Для дефектации скрытых дефектов деталей автомобиля в настоящее время применяют такие методы, как магнитная, люминесцентная, магнитолюминесцентная, цветная и ультра­звуковая дефектоскопия, рентгенография, просвечивание гамма-лучами, метод вихревых токов, опрессовка жидкостью или воздухом и ряд других.

Учитывая, что в авторемонтном производстве при восста­новлении изношенных деталей широко применяется способ восстановления механической обработкой под ремонтные размеры, надо тщательно изучить методику определения ремонтных размеров для вала и отверстия. Кроме этого, оз­накомьтесь с измерительным инструментом и приспособле­ниями, применяемыми при дефектации и сортировке деталей и практически освойте способы измерения наиболее ответст­венных деталей (цилиндры, коленчатые и распределительные валы и др.). Очень важно ознакомиться с дефектовочной ве­домостью и уяснить ее значение для учета деталей. Дефекто­вочные ведомости являются не только документами учета и отчетности, но и техническими документами, на основе стати­стической обработки которых можно определять коэффициен­ты замены и коэффициенты ремонта деталей.

На ответственные детали (блоки цилиндров, коленчатые валы, распределительные валы) составляют паспорта обмеров. Эти паспорта обмеров необходимы для того, чтобы не было сокращения срока службы ответственных деталей за счет их обработки через 1—2 ремонтных размера, т. е. с помощью паспорта обмера можно проверить, под какой ремонтный размер должна вестись обработка и соблюдается ли это вило. Уровень организации работ и оснащенность участков дефектовки оказывают влияние не только на качество, но и на себестоимость продукции, выпускаемой ремонтным пред­приятием.

НЕ нашли? Не то? Что вы ищете?

Вопросы для самопроверки

1. Что называется допустимым и предельным износами?

2. Назначение дефектации и сортировки деталей автомобиля.

3. Как дефектуют детали с помощью магнитной дефекто­скопии?

4., Какие основные измерительные инструменты применя­ют при дефектации деталей?

5. Какое значение имеет паспорт дефектации цилиндров блока двигателя ГАЗ-53А?

6. На какие группы сортируют детали после их дефекта­ции?

7. Что такое дефектовочная ведомость? Ее назначение и содержание,

8. Как и для какой цели подсчитываются коэффициенты замены и ремонта деталей?

9. Изложите основные пути повышения качества ремонта автомобиля при дефектации.

Тема 9

КОМПЛЕКТОВАНИЕ ДЕТАЛЕЙ

Назначение и сущность процесса комплектования деталей.

Методы комплектования, обеспечивающие требуемую точность сборки в установленных пределах, методы полной и неполной взаимозаменяемости, метод групповой взаимо­заменяемости, методы регулирования и пригонки деталей. Подбор деталей по массе.

Балансировка деталей и узлов: статическая и динамиче­ская. Оборудование, приспособления и инструмент, приме­няемые при выполнении комплектовочных работ.

Организация процесса комплектования. Организация ра­бочих мест. Значение процесса комплектования деталей в обеспечении высокого качества и эффективности ремонта автомобилей.

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

П. Комплектовочные работы

1. Расчет размерных групп при комплектовании поршней с гильзами цилиндров двигателя — 2ч.

2. Комплектование поршней с гильзами цилиндров двигателя – 2ч.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.114-132; Л-2; с 63-71; Л-4, с. 47-54, 59-61; Л-6, с. 73-80, Л-9, с. 32-34;

Л-11, с.47-49; Л-12, с. 398-404.

