков обработки упрочняюще-калибрующим инструментом. – В кн.: Современные способы и технология обработки деталей упрочняюще-калибрующими инструментами. – Челябинск: ЧПИ, 1962, – С. 22–29.

58. , Романов процессы дорнования отверстий. – Вестник машиностроения, 1973, № 3, – С. 51–54.

59. Проскуряков упрочняюще-калибрующей и формообразующей обработки металлов. – М.: Машиностроение, 1971, – 208 с.

60. Резников и охлаждение режущих инструментов. – Куйбышев: Куйбышевское книжное изд-во, 1959. – 82 с.

61. Румянцев обработка внутренних цилиндрических поверхностей деталей роликовым инструментом. – Автореф. дис. ... канд. техн. наук. – М, 1966. – 25 с.

62. , , Л и др. Металлорежущие инструменты – М.: Машиностроение, 1989. – 328 с.

63. Основы программирования в Delphi для Windows 95: Пер. с англ. – К.: Диалектика, 1996. – 480 с.

64. Современные способы и технология обработки деталей упрочняюще-калибрующими инструментами / Под ред. . – Челябинск, 1962. – 144 с.

65. Сегал контакт при движении шероховатого цилиндра по идеально пластическому полупространству. Механика твердого тела, 1971, № 3, С. 184–189.

66. Сегал качению цилиндра по идеально пластическому полупространству. – Там же, 1973, № 5, С. 75–79.

67. Сегал исследования напряженно-деформированного состояния в процессах пластического формоизменения металлов. – Автореф. дис. докт. техн. наук. – Минск, 1974. – 44 с.

68. Смелянский упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. – М: Машиностроение, 2002, – 299 с.

69. Смелянский скоростей, напряжений и деформаций при ППД // Новые процессы изготовления деталей и сборки машин: Межвуз. сб.1. – М.: МАМИ, 1980. – С. 27–54.

70. Смелянский аспекты пластического волнообразования при обработке ППД. Известия вузов, Машиностроение. 1983. №10. – С.125–129.

71. , Чоудхири Мд. Н. Расчетная модель формирования остаточных напряжений при ППД обкатыванием и выглаживанием / Повышение качества изготовления деталей и изделий в машиностроении. Материалы семинара. – М.: МДНТП им , 1988. – С.72–78.

72. , Н, Ольштынский контактной зоны в качестве источника тепловыделения при поверхностном пластическом деформировании // Fundamental and Applied Technological Problems of Machine Building Фундаментальные и прикл. пробл. технол. машиностр.: Сб. науч. тр. Междунар. дистанционной науч.-техн. конф. / Орловский гос. техн. ун-т и др. – Орел, 2000. – С. 88–90.

73. , Ольштынский Я. Н., Никифоров глубоких отверстий центробежным раскатыванием // Инструмент Сибири.­ – 2000. – N6 (9). – С. 21–23.

74. , , // Анализ геометрических соотношений площади контакта между роликом и деталью при поверхностном пластическом деформировании / Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. ; ВолгГТУ. – Волгоград, 2001. – Вып. 4. – С. 125–128.

75. , , Ольштынский инерционного роликового раскатника // Фундаментальные и прикладные исследования – производству. Сборник тезисов докладов международной научно-технической конференции. – Барнаул, 2001 . – С. 35–36.

76. , , // Исследование влияния радиуса и глубины внедрения ролика на площадь и объем контактной зоны при обкатывании / Прогрессивные технологии в машиностроении: Межвуз. сб. науч. тр. / Под ред. ; ВолгГТУ. – Волгоград, 2002. – Вып. 5. – С. 82–85.

77. , , Ольштынский контактной зоны на экспериментальном стенде при поверхностном пластическом деформировании роликом // Прогрессивные технологии в обучении и производстве: Материалы Всероссийск. конф., – Камышин, 24–27 апреля 2002 / Камышинск. технологич. ин-т (филиал) ВолгГТУ – Камышин, 2002. – С. 35.

78. Соломенцев основы оптимизации процесса обработки деталей на станках. – Автореф. дис. ... докт. техн. наук. – М., 1974. – 48 с.

79. Солонин статистика в технологии машиностроения. – М.: Машиностроение, 1972. – 215 с.

80. Суслов обеспечение контактной жесткости. – М.: Наука, 1977. – 100 с.

81. Суслов поверхностного слоя деталей машин. – М.: Машиностроение, 2000. – 320 с.

82. Торбило методов чистовой обработки трущихся поверхностей на сопротивление схватыванию пары сталь–бронза. – Вестник машиностроения, 1975, № 9, С. 168–169.

83. Усов по выбору накатных роликов. – Станки и инструмент, 1976, № 2, С. 36–37.

84. Хейфец определение глубины наклепанного слоя. – В сб. ЦНИИТмаша. – М.: Машгиз, 1952, кн. 49, С. 7–17.

85. Чепа основы упрочнения деталей поверхностным пластическим деформированием. – Минск: Наука и техника, 1981. – 128 с.

86. Черненко производительности процесса и точности изделий при поверхностном пластическом деформировании на основе совершенствования технологии операций и инструмента. – Дисс…канд. техн. наук. – Тольятти, 1987.

87. , Шахов и приспособления для упрочнения и отделки деталей накатыванием. – М.: Машиностроение, 1964. – 184 с.

88. Шнейдер для чистовой обработки металлов давлением. – Л.: Машиностроение, 1971 – 246 с.

89. Шнейдер финишной обработки давлением: Справочник. – СПб.: Политехник, 1998. – 414 с.

90. Штаерман задача теории упругости. – М. – Л.: ГИТТЛ, 19с.

91. , , Кравценко точных отверстий. – Вестник машиностроения, 1976, № 7, С. 71–73.

92. Ярославцев глубины пластически деформированного состояния при обкатке роликом с первоначальным контактом по линии. – Изв. вузов. – М.: Машиностроение, 1976, № 6, С. 151–156.

93. А. с. 944899 Раскатка для обработки отверстий / , и . Опубл. в Б. И., 1982, № 27.

94. А. с. 397322. Устройство для обкатки внутренних поверхностей / , ,

и . Опубл. в Б. И., 1973, № 37.

95. А. с. 1581566. Устройство для упрочнения деталей наклепом / , , и . Опубл. в Б. И., 1990, № 28.

96. А. с. 986757. Устройство для окончательной обработки деталей / ,

, , и . Опубл. в Б. И., 1983, № 1.

97. А. с. 591308. Инструмент для чистовой и упрочняющей обработки / , , и . Опубл. в Б. И., 1978, № 5.

98. А. с. 1608032. Устройство для упрочняюще-чистовой обработки / , , и . Опубл. в Б. И., 1990, № 43.

99. А. с. 1047668. Инструмент для чистовой обработки тел вращения методом пластической деформации / , , и . Опубл. в Б. И., 1983, № 38.

100. А. с. 1074702. Инструмент для чистовой обработки тел вращения методом пластического деформирования / , , и . Опубл. в Б. И., 1984, № 7.

101. А. с. 1590356. Инструмент для чистовой обработки тел вращения методом пластической деформации / . Опубл. в Б. И., 1990, № 33.