Утверждаю:
Министр транспорта и автомобильных
дорог Рязанской области
Регламент проведения сопоставительных испытаний полимерно-битумных вяжущих для асфальтобетонных смесей
1. Общие положения
Сопоставительные испытания полимерно-битумных вяжущих (далее ПБВ) для асфальтобетонных смесей проводятся с целью повышения эксплуатационных свойств асфальтобетонного покрытия за счет применения качественных материалов на автомобильных дорогах общего пользования и оценки характеристик различных ПБВ.
Контроль за проведением сопоставительных испытаний будет осуществляться Комиссией по проведению сопоставительных испытаний ПБВ для асфальтобетонных смесей.
2. Нормативное обеспечение
Испытания будут проводиться в соответствии со следующими нормативно-техническими документами:
- Регламент проведения сопоставительных испытаний полимерно-битумных вяжущих для асфальтобетонных смесей;
- ГОСТ «Смеси асфальтобетонные дорожные, аэродромные и асфальтобетон. Технические условия»;
- ГОСТ Р «Вяжущие полимерно-битумные дорожные на основе блоксополимеров типа стирол-бутадиен-стирол. Технические условия»;
- СНиП 3.06.03-85 «Автомобильные дороги»;
- другие нормативно-технические документы, утвержденные в установленном порядке.
3. Место проведения испытаний
Укладка асфальтобетонных смесей с ПБВ будет проводиться на автомобильной дороге Москва – Егорьевск – Тума – Касимов на участках км 164+080 – 165+100; км 165++060 в Клепиковском районе Рязанской области.
Для проведения достоверной оценки, все испытания и измерения проводятся на следующих участках:
- контрольные участки с применением ПБВ;
- контрольный участок без ПБВ (участки с той же асфальтобетонной смесью, только с битумом по ГОСТ ).
Все участки должны иметь одинаковую длину.
4. Требования к участникам испытаний
Участниками испытаний становятся организации-изготовители ПБВ, направившие заявку и подтвердившие свое участие.
В заявке необходимо указать:
- наименование организации;
- карточку предприятия с указанием банковских реквизитов и ФИО руководителя;
- тип, марку ПБВ;
- паспорт с заявленными характеристиками ПБВ;
- ФИО лица, ответственного за проведение испытаний со стороны изготовителя, его контактные данные (телефон, мобильный телефон, e-mail).
5. Этапы проведения сопоставительных испытаний
Испытания проводятся в соответствии со следующими этапами:
1) Отбор проб ПБВ;
2) Контроль качества ПБВ (лабораторные испытания);
3) Операционный контроль качества при укладке асфальтобетонной смеси;
4) Контроль качества асфальтобетонного покрытия;
5) Эксплуатационный контроль качества асфальтобетонного покрытия.
По завершению каждого этапа испытаний формируется отчет (за исключением первого этапа). Отчет рассылается участникам сопоставительных испытаний и может быть опубликован в СМИ. В отчете не устанавливается каких-либо рейтингов ПБВ, представленных на сопоставительные испытания.
6. Проведение испытаний
Оценка характеристик используемых ПБВ, а также эксплуатационные характеристики покрытия осуществляются испытательной лабораторией технический центр» (далее – ИЛ).
Оценка каждого вида ПБВ проводится по следующей программе:
1) Отбор проб ПБВ:
Отбор проб ПБВ осуществляется специалистами ИЛ непосредственно на асфальтобетонном заводе (АБЗ) из резервуара подачи ПБВ в смесительную установку. При этом отбираются две пробы: проба для лабораторных испытаний и арбитражная проба, которая хранится до завершения сопоставительных испытаний в ИЛ.
2) Контроль качества ПБВ (лабораторные испытания):
- определение глубины проникания иглы по ГОСТ (при температуре 250С и 00С);
- определение растяжимости по ГОСТ (при температуре 250С и 00С);
- определение температуры размягчения по кольцу и шару по ГОСТ ;
- определение температуры хрупкости по Фраасу по ГОСТ с дополнением по п.6.3 ГОСТ Р ;
- определение эластичности по п.6.2 ГОСТ Р (при температуре 250С и 00С);
- определение изменения температуры после прогрева по ГОСТ и ГОСТ ;
- определение температуры вспышки по ГОСТ 4333-87;
- определение сцепления с мрамором или с песком по ГОСТ метод А;
- определение однородности по п.6.1 ГОСТ Р .
3) Операционный контроль качества при укладке асфальтобетонной смеси:
- оценка соблюдения технологии укладки асфальтобетонной смеси с ПБВ (Оценка технологических операций по укладе и уплотнению в соответствии со СНиП 3.06.03-85);
- оценка качества асфальтобетонной смеси с ПБВ на соответствие требованиям ГОСТ (Объем контрольных проб составляет – одна проба асфальтобетонной смеси уложенного слоя на каждый контрольный участок с ПБВ и контрольный участок без ПБВ).
4) Контроль качества асфальтобетонного покрытия:
- определение коэффициента уплотнения асфальтобетона (СНиП 3.06.03-85, объем контрольных проб составляет – 3 керна (вырубки) на 7000м2 уложенного слоя, но не менее 1 на каждом контрольном участке);
- определение водонасыщения асфальтобетона (ГОСТ , объем контрольных проб составляет – 3 керна (вырубки) на 7000м2 уложенного слоя, но не менее 1 на каждом контрольном участке);
- определение толщины уложенного слоя (СНиП 3.06.03-85, у каждого отобранного керна (вырубки);
- определение наличия сцепления между уложенным слоем асфальтобетона и нижележащим слоем, (СНиП 3.06.03-85, у каждого отобранного керна (вырубки).
