Курсовая работа (стр. 3 )

Особенности организации ОППЛ

ОППЛ применяются в механообрабатываюших цехах массового и крупносерийного производств, а также в сборочных цехах в тех случаях, когда длительности операций технологического процесса различны и это различие не удастся свести к минимуму путем синхронизации и когда не представляется возможным организовать параллельное многостаночное обслуживание недогруженных рабочих мест. Вследствие неравенства или некратности продолжительности операций такту, на таких линиях невозможно достигнуть непрерывности обработки предметов труда на протяжении смены. Неодинаковая пропускная способность оборудования на разных операциях вызывает простои оборудования и рабочих на операциях меньшей продолжительности, чем обусловлена необходимость образования межоперационных оборотных заделов.

Движение предметов труда на ОППЛ осуществляется параллельно-последовательно. На каждой операции обработка определенного количества предметов труда происходит непрерывно, а на последующие операции они подаются или поштучно, или передаточными партиями, с помощью бесприводных транспортных средств (скаты, склизы, желоба, рольганги), работающих в свободном ритме. При значительных расстояниях между рабочими местами или при большой массе предметов труда могут применяться распределительные конвейеры. После окончания обработки определенного количества предметов труда на короткой операции рабочий переходит на другое рабочее место и выполняет другую операцию. При этом перед операцией большей продолжительности происходит накопление заделов.

Основными календарно-плановыми нормативами ОППЛ являются:

§  такт поточной линии;

§  количество рабочих мест на каждой операции линии;

§  стандарт-план работы поточной линии;

§  период оборота (обслуживания) линии;

§  величина оборотных заделов;

§  длительность производственного цикла.

Построение стандарт-плана поточной линии

Стандарт-план прерывно-поточной линии составляется на определенный отрезок времени, в течение которого осуществляется последовательное обслуживание рабочих мест на недогруженных операциях. Этот отрезок времени принято называть периодом оборота поточной линии (Тоб). За период оборота поточной линии обрабатывается одинаковое количество деталей на каждой операции и тем самым выравнивается пропускная способность всех рабочих мест поточной линии.

В стандарт-плане регламентируется расстановка рабочих по операциям, устанавливается, какие операции и в какой последовательности выполняет каждый рабочий, определяется загрузка оборудования и рабочих на каждой операции. Стандарт-план позволяет выявить возможность последовательного обслуживания станков на линии одним рабочим. На основании стандарт-плана уточняется количество рабочих, необходимых для обслуживания линии, устанавливается способ передачи деталей с операции на операцию, виды и размер заделов между операциями, порядок их расходования и восполнения. Работа по этому плану повторяется до тех пор, пока остается неизменной производственная программа.

При разработке стандарт-плана прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода оборота. При выборе этого периода следует руководствоваться следующими соображениями.

1.  Выпуск деталей за период оборота по всем операциям технологического процесса должен быть одинаковым и кратным сменному заданию.

2.  Увеличение периода оборота влечет пропорциональное увеличение оборотных заделов на линии и необходимость предусмотреть возможность размещения обрабатываемых деталей в пространстве между смежными рабочими местами, а также увеличивает потребность в оборотных средствах.

3.  Короткий период оборота обусловливает более частые переходы рабочих-операторов с одного рабочего места на другое и обратно.

4.  Период оборота линии должен быть кратным продолжительности смены, кратным периоду смены инструмента на рабочих местах линии. При проектировании рекомендуется период оборота принимать равным 1/2 или 1/4 продолжительности смены.

Если величину периода оборота принять равной 1/2 смены (Тоб = 4 ч), то за смену рабочие два раза совершат переход на другие рабочие места линии (последовательное многостаночное обслуживание). Такая организация работы на линии будет повторяться из смены в смену.

Стандарт-план поточной линии строится в виде таблицы (рис. 4.1). В нее вписывают все операции технологического процесса и указывают количество рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; закрепляют их за рабочими местами и определяют загрузку рабочих мест; строят график работы оборудования по каждой операции и рассчитывают потребное количество производственных рабочих на каждой операции.

