Курс: «Монтаж технологического оборудования и пусконаладочные работы». Сборник учебно-методических пособий (стр. 3 )

Проверка механических свойств должна производиться на образцах, выполненных из контрольных (допускных) сварных соединений или из производственных сварных соединений, вырезаемых из изделия.

Условия сварки контрольных сварных соединений должны быть идентичны контролируемым производственным соединениям.

ИСПЫТАНИЯ И ПРИЕМКА В ЭКСПЛУАТАЦИЮ ГАЗОПРОВОДОВ

Стальные наружные газопроводы, в том числе восстановленные тканевым шлангом, полиэтиленовые или полиэтиленовые, проложенные внутри стальных, всех категорий, а также газопроводы и газовое оборудование ГРП, внутренние газопроводы промышленных производств, законченные строительством или реконструкцией, должны быть испытаны на герметичность.

Испытания газопроводов после их монтажа должна проводить строительно-монтажная организация в присутствии представителей технадзора заказчика и газораспределительной организации. Результаты испытаний оформляются актом и записью в строительном паспорте. Элементы газопроводов и газовая арматура, при их изготовлении на заводе-изготовителе, испытываются технической службой контроля.

Если арматура, оборудование и приборы не рассчитаны на испытательное давление, то устанавливаются катушки или заглушки.

Испытания газопроводов следует производить после окончания сварочных и изоляционных работ, установки арматуры и устройства ЭХЗ.

Испытания газопроводов и газового оборудования ГРП должны производиться после их полного монтажа, установки арматуры, средств автоматики и КИП.

Монтаж арматуры, оборудования и приборов, не рассчитанных на испытательное давление, допускается производить после окончания испытаний. На период испытаний вместо них следует устанавливать катушки или заглушки.

Газопроводы-вводы при их раздельном строительстве с распределительным газопроводом следует испытывать на участках до отключающих устройств, установленных перед зданиями и сооружениями.

Протяженность испытательных участков подземных стальных газопроводов, восстановленных тканевым шлангом или протяжкой полиэтиленовых труб, устанавливается проектом производства работ.

Подземные стальные газопроводы, независимо от вида изоляционного покрытия, с давлением до 0,005 МПа, испытываются давлением 0,6 МПа в течение 24 часов.

Подземные стальные газопроводы с давлением свыше 0,005 МПа до 0,3 МПа с изоляционным покрытием, выполненным с битумной мастикой или полимерной липкой лентой, испытываются давлением 0,6 МПа, а с изоляционным покрытием, выполненным с применением экструдированного полиэтилена или стеклоэмали, - давлением 1,5 МПа в течение 24 часов.

Подземные стальные газопроводы с давлением свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа с изоляционным покрытием, выполненным с битумной мастикой или полимерной липкой лентой, испытываются давлением 1,2 МПа, а с изоляционным покрытием, выполненным с применением экструдированного полиэтилена или стеклоэмали, давлением 1,5 МПа в течение 24 часов.

Подземные стальные газопроводы, независимо от вида изоляционного покрытия, с давлением свыше 0,6 МПа до 1,2 МПа, испытываются давлением 1,5 МПа в течение 24 часов.

Полиэтиленовые газопроводы с давлением до 0,005 МПа испытываются давлением 0,3 МПа в течение 24 часов.

Полиэтиленовые газопроводы с давлением свыше 0,005 МПа до 0,3 МПа испытываются давлением 0,6 МПа в течение 24 часов.

Полиэтиленовые газопроводы с давлением свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа испытываются давлением 0,75 МПа в течение 24 часов.

Температура наружного воздуха в период испытания полиэтиленовых газопроводов должна быть не ниже минус 15°С.

Стальные надземные и наземные без обвалования газопроводы с давлением до 0,005 МПа испытываются давлением 0,3 МПа в течение 1 часа.

Стальные надземные и наземные без обвалования газопроводы с давлением свыше 0,005 МПа до 0,3 МПа испытываются давлением 0,45 МПа в течение 1 часа

Стальные надземные и наземные без обвалования газопроводы с давлением свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа испытываются давлением 0,75 МПа в течение 1 часа.