5) Эксплуатационный контроль качества асфальтобетонного покрытия.
- визуальная оценка наличия дефектов на покрытии (Наличие, выбоин, просадок, трещинообразования, шелушения, выкрашивания и др. Фиксирование наличия характерных дефектов с указанием их местоположения);
- определение расстояния между трещинами и величины их раскрытия (Определение при помощи курвиметра расстояния между поперечными трещинами и длины продольных трещин. Измерение производится вдоль правой кромки покрытия на расстоянии 0,5..1,0 м от кромки. Контрольные замеры величины раскрытия трещин при помощи измерительной линейки по ГОСТ 427-75 или штангенциркуля по ГОСТ 166-89. Измерение при помощи курвиметра площади характерных участков с сеткой трещин, а также размеров выбоин);
- определение наличия и величины колееобразования;
- определение модуля упругости на покрытии;
- определение ровности покрытия (Определение ровности производится при помощи 3-м дорожной рейки на контрольных захватках длиной 200-300м. в соответствии со СНиП 3.06.03-85. Общая длина захваток должна быть не меньше 10% от длины контрольного участка в однополосном измерении);
- определение коэффициента сцепления колеса автомобиля с покрытием (ГОСТ Р , измерения сцепных свойств дорожного покрытия проводят с помощью портативного прибора ППК-МАДИ-ВНИИБД по правой полосе наката каждой полосы движения. Требуемое количество измерений на 1км составляет не менее 6 по каждой полосе движения, но не менее 1 на каждом контрольном участке).
Методики определения определение наличия и величины колееобразования и определение модуля упругости на покрытии приведены в приложении 1.
Сроки проведения сопоставительных испытаний:
1. Отбор проб ПБВ, операционный контроль качества, контроль качества асфальтобетонного покрытия в соответствии с проектом производства работ.
2. Лабораторные испытания 5 рабочих дней для каждого вида ПБВ.
3. Эксплуатационный контроль качества участка автодороги (в течение трех месяцев до 15 октября, через шесть месяцев (но не ранее 15 апреля), через год и через два года).
Приложение 1
1. Методика определения наличия и величины колееобразования
1.1 Методика устанавливает способ определения наличия и величины колееобразования на асфальтобетонном покрытии.
1.2 Средства измерения, вспомогательные устройства и материалы
3—метровая дорожная универсальная рейка.
Габаритные размеры рейки: длина 3000 мм, допуск на параметр ±2 мм, ширина 50 мм, допуск на параметр ±2 мм, высота 110 мм.
Габаритные размеры промерника:
- ширина основания 50,5 мм,
- максимальная высота 15,0 мм.
1.3 Порядок проведения измерений
Измерение колейности производится при помощи 3-м дорожной универсальной рейки и измерительного щупа (промерника) по каждой полосе движения. Выбираются контрольные створы, на которых рейка прикладывается перпендикулярно оси дороги непосредственно на полосу движения. При помощи измерительного щупа (промерника), устанавливаемого вертикально, с шагом 10 см от начала и далее вдоль всей длинны рейки снимаются отсчеты. Количество створов измерения и расстояние между створами принимают в зависимости от длины контрольного участка, но не менее 10 створов.
1.4 Обработка результатов измерений
Определяется среднее и максимальное значение колеи на каждом створе и на контрольном участке в целом.
1.5 Протокол измерения
Протокол измерения должен содержать:
- наименование (титул) участка;
- место производства измерений;
- результаты измерений;
- дату проведения измерений;
- подпись лица, проводившего измерения.
2. Методика определения модуля упругости на покрытии
2.1. Методика устанавливает способ измерения модуля упругости при помощи статического жесткого штампа.
2.2. Средства измерения, вспомогательные устройства и материалы:
круглый жесткий штамп диаметром 300мм;
гидравлический домкрат с манометром, показывающим величину нагрузки в барах (0 – 280) и МПа (0 – 0,8);
индикатор часового типа с точностью 0,01 мм.
2.3. Порядок проведения измерений
Нагрузка на поверхность испытуемой конструкции передается через круглый жесткий штамп диаметром 300 мм и домкрат, упираемый в раму груженого автомобиля с нагрузкой на ось не менее 3,5 тонн. Нагрузку на штамп измеряют с помощью манометра на гидравлическом домкрате. Вертикальное перемещение штампа фиксируют устройством для измерения осадки плиты, измерительный стержень которой устанавливают в центре штампа. Нагрузка прикладывается с шагом 0,08 МПа, выдерживается в течение двух минут и записываются показания микрометра. Таким образом, нагрузка доводится до величины 0,5 МПа и, затем, снижается в два этапа до 0,02. Далее нагружение штампа производится повторно по той же схеме. Отсчеты по индикатору снимают после выдерживания заданной ступени нагрузки, а также после паузы, следующей за разгрузкой. По разности отсчетов определяют упругую деформацию конструкции. На основании таких данных строят график зависимости упругой деформации от удельной нагрузки. График должен представлять собой плавную кривую без точек перегиба.
2.5 Обработка результатов измерений
Модуль упругости конструкции, испытанной нагружением с помощью жесткого штампа определяют по формуле:
Е = 0,75*∆σ*d/∆s
где d – диаметр жесткого штампа,
∆σ – разница нормальных напряжений на расчетном участке графика,
∆s – разница перемещений под штампом на расчетном участке графика.
2.6. Протокол измерения
Протокол измерения должен содержать:
- наименование (титул) участка;
- место производства измерений;
- результаты измерений;
- дату проведения измерений;
- подпись лица, проводившего измерения.