На рис. 2.4 представлен стандарт-план линии, совмещенный с графиками движения оборотных заделов с поштучной передачей деталей, на рис. 2.5 — стандарт-план той же линии с графиком движения заделов при передаче деталей с операции на операцию партиями в 40 деталей. Как видно из рисунков, передача деталей даже небольшими партиями увеличивает средний оборотный задел на линии более чем в 2 раза. Если партию передачи увеличить до 80 деталей, то этот задел возрастет более чем в 3 раза. При увеличении периода обслуживания линии до 240 мин задел возрастет более чем в 6 раз. Это намного повышает потребность в оборотных средствах и в некоторой мере увеличивает капитальные затраты, связанные с увеличением производственной площади и созданием устройств для хранения заделов

Рис. 2.4 Стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный

с графиком движения заделов.

передача деталей — поштучная, такт потока 1,5 мин, период обслуживания 120 мин

Рис. 2.5. Стандарт-план прерывно-поточной линии, совмещенный

с графиком движения заделов.

Передача деталей — транспортными партиями, величина транспортной партии — 40 шт.

Расчет заделов на прерывно-поточной линии

На ОППЛ образуются технологический, оборотный, транспортный и страховой заделы. Однако отдельно транспортный задел не рассчитывается, поскольку он совмещается с оборотным заделом. Таким образом, при проектировании ОППЛ следует рассчитать технологический, оборотный и страховой заделы. Величины первого и последнего определяются так же, как и для ОНПЛ.

Оборотные заделы определяются между каждой парой смежных операций на основе стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. Размер оборотного задела зависит от следующих факторов:

o  производительности на двух смежных операциях;

o  соотношения длительности этих операций с тактом линии;

o  выбранного периода обхода рабочих мест линии.

Для организации бесперебойной работы линии и оперативного руководства производством необходимо знать размер оборотного задела на начало смены. Наиболее рациональным методом определения оборотных заделов является графоаналитический.

На основе выбранного периода обхода рабочих мест линии рассчитывается оборотный задел между каждой парой смежных операций. Для этого весь период обхода разбивается на фазы, т. е. отрезки времени, в течение которых не происходит изменений в количестве станков, на которых выполняются смежные операции.

Изменение оборотного задела между двумя смежными операциями в течение фазы рассчитывается по формуле

где τ — продолжительность фазы, когда на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

mi и mi+1— число работающих станков соответственно на i-й (предыдущей) и на (i+1)-й (последующей) операциях в течение фазы;

Tштi, Тштi+1 — норма штучного времени соответственно на предыдущей и последующей операциях, мин.

Значение изменения задела за продолжительность фазы τ может быть положительным или отрицательным. Положительное значение свидетельствует об увеличении задела за время фазы τ, отрицательное — об уменьшении. Максимальное значение изменения задела, полученное на одной из фаз периода обхода линии, принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями. Определение максимального межоперационного оборотного задела необходимо также для расчета производственной площади, планировки рабочих мест и выявления возможности размещения задела на транспортных средствах.

Порядок определения межоперационных заделов можно рассмотреть на примере расчета их между 1-й и 2-й операцией по графику, изображенному на рис. 4.1. Из графика видно, что между этими операциями можно выделить три фазы, в течение которых изменяется задел: первая фаза — 36 мин, в течение которой на 1-й операции работает один станок, на 2-й операции станки не работают; вторая фаза — 80 мин, когда на 1-й операции станок не работает, а на 2-й операции работают два станка; третья фаза — 4 мин, в течение которой на операциях станки не работают.

В первой фазе задел увеличивается с 0 до 80 деталей [(1/0,45 - 0/2,2)36],

-  во второй — уменьшается с 80 до 0 деталей [(0/0,45 -2/2,2)80]

-  и в третьей - равен нулю [(0/0,45 - 0/2,2)4].

Между 2-й и 3-й операцией таких фаз уже будет пять. Аналогично рассчитывается оборотный задел между всеми остальными операциями для каждого отрезка времени. Размеры заделов наносят в принятом масштабе на график и получают эпюру заделов.