Стальные надземные и наземные без обвалования газопроводы с давлением свыше 0,6 МПа до 1,2 МПа испытываются давлением 1,5 МПа в течение 1 часа.

Газопроводы и оборудование ГРП с давлением до 0,005 МПа испытываются давлением 0,3 МПА в течение 12 часов.

Газопроводы и оборудование ГРП с давлением свыше 0,005 МПа до 0,3 МПа испытываются давлением 0,45 МПа в течение 12 часов.

Газопроводы и оборудование ГРП с давлением свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа испытываются давлением 0,75 МПа в течение 12 часов.

Газопроводы и оборудование ГРП с давлением свыше 0,6 МПа до 1,2 МПа испытываются давлением 1,5 МПа в течение 12 часов.

Газопроводы котельных и производственных зданий до 0,005 МПа испытываются давлением 0,01 МПа в течение 1 часа.

Газопроводы котельных и производственных зданий свыше 0,005 МПа до 0,1 МПа испытываются давлением 0,1 МПа в течение 1 часа.

Газопроводы котельных и производственных зданий свыше 0,1 МПа до 0,3 МПа испытываются давлением 1,25 от рабочего, но не более 0,3 МПа в течение 1 часа.

Газопроводы котельных и производственных зданий свыше 0,3 МПа до 0,6 МПа испытываются давлением 1,25 от рабочего, но не более 0,6 МПа в течение 1 часа.

Газопроводы котельных и производственных зданий свыше 0,6 МПа до 1,2 МПа испытываются давлением 1,25 от рабочего, но не более 1,2 МПа в течение 1 часа.

Подземные газопроводы, прокладываемые в футлярах на участках переходов через искусственные и естественные преграды, следует испытывать в три стадии:

- после сварки перехода до укладки на место;

- после укладки и полной засыпки перехода;

- вместе с основным газопроводом.

Допускается не производить испытания после укладки и полной засыпки перехода по согласованию с газораспределительной или эксплуатационной организациями.

Допускается производить испытания переходов вместе с основным газопроводом в одну стадию:

- при отсутствии сварных соединений в пределах перехода;

- использование при укладки перехода метода наклонно-направленного бурения;

- использование в пределах перехода для сварки полиэтиленовых труб деталей с закладными нагревателями или сварочного оборудования с высокой степенью автоматизации.

Результаты испытания на герметичность считаются положительными если за период испытания нет видимого падения давление в газопроводе по манометру класса точности 0,6, а по манометрам класса точности 0,15 и 0,4, а также по жидкостному манометру падение давления не превышает одного деления шкалы.

По завершению испытаний газопровода на герметичность, давление в газопроводе следует снизить до атмосферного, установить автоматику, арматуру, оборудование, контрольно-измерительные приборы и выдержать газопровод под рабочим давлением в течение 10 минут.

Герметичность разъемных соединений проверяется мыльной эмульсией или с помощью высокочувствительных приборов (газоискателей).

Дефекты, обнаруженные в процессе испытаний газопроводов, следует устранять после снижения давления в газопроводе до атмосферного.

После устранения дефектов испытания газопровода на герметичность следует произвести повторно.

Газопроводы после заполнения воздухом до начала испытаний следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в подземных и наземных (в обваловании) газопроводах с температурой грунта, в наземных (без обвалования) и надземных газопроводах - с температурой окружающего воздуха.

Испытания газопроводов из полиэтиленовых труб следует производить не ранее, чем через 24 часа после окончания сварки последнего стыка.

Подача воздуха для производства испытаний газопровода должна предусматривать скорость подъема давления от компрессора не более 0,3 МПа в час.

Монтажные стыки стальных газопроводов, сваренные после испытаний, должны быть проверены радиографическим методом контроля.

Монтажные стыки, выполненные сваркой встык на полиэтиленовых газопроводов - ультразвуковым методом контроля.