Методические указания

Уясните, что потребность в комплектовании возникает прежде всего потому, что на сборку поступают детали трех групп: годные без ремонта, новые, детали после ремонта. Все эти детали имеют допуск на размеры по сопрягаемым поверх­ностям "в несколько раз больше, чем допуск на посадку. На­пример, палец поршневой имеет допуск на размер 0,01 мм, а допуск на посадку пальца в отверстие под поршневой палец в поршне—0,0025 мм, т. е. в 4 раза меньше. Следовательно, детали; поданные на сборку, будут собраны в большинстве случае» с нарушением технических условий на посадку. А поэтому организация процесса комплектования является основой повышения наработки изделия до 80% ходимости нового автомобиля. Потребность в подборе одних деталей к другим возникает потому, что каждая деталь обрабатывает­ся с какой-то точностью в пределах установленных допусков и при сборке сопряженных деталей без комплектовки могут получаться посадки, отличающиеся от указанных в техниче­ских условиях на сборку агрегатов за счет неблагоприятного сочетания допусков этих деталей.

Комплектование деталей необходимо для повышения ка­чества сборки агрегатов и производительности труда слесарей-сборщиков. Детали подбираются друг к другу по посад­кам* зазорам, а иногда и по массе, согласно техническим ус­ловиям на сборку и поступают на сборку узлов комплектно.

В процессе эксплуатации автомобилей и их ремонта на­рушается балансировка деталей. Это приводит к вибрации быстро вращающихся деталей (коленчатых валов, карданных валов и других), которая создает дополнительную нагрузку как на эти детали, так и на подшипники. Поэтому после ре­монта этих деталей их необходимо вновь сбалансировать. При посещении авторемонтного предприятия следует изучить статическую и динамическую балансировку деталей и узлов автомобиля.

При изучении данной темы следует обратить внимание на сущность и последовательность комплектовки деталей и на примере деталей основных агрегатов проследить за процес­сом подбора одних деталей к другим, с каких деталей ведет­ся комплектование, ознакомиться с техническими условиями на сборку агрегатов и запомнить наиболее часто встречаю­щиеся.

Следует ознакомиться с сущностью селективного подбора деталей и его экономической целесообразностью для авто­ремонтных предприятий.

Комплектование, кроме подбора деталей, включает ряд пригоночных работ: развертывание втулок после их запрес­совки, припиловку поршневых колец в замке, шлифовку поршневых колец на высоте и т. д.

Необходимо уяснить, чем вызываются пригоночные работы при комплектовке деталей.

При изучении материала по данной теме следует посетить авторемонтное предприятие и ознакомиться с организацией рабочих мест по комплектовке, пригонке деталей. Организа­ция работы комплектовочного участка описана в Л-9, с. 33—34.

Вопросы для самопроверки

1. С какой целью и как производится комплектовка деталей перед сборкой узла и агрегата?

2. Какие основные пригоночные работы выполняются при комплектовании деталей?

3. Расскажите, как правильно подобрать поршневой па­лец по втулке шатуна.

4. В чем заключается организация рабочих мест, при ком­плектовании деталей?

5. Расскажите об организации процесса комплектования на АРП в зависимости от годовой программы.

6. Какие детали подвергают статической и динамической балансировке?

Тема 10

СБОРКА И ИСПЫТАНИЕ АГРЕГАТОВ

Способы сборки (на универсальных постах и на поточных сравнительная оценка, условия и эффективность их применения. Технологический процесс сборки типовых соединений: резьбовых, шпоночных, шлицевых, шестереночных, конусных, прессовых, заклепочных, сварочных, паяльных, склеенных.

Правила монтажа подшипников качения и скольжения. Технические условия на сборку узлов и агрегатов. Техноло­гический процесс сборки агрегатов.

Сборка агрегатов: способы сборки, применяемое оборудо­вание, приспособления и инструмент. Механизация сбороч­ных работ. Технологический процесс сборки агрегатов. Орга­низация рабочих мест и техника безопасности.

Назначение приработки и испытания агрегатов после сбор­ки. Технологический процесс приработки и испытания агрега­тов: Двигателя, коробки передач, ведущего моста, механиза­ция рулевого управления, подъемного механизма платформы автомобиля-самосвала. Применяемое оборудование, режимы приработки и испытаний, контролируемые параметры, техни­ческие условия.