Средний размер оборотного задела на линии:

где ZH — задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

ZK — задел на конец того же отрезка времени, шт.;

τ — время, в течение которого на смежных операциях работает неизменное число станков, мин;

To6 — период оборота поточной линии, мин;

n — число выделенных фаз в периоде обхода.

Средний оборотный задел на линии используется в расчете нормы незавершенного производства. Во многих случаях при механической обработке мелких деталей перемещение их с операции на операцию осуществляется транспортными партиями в специальной таре. В этом случае характер движения заделов меняется. На каждой операции в заделе находятся как детали перед обработкой, так и после нее, и ожидании комплектования транспортной партии (см. рис. 4.2). В этом случае расчет общего задела между операциями (транспортного и оборотного) следует начинать с момента передачи их на следующую операцию первой транспортной партии. В следующий период задел рассчитывается по формуле

В любой последующей период –

где Рт – размер транспортной партии, шт.

Внимание! По своей сути в этой части курсовая работа сводится к выполнению расчётов основных календарно-плановых нормативов прямоточной (прерывно-поточной) линии и к расчёту основных показателей.

Основные показатели, полученные в ходе оперативного планирования, сводятся в таблицу и по ним делаются выводы, связанные с процессом проектирования выбранного участка (подразделения).

Таблица может быть представлена по следующей форме:

Таблица 7

Основные показатели проектируемого участка (поточной линии,)

Показатели	Результат
1. Годовой (месячный) выпуск продукции, шт.
2. Расчётный такт (ритм) работы линии, мин/шт.; 3.Размер транспортной партии, шт. 4. Период оборота поточной линии, ч (мин.)
5. Труд: −  расчётное число рабочих мест −  принятое число рабочих мест −  коэффициент загрузки рабочих мест (в среднем по линии) −  количество операторов на линии −  явочная численность рабочих на ПЛ −  списочная численность рабочих на ПЛ (по установленному режиму работы ПЛ)
6. Трудоёмкость изготовления изделия (детали), час.
7. Средняя величина межоперационных оборотных заделов в целом по ПЛ, шт.
8. Средняя величина незавершённого производства, нормо-ч.
9. Длительность технологического цикла, час.
10. Часовая производительность поточной линии, шт/час.

2.3.3. Разработка проекта технического обслуживания производства (описание).

Разработка проекта технического обслуживания производства связана с описанием системы обслуживания, в том числе обслуживания рабочих мест.

В ходе выполнения производственных заданий каждое рабочее место нуждается в различных видах обслуживания: доставке материалов, заготовок, вывозе готовых деталей, наладке и ремонте оборудования, контроле качества продукции и т. п. сочетание различных видов обслуживания образует систему обслуживания рабочих мест, участков, цехов и всего производства в целом.

Система обслуживания – комплекс постоянно действующих организационно-технологических регламентов на виды, объёмы, периодичность и методы выполнения вспомогательных работ по обеспечению рабочих мест всем необходимым для высокопроизводительного труда.

Проектирование организации и обслуживания конкретных рабочих мест выполняется с использованием типовых проектов, разработанных отраслевыми центрами РОТ (рациональной организации труда) и проектно-технологическими институтами для наиболее массовых профессий. При этом заимствованное типовое решение уточняется и конкретизируется в зависимости от организационно-технических условий данного производства: типа производства, сложности изготавливаемой продукции, уровня специализации и кооперирования работ по обслуживанию.

В обслуживание рабочих мест включаются следующие функции:

1)  производственно-подготовительная – комплектование и выдача на рабочие места предметов труда, производственного задания и технической документации, проведение производственного инструктажа;

2)  транспортная – доставка предметов труда к рабочим местам, погрузочно-разгрузочные работы, вывоз готовой продукции и удаление отходов производства;

3)  инструментальная – обеспечение инструментом и приспособлениями, заточка и ремонт инструментов;

4)  наладочная – наладка и подналадка оборудования и технологической оснастки;

5)  энергетическая – обеспечение рабочих мест всеми видами энергии;

6)  контрольная – контроль качества сырья и продукции, соблюдение технологического режима, предупреждение брака, обслуживание и ремонт измерительного инструмента и контрольно-измерительной аппаратуры;

7)  межремонтная – текущий и профилактический ремонты оборудования;

8)  складская – складирование, учёт, хранение, выдача материалов и готовой продукции;

9)  хозяйственно-бытовая – поддержание чистоты и порядка на рабочих местах и в цехе, санитарно - и культурно-бытовое обслуживание.