В комиссию по приемке в эксплуатацию объектов строительства, реконструкции или капитального ремонта систем газоснабжения территориальные органы Госгортехнадзора России назначают своих представителей, в соответствии с п.2 "Положения о Федеральном горном и промышленном надзоре России", утвержденном постановлением Правительства Российской Федерации .

Приемка в эксплуатацию газопроводов низкого давления (подземных протяженностью до 200 м и надземных протяженностью до 500 м) может осуществляться без участия представителя территориального органа Госгортехнадзора России.

Заказчик не менее чем за 5 дней уведомляет территориальные органы Госгортехнадзора России о дате, времени и месте работы приемочной комиссии.

Приемочная комиссия должна проверить проектную и исполнительную документацию, осмотреть смонтированную наземную, надземную и внутреннюю систему газораспределения (газопотребления) для определения соответствия ее требованиям нормативных технических документов, настоящих Правил и проекту, выявления дефектов монтажа, а также проверки наличия актов на скрытые работы.

Помимо этого, должно быть проверено соответствие проекту промышленных вентиляционных и дымоотводящих систем, электросилового и осветительного оборудования, контрольно-измерительных приборов и готовность организации к эксплуатации объекта.

Комиссии предоставляется право потребовать вскрытия любого участка подземного газопровода для дополнительной проверки качества строительства, а также проведения повторных испытаний с представлением дополнительных заключений

Кроме исполнительной документации на строительство, указанной в действующих нормативных технических документах приемочной комиссии должны быть представлены следующие материалы:

- копия приказа о назначении лица, ответственного за безопасную эксплуатацию газового хозяйства;

- положение о газовой службе или договор с организацией, имеющей опыт проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту газопроводов и газового оборудования;

- протоколы проверки знаний настоящих Правил, нормативных документов руководителями, специалистами и инструкций рабочими;

- инструкции и технологические схемы, предусмотренные настоящими Правилами;

- акт проверки эффективности электрохимической защиты (для подземных стальных газопроводов);

- акт о проверке технического состояния промышленных дымоотводящих и вентиляционных систем;

- акт приемки под пусконаладочные работы газоиспользующего оборудования и график их выполнения (при приемке объекта в две стадии);

- план локализации и ликвидации аварийных ситуаций и взаимодействию служб различного назначения, включая АДС газораспределительной организации.

Приемка в эксплуатацию незаконченных строительством объектов, в том числе подземных стальных газопроводов, не обеспеченных электрохимической защитой, не допускается.

Соответствие газопроводов требованиям настоящих Правил оформляется актом приемки газопровода в эксплуатацию.

Если объект, принятый комиссией, не был введен в эксплуатацию в течение 6 месяцев, при вводе его в эксплуатацию должно быть проведено повторное испытание на герметичность.

Эксплуатация систем газораспределения и газопотребления (технических устройств), не принятых комиссией в установленном порядке, не допускается.

1.6. Монтаж технологического оборудования машиностроения

Реконструкция промышленных предприятий связана с работами по демонтажу и монтажу строительных конструкций зданий и сооружений и с работами по сносу отдельных строений, переносу внутризаводских или общегородских коммуникаций. При реконструкции предприятий возникает необходимость в разборке отдельных конструктивных элементов здания и фундаментов под технологическое оборудование. Эти работы выполняют с целью замены физически устаревших конструкций или в связи с перепланировкой производственных площадей, а также при пристройке (надстройке) к существующему цеху дополнительных пролетов (этажей). Такие работы сопровождаются разборкой основных несущих конструкций здания - фундаментов, стен, колонн, балок, ферм и таких конструкций, как перегородки, полы, подвесные потолки и т. д. На разборку здания составляют ППР, в котором указывают методы производства работ, границы опасных зон, способы погрузки разобранных конструкций и строительного мусора в транспортные средства. В проекте должны быть разработаны инженерные мероприятия, позволяющие снять нагрузку с разбираемой несущей конструкции, а также обеспечить устойчивость и сохранность остальных элементов здания.

В зависимости от материала конструкций, объема разборки, используемого инструмента, оборудования и средств механизации эти работы могут осуществляться вручную, механизированным, взрывным, термическим и электрогидравлическим способами.

Разборка вручную допускается в исключительных случаях при небольшом объеме работ и когда по условиям реконструкции невозможно применить другие способы.

Механизированный способ разборки предусматривает использование пневматического или электрифицированного инструмента, а также специальных машин для разрушения каменной кладки и бетона с механизацией погрузки и транспортирования разрушенных материалов. При внутрицеховых работах по разрушению фундаментов, полов и т. п. успешно применяют мобильные машины на базе колесных тракторов, имеющих сменное навесное оборудование различного назначения (рис.1).

Взрывной способ в условиях действующих предприятий используют редко, так как он сопровождается сейсмическим воздействием на окружающую среду. В обоснованных случаях разрушения конструкций этим способом, применяют шпуровые заряды и камуфлированный взрыв. Для уменьшения разлета кусков используют локализаторы взрыва различных конструкций.

Термический способ разрушения монолитных конструкций основан на использовании мощного источника тепла в форме высокотемпературного газового потока или электрической дуги. Термическую резку бетона и железобетона успешно осуществляют устройством, получившим название кислородного копья. Принцип действия его заключается в плавлении бетона продуктами сгорания железа (труба и прутки) в струе кислорода, поступающего в сгораемую трубу в количестве, достаточном для горения и выноса шлака из прорезаемой конструкции.

При электрогидравлическом способе разрушения монолитных конструкций используют физический эффект гидравлического удара высокого давления, возникающего в ограниченном объеме жидкости, при электрическом разряде. Этот способ при реконструктивных работах находится в стадии опытно-промышленной проверки. При демонтаже железобетонных и металлических конструкций применяют газокислородную резку металла.

Рис.1. Схема разрушения фундамента гидромолотом

1-базовая машина; 2-гидроцилиндры; 3-маслопроводы; 4- распределитель; 5 - гидромолот; 6 - фундамент.

Рис.2. Схема приспособления для демонтажа стеновых панелей

1 - панель; 2 - двухветвевой строп; 3- скобы; 4-фиксирующий палец

Демонтаж строительных конструкций при реконструкции зданий и сооружений является весьма трудоемким процессом. Например, для многоэтажных общественных, жилых и промышленных зданий демонтаж конструкций составляет до 30% общей трудоемкости работ по реконструкции. Поэтому вопросы комплексной механизации демонтажа должны детально прорабатываться в ППР с надлежащим технико-экономическим обоснованием принятого варианта производства работ.

Комплексный процесс демонтажа строительных конструкций может включать следующие простые процессы: усиление конструктивных элементов, состояние которых угрожает самообрушением. или обрушением при демонтаже смежных элементов: установка механизмов и машин для демонтажных работ; организация рабочих мест и обеспечение использования пневматических, электрических ручных машин; определение границ опасных зон и установка соответствующих ограждений и знаков; отключение инженерных коммуникаций зданий; освобождение демонтируемых конструкций от связей; пакетирование и контейнеризация демонтируемых элементов и материалов; перемещение демонтированных конструкций, контейнеров и пакетов материалов из зоны работ на склад или погрузка их на транспортные средства.

В зависимости от степени укрупнения демонтируемых конструкций различают поэлементный (расчлененный) и блочный методы демонтажа.

Элементы каркаса и наружных ограждений при незначительной стесненности объекта реконструкции можно демонтировать самоходными стреловыми кранами, перемещающимися по периметру здания или в пролете, где ведется демонтаж.

Стеновые панели демонтируют сверху вниз в ячейке между парой смежных колонн в следующем порядке. Вначале вырубают раствор замоноличивания швов по контуру панели. Затем панель стропят, используя приспособления, надежно соединяющие ее с грузоподъемным механизмом. Один из вариантов конструктивного решения представлен на рис.2. Строп натягивают подъемом крюка крана и удерживают в таком положении до тех пор, пока газокислородной установкой срезают закладные детали, крепящие панель к колоннам. Во избежание внезапного отклонения панели по окончании срезки закладных деталей ее удерживают расчалками. Освобожденную от крепления к колоннам панель перемещают краном к месту складирования или грузят в транспорт для вывозки из зоны демонтажа.

Элементы каркаса зданий демонтируют кранами в порядке, предусмотренном ППР. Последовательно выполняют операции удаления бетона замоноличивания стыков, срезки арматуры в стыках, закладных деталей и других элементов соединения. При осуществлении этих операций должно быть обеспечено надежное фиксирование демонтируемой конструкции от непредусмотренного перемещения натяжением строповочного приспособления, расчалками, распорками и другими устройствами.

Когда не представляется возможным использовать кран для демонтажа подкрановых балок и колонн внутри цехов, применяют различные методы перемещения их системой полиспастов и лебедок. Полиспасты крепят к конструкциям каркаса здания или временным опорам. Схема демонтажа железобетонной колонны методом поворота вокруг шарнира представлена на рис.3.

При демонтаже колонн без разборки покрытия необходимо освободить оголовки колонн от стропильных ферм, которые опирают на временные стойки. Устанавливают стойки под дополнительно создаваемые узлы опирания в нижних поясах ферм вблизи основных опорных узлов.

Рис. З. Схема демонтажа железобетонной колонны методом поворота вокруг шарнира.

а - схема демонтажа; б - схема установки временной опоры; 1 - демонтируемая колонна; 2 - временная опора; 3 - полиспаст; 4 - опорный столик; 5 - поворотный шарнир; 6 - гидравлический домкрат

Монтаж строительных конструкций и оборудования реконструируемого объекта является процессом сложным по характеру организационных и технологических задач. Оптимальное решение их определяют технико-экономические показатели производства строительно-монтажных работ и реконструкции объекта в целом.

Среди факторов, влияющих на выбор методов монтажа, конструкций, весьма важным являются тип здания или сооружения, подлежащего реконструкции, его объемно-планировочное решение и конструктивная схема.

При реконструкции промышленных предприятий, общественных и жилых зданий монтажные работы механизируют, как правило, с использованием номенклатуры машин, механизмов и оборудования, применяемых для нового строительства. Это обусловлено тем, что технологически специализированных для условий реконструкции монтажных кранов промышленность серийно не выпускает.

При реконструкции промышленных предприятий, особенно одноэтажных зданий, наибольшее применение находят самоходные стреловые краны: пневмоколесные, гусеничные, реже железнодорожные. Объясняется это их высокой маневренностью, небольшими затратами на транспортирование, монтаж и демонтаж. В условиях расcредоточенности монтажных работ и небольших объемов монтажа указанные качества определяют эффективность применения. Однако ограниченная возможность перемещения с грузом стреловых кранов, габарит, затрудняющий использование их при демонтаже и монтаже внутри реконструируемых цехов, сужают область их применения.

Башенные краны весьма эффективны при реконструкции многоэтажных зданий и когда требуется горизонтальное перемещение конструкций на большое расстояние с площадок складирования или над пролетами цехов, где не производятся реконструктивные работы. Кроме того, можно существенно увеличить грузоподъемность крана и зону обслуживания, трансформировав его в козловой кран путем опирания стрелы на дополнительную временную опору или жестко соединив стрелы двух башенных кранов, расположенных вдоль крайних пролетов цеха.

При реконструкции объектов, имеющих значительную протяженность и ширину зоны монтажа, целесообразно использовать козловые и кабельные краны. Весьма эффективно применять мобильные кабельные краны, которые смонтированы на базе двух стреловых кранов и двух А-образных пилонов высотой по 36 м.

В практике реконструкции предприятий, когда доступ кранов к участкам монтажа требует больших затрат на разборку существующих конструкций и длительной остановки действующих цехов, существенный экономический эффект дает использование вертолетов. С их помощью можно заменять конструкции покрытия на отдельных участках цеха, монтировать дымовые, вентиляционные трубы и другие технологические конструкции, проходящие через покрытие цеха в местах, расположенных на значительном расстоянии от наружных стен. Для строительно-монтажных работ вертолеты оборудуют устройствами для перемещения грузов на внешней подвеске. Так, вертолет обеспечивает подъем и перемещение крупногабаритных конструкций массой до 11 т. Решая вопрос использования вертолета, следует учитывать высокую стоимость летного часа.

В качестве специальных монтажных устройств, предназначенных для реконструкции одноэтажных промышленных зданий, находят применение стреловые и козловые краны, размещенные на крыше, при замене ферм фонарей, панелей покрытия и др. Грузоподъемность их 1...2 т. Демонтаж, монтаж и ремонт конструкций стеновых ограждений ведут консольными установками различных конструкций, перемещающимися по опорным элементам, устанавливаемым на покрытие или оголовках колонн.

Выбор средств механизации начинают с составления вариантов технологически целесообразных сочетаний ведущих и вспомогательных монтажных машин, технические характеристики которых обеспечивают монтаж в заданные сроки и безопасность производства работ.

Технологические возможности применения монтажных машин в условиях реконструкции зданий и сооружений зависят от массы монтажных единиц, необходимой высоты подъема конструкций, ширины монтажных зон.

Требуемую грузоподъемность монтажных машин определяют для различных групп монтажных единиц. Она зависит также от степени укрупнения конструкций и массы такелажного оборудования. Необходимый вылет крюка крана или грузовой каретки подъемника зависит от ширины монтажной зоны.

Рис.4. Схема определения необходимой высоты подъема стрелы

а - при подаче конструкций через верх коробки здания; б - то же, через проемы

Рис.5. Схема монтажа внутрицеховых перегородок краном с телескопической стрелой

1 - колонна; 2 - люлька; 3 - траверса; 4 - монтируемая панель; 5 - оттяжка из стального каната; 6 - кассета с панелями; 7 - кран с телескопической стрелой

Максимальный экономический эффект может быть достигнут при тщательном технико-экономическом обосновании вариантов механизации монтажных работ по отдельным зданиям и сооружениям и на объекте в целом.

Рис.6. Схема замены покрытия цеха с помощью передвижного кабельного крана

1 - самоходный стреловой кран; 2 - ванты; 3 - А-образный пилон; 4 - грузовая тележка; 5 - подвеска крюка; 6 - горизонтальные распорки; 7 - демонтированные и монтируемые плиты.

Некоторую особенность имеет расчет высоты подъема крюка, которая зависит от принятого метода монтажа конструкций на объекте.

При монтаже через верх коробки здания (рис.4) высота подъема стрелы,

, м

где - расстояние от поверхности движения крана до наиболее высокого элемента здания после демонтажа старых конструкций; - вертикальная проекция монтируемой конструкции; - вертикальная проекция высоты строповки от центра конструкции до крюка; 0,5 м - расстояние между наиболее высоким элементом здания и нижней кромкой конструкции.

Вылет крюка, необходимый для обслуживания монтажной зоны после демонтажа покрытия (перекрытий) реконструируемого здания (рис.4,а),

,

где - расстояние по горизонтали от внешней стены до наиболее удаленной точки подачи конструкции; - допустимое сближение грузового полиспаста.

При выполнении монтажа через проемы (рис.4,б)

,

где - расстояние от поверхности установки подъемника до нижней грани проема, в который подают конструкцию; - высота монтируемой конструкции; - высота подвески (строповки); - высота устройства для подачи конструкции в проем.

Выбор метода монтажа в основном зависит от степени внутренней и внешней стесненности реконструируемого объекта, определяющей возможность использования монтажных кранов оптимальных технологических параметров, а также организацию складирования, укрупнительную сборку и подачу строительных конструкций в зону монтажа.

При необходимости монтажа конструкций и оборудования без разборки покрытия колонны и другие элементы небольшой: массы, а также внутрицеховые перегородки целесообразно монтировать кранами с телескопическим стреловым или башенно-стреловым оборудованием (рис.5). В стесненных условиях длину телескопической стрелы можно плавно изменять, когда верхняя часть ее находится в межферменном пространстве.

Доставленную автомобильным транспортом в зону монтажа конструкцию устанавливают краном в проектное положение. Находящиеся в люльке монтажники сваривают закладные детали, заделывают стыки и швы. Закончив монтаж в пределах ячейки между колоннами, телескопическую стрелу крана приводят в транспортное положение, и кран перемещают в следующую ячейку.

При замене покрытия многопролетных зданий рационально использовать передвижные кабельные краны на базе самоходных стреловых кранов, марку которых выбирают в зависимости от ширины цеха и требуемой грузоподъемности (рис.6). Перемещение крана вдоль здания обеспечивает демонтаж старых конструкций покрытия, их пакетирование для вывозки с объекта. Новые конструкции монтируют в обратной демонтажу последовательности с транспортных средств или с предварительной раскладкой у наружных стен цеха. Использование кранов этого типа требует минимальных затрат на подготовку площадки реконструируемого объекта.

При значительной стесненности зоны реконструкции применяют методы бескранового монтажа

Выбор метода производства работ при реконструкции многоэтажных промышленных зданий является более сложной процедурой, чем для одноэтажных.

В зависимости от степени износа строительных конструкций, и порядка их демонтажа, используемых монтажных машин и объема работ конструкции многоэтажных промышленных зданий монтируют по горизонтальной схеме - поэтажно или по вертикальной - на всю высоту пролета здания. Поэтажная схема целесообразна при незначительной смене междуэтажных перекрытий, относительно малом объеме работ по усилению колонн и ригелей, при применении для механизации работ монорельсовых или канатных систем, кранов "в окно".

В других случаях следует отдавать предпочтение вертикальной схеме, при которой организация работ соответствует дифференцированному методу

Вертикальный монтаж строительных конструкций в основном ведут башенными кранами.

В процессе реконструкции многоэтажных промышленных зданий, когда масса конструкций достигает 3 т и более, их монтаж выполняют башенным краном, перемещающимся с одной стороны здания, с двух сторон или по центральной оси здания в зависимости от его схемы и размеров в плане. При монтаже тяжелых конструкций и незначительной стесненности площадки целесообразно использовать два башенных крана (рис.7).

Рис.7. Схема монтажа тяжелых конструкций двумя башенными кранами

1 - монтируемая ферма; 2 - усиление нижнего пояса фермы; 3 - колонны; 4 - смонтированная ферма

Рис.8. Схема демонтажа и монтажа конструкций с использованием грузоподъемного оборудования в крановом этаже

1 - перемещение конструкции при монтаже; 2 - то же, при демонтаже; 3 - монтажные проемы

Рис.9. Схема установки мостострелового крана при замене покрытия реконструируемого цеха

1 - полноповоротная стрела; 2 - башня крана; 3 - обойма; 4 - лебедка для подъема и опускания башни; 5 - мостовой кран реконструируемого цеха; 6 - радиальные шарниры; 7 - секция для подращивания башни.

Рис.10. Схема установки козлового крана при блочно-конвейерном методе монтажа покрытий реконструируемого цеха

1 - козловой кран; 2 - объемный блок покрытия; 3 - демонтируемые конструкции покрытия; 4 - смонтированные блоки покрытия

Многообразие ситуаций, возникающих при реконструкции, вызывает необходимость поиска технологических решений для демонтажа и монтажа с максимальным использованием кранового оборудования, имеющегося в промышленных зданиях. Так, при реконструкции многоэтажных зданий с крановыми этажами демонтировать старые конструкции и затем монтировать новые по вертикальной схеме целесообразно существующим крановым оборудованием цеха (мостовые краны, кран-балки). В этом случае грузоподъемными машинами монтируют строительные конструкции и технологическое оборудование (в пределах каждого этажа) с подачей их на нижние этажи через специально устраиваемые монтажные проемы (рис.8).