Общие сведения об автоматизации процессов приработки и испытаний агрегатов.

Организация рабочих мест. Охрана труда и охрана окружающей среды.

Влияние качества сборки на надежность и долговечность и эффективность авторемонтного производства.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.132-139; Л-2, с. 71-81; Л-6, с. ; Л-8, с. 91-155, 234-288;

Л-9, с. 34-41, Л-11, с. 96—106; Л-12, с. 404—454.

Методические указания

Кивните, что основными факторами, объективно обеспе­чивающими высокое и стабильное качество собранных агрегатов и автомобиля и высокую производительность труда, являются применение поточного метода сборки, использова­ние методов полной взаимозаменяемости и селективного под­бора, исключающих слесарную обработку и пригонку дета­лей; применение в возможно большей степени сборки узлов и групп вне линии общей сборки агрегата; всемерная меха­низация сборочных работ с применением специализированных инструментов и приспособлений.

При выборе метода сборки в условиях авторемонтного производства необходимо учитывать более широкое примене­ние селективного метода сборки по принципу групповой взаимозаменяемости с предварительным подбором деталей ос­новных сопряжений.

Разработка технологического процесса сборки состоит из следующих этапов:

1. Выбор метода сборки.

2. Изучение сборочного чертежа и разбивки изделия на сборочные группы и подгруппы.

3. Изучение технических условий.

4. Составление схемы технологического процесса сборки.

5. Сборка и разборка образца изделия.

6. Разработка карты технологического процесса сборки.

7. Разработка заданий на проектирование специальной оснастки.

Построение схемы технологического процесса сборки целе­сообразно осуществлять поэтапно в следующей последова­тельности:

1. Построение схемы сборочных групп.

2. Построение развернутой схемы сборки каждой сборочной группы.

3. Построение укрупненной схемы сборки изделия.

4. Построение развернутой схемы сборки изделия. Сборка агрегатов производится из подгрупп и деталей и может вестись как на универсальных постах, так и на по­точных линиях. Изучение материала по данной теме следует начинать с технологического процесса сборки сопряженных деталей и технических условий на сборку узлов и агрегатов.

После изучения типовых сборочных работ надо разобрать примеры сборки подгрупп, узлов и агрегатов автомобиля и посадки сопряженных деталей.

Процесс сборки агрегатов из отдельных деталей состоит из ряда типовых сборочных работ, которые следует изучить в первую очередь. К таким работам относятся резьбовые, шпоночные, конусные и шлицевые соединения посредством поса­док {неподвижных и подвижных), соединения деталей посред­ством подшипников качения (шариковых, конических, червяч­ных передач).

Обратите внимание на поточный способ сборки агрегатов, который характеризуется расчленением процесса сборки на отельные операции, закрепленные за рабочими местами; последовательным перемещением агрегата от одного рабо­чего места к другому; специализацией применяемых приспособлений и высокопроизводительного инструмента по отдельным технологическим операциям; наиболее коротким по времени пребывания агрегата в сборе; наиболее высокой произ­водительностью труда, низкой себестоимостью сборки при качестве; синхронизацией операций. Собранные агрегаты в обязательном порядке подвергаются приработке и испытанию.

Задача приработки состоит в том, чтобы подравнять вы-. ступающие макро-и микронеровности и создать на поверх­ностях сопряженных деталей опорные площади, которые бы­ли бы способны воспринимать и передавать эксплуатацион­ные нагрузки.

Испытание — это процесс проведения приработки и опре­деления возможных дефектов, появляющихся в процессе ра­боты.

Полный процесс приработки сопряженных поверхностей деталей делится на кратковременную приработку на стенде и на последующую, завершающуюся в первый период эксплуа­тации.

Для ускоренной приработки отремонтированных двигате­лей рекомендуется