Все эти функции должны выполняться бесперебойно и по определённой системе.

При централизованной системе рабочие места на предприятии обслуживаются едиными функциональными службами. Такая система применяется на предприятиях, основные производственные цехи которых располагаются в одном здании.

При децентрализованной системе функции обслуживания выполняют либо сами производственные рабочие, либо вспомогательные рабочие, которые находятся в тех подразделениях, которые они обслуживают (цех, участок).

При смешанной (комбинированной) системе обслуживания часть функций выполняется централизованно, часть – децентрализовано. Эта система как наиболее гибкая нашла наибольшее применение.

Внимание! В рамках курсовой работы по организации производства в этом подразделе необходимо определить роль обслуживающих производств и хозяйств, их необходимость, состав и место в структуре участка (линии), а также установить форму обслуживания (по той или иной функции).

Форма обслуживания может быть стандартной, планово-предупредительной и дежурной.

Стандартное обслуживание предусматривает регулярное пополнение рабочих мест предметами труда, принудительную замену режущего и измерительного инструмента и приспособлений, наладку и подналадку оборудования, а также вывоз с рабочего места готовой продукции по заранее разработанному стандарт-плану.

При этой форме обслуживания основные производственные рабочие освобождаются от каких-либо вспомогательных функций, что позволяет более рационально использовать их рабочее время. Стандарт-обслуживание может быть применено лишь в массовом производстве, при устойчивом производственном процессе и постоянном закреплении операций за рабочими местами.

При планово-предупредительном обслуживании все работы по обслуживанию рабочих мест выполняются на основе календарных планов-графиков, увязанных с оперативно-производственными планами. Эта форма обслуживания широко распространена в крупносерийном производстве.

В единичном и мелкосерийном производстве преобладает дежурное обслуживание. Оно осуществляется по мере необходимости по вызовам с рабочих мест и сменно-суточным заданиям.

2.4.  Экономическая часть

При выполнении курсовой работы экономическая часть включает следующие подразделы:

2.4.1. Расчёт технико-экономических показателей проекта производства продукции.

2.4.2. Расчёт себестоимости и цены продукции.

2.4.3. Расчёт экономической эффективности проекта.

2.4.1. Расчет технико-экономических показателей проекта

2.4.1.1. Определение потребности в основных материалах

Потребность в основных материалах на годовую программу рассчитывается на основе норм расхода материалов и производственной программы выпуска изделий.

Норма расхода материала - это обоснованная плановая величина расхода соответствующего материала для производства единицы продукции. Эта норма складывается из следующих элементов: чистая масса детали после окончания всех операций производственного процесса; возвратные отходы, т. е. остатки сырья и материалов, которые могут быть в дальнейшем каким-то образом использованы; потери, т. е. та часть материала, которая не может быть использована (например, потери металла на угар, на окалину, на травление и др.). При выполнении курсовой работы масса заготовки, приведенная в технологическом процессе, принимается за норму расхода материала.

Расчет годовой потребности в материалах i-го вида в натуральном выражении (Пмоi) ведется исходя из норм расхода данного вида материала и годового объема выпуска деталей по формуле

где Пмоi — годовая потребность в материалах i-го вида, т;

wi - норма расхода материала i-го вида на деталь, кг;

NBi - планируемая программа выпуска деталей i-го вида, шт.

Потребность в стоимостном выражении (Смоi) рассчитывается по формуле

где Цi - цена материала i-го вида, ден. ед.;

kтз коэффициент транспортно-заготовительных расходов (k тз = 1,06)

При выполнении расчетов цена материала Ц, принимается на основе прейскурантной (оптовой) цены материалов. Прейскурантные (оптовые) цены на материалы необходимо взять из дополнительных источников информации (интернет и другое).