При реконструкции одноэтажных зданий можно эффективно использовать мостовые краны. В ряде случаев они являются одними из основных подъемно-транспортных средств, а иногда и единственно возможными при выполнении внутрицеховых общестроительных и монтажных работ. Так, при реконструкции трубных и прокатных цехов без демонтажа покрытий мостовыми кранами устанавливают до 100% технологического оборудования, укладывают до 50% бетона в фундаменты под оборудование. Применяют их также при демонтаже и монтаже строительных конструкций реконструируемых цехов.

Технологические возможности мостовых кранов на монтаже можно значительно расширить установкой на них сменной башенно-стреловой части, позволяющей увеличить высотный габарит обслуживаемого пространства с развитием его в продольном направлении за счет наружных зон в торцах цеха. Указанное переоборудование крана не вызывает затруднений, так как состоит из простых операций: устройства обоймы, выжимания и наращивания башни с последующей навеской стрелы и противовеса (рис.9). Сменную оснастку на мостовой кран устанавливают в крайнем торцовом участке цеха, в котором предварительно самоходным, стреловым краном, находящимся вне здания, демонтировано покрытие, причем для этого достаточно разобрать участок кровельного покрытия, несколько превышающего по размерам поперечное сечение башни.

Мостостреловыми кранами довольно просто заменять покрытия реконструируемых цехов. Перемещаясь вдоль пролета, такой кран демонтирует старое покрытий методом "от себя", а затем монтирует новое методом "на себя". Площадки складирования и укрупнительной сборки располагают вне цеха.

Разработка новых методов организации и технологии монтажа при реконструкции действующих предприятий требует комплексного подхода к решению проблемы индустриализации реконструктивных работ. Перспективным направлением решения этой проблемы для зданий различных отраслей промышленности может быть блочно-конвейерный метод.

При реконструкции одноэтажных промышленных зданий весьма эффективно применять объемные блоки покрытий с высокой степенью технологической готовности и конвейерный монтаж их с помощью козловых кранов, перемещающихся над зданием (рис.10).

Блоки из двух плоских ферм, соединенных связями и элементами покрытия, или из несущих конструкций в виде пространственных перекрестно-стержневых структур собирают на стенде, расположенном в торце или вдоль реконструируемого здания по линии действия крана. При большой стесненности объекта их можно подвозить в зону монтажа со стендов, размещенных за пределами строительной площадки. Технологический ритм изготовления блоков должен соответствовать заданному темпу реконструкции. Одновременно с заготовкой блоков покрытий на стенде внутри цеха можно выполнять работы по усилению существующих или устройству новых конструкций, фундаментов, колонн и т. д. Козловым краном демонтируют старые конструкции покрытий, а при необходимости и технологическое оборудование с установкой нового. Затем конвейерным способом в минимальный срок монтируют готовые объемные блоки покрытия.

Перспективная номенклатура козловых кранов обширна, их технологические возможности определяются следующими параметрами: грузоподъемность 5...1500 т, длина пролета 12...185 м, высота подъема до 105 м.

Аналогичные возможности внедрения индустриальных методов монтажа при реконструкции могут обеспечить мобильные кабельные краны с телескопическими мачтами (опорами). Такие краны создают по перспективной номенклатуре средств механизации строительно-монтажных работ в условиях реконструкции действующих предприятий.

Монтаж конструкций вертолетами (рис.11) целесообразен при небольшом числе подъемов, когда зона монтажа находится на значительном удалении от наружных стен цеха и использовать другие механизмы не представляется возможным.

До начала работ подготовляют площадки базирования вертолета, складирования и укрупнительной сборки конструкций. Подготовленный к монтажу конструктивный блок оснащают стропами и канатами-расчалками. Для подъема блока осуществляют стыковку стропов с электрозамком канатной подвески вертолета, зависающего над площадкой сборки. Затем блок поднимают и перемещают вертолетом к месту монтажа. Для точной наводки и установки блок оснащают специальными монтажными приспособлениями - фиксаторами, а опорные конструкции здания - ловителями, в которые входят фиксаторы при посадке блоков в проектное положение.