Коэффициент транспортно-заготовительных расходов kтз включает стоимость услуг сторонних организаций по оплате, хранению, погрузке-разгрузке, транспортировке данного материала на склад предприятия.

Если по проекту разрабатывается однопредметная поточная линия, то для расчетов используется таблица, подобная таблице 8

Таблица 8

Расчёт затрат на материалы на годовую программу (пример на 1000 шт.)

Наименование материала	Марка, профиль	Норма расхода на изделие, кг	Общая потребность на программу, т	Оптовая цена за 1 т материала, ден. ед.	Сумма затрат, ден. ед.
Сталь констр. легированная 20Х ГОСТ 4543 – 71	Пруток 55	6,5	7,8	1780	13884
Транспортно-заготовительные расходы (6% суммы затрат на материалы)	833
Сумма затрат с учётом транспортно-заготовительных расходов	14717
Реализуемые отходы (вычитаются)	-112
Всего затрат с учётом реализуемых отходов	14605
Затраты на материалы на одну деталь	14,605

Расчет величины реализуемых отходов в натуральных показателях можно произвести отдельно по формуле

где Вчр - масса заготовки, кг; Вчст - чистая масса детали, кг; β - доля безвозвратных потерь (принимать 0,02); NB - годовая программа выпуска деталей, шт.

Заготовительные цены за 1 т лома и отходов, ден. ед.
углеродистой стали и чугуна	30
легированной стали	65
шарикоподшипниковой стали	85
алюминиевых сплавов	140
оловянистой бронзы	165

2.4.1.2. Расчет численности работающих

Расчет численности основных производственных рабочих. Плановая численность основных производственных рабочих на однопредметной поточной линии (ОНПЛ или ОППЛ) принимается на основе разработанного стандарт-плана и возможности совмещения профессий, Расчет численности вспомогательных рабочих. Численность вспомогательных рабочих при выполнении курсовой работы следует рассчитать укрупненно в процентах от численности рабочих основного производства. Сложившаяся практика свидетельствует, что это соотношение в некоторых случаях составляет 50 на 50 %. При проектировании следует принимать это соотношение как крайнее максимальное и только в случае, когда на участке или поточной линии достигается высокая степень совмещения профессий и многостаночного обслуживания. В прочих случаях численность вспомогательных рабочих определять в размере 40% от численности основных.

Расчет численности служащих. Численность служащих (руководителей и специалистов) определяется укрупненно, по нормам управляемости. При выполнении работы норму управляемости следует принять в пределах от 7 до 11 рабочих (основных и вспомогательных) на одного служащего.

Результаты расчетов потребности в работающих следует представить в таблице 9.

Таблица 9

Численность персонала (рабочих и служащих участка или поточной линии)

Категория работающих	Принцип расчёта	Количество человек	Процент от общего количества
Рабочие основного производства	По стандарт-плану с учётом многостаночного обслуживания
Вспомогательные рабочие	По соотношению с рабочими основного производства
Служащие, руководители, специалисты	По нормам управляемости
Всего работающих	-		100

2.4.1.3. Планирование фонда заработной платы

При планировании фонда заработной платы учитываются выплаты, исчисленные по тарифным ставкам, расценкам, окладам, а также все виды доплат. Фонд заработной платы персонала участка (поточной линии) состоит из фонда зарплаты производственных рабочих и прочих категорий работающих.

Фонд зарплаты производственных рабочих и вспомогательных рабочих состоит из основной заработной платы за отработанное время и доплат в соответствии с нормативными документами.

Фонд зарплаты руководителей и служащих исчисляется на основе штатного расписания и премиальных выплат по результатам работы.

При выполнении курсовой работы расчет фонда заработной платы промышленно-производственного персонала участка или поточной линии следует произвести укрупненным методом, приняв среднемесячную (среднегодовую) заработную плату соответствующих категорий работающих не ниже среднеотраслевого уровня на текущий момент, т. е. на момент выполнения курсовой работы. Результаты расчета представляются в таблице 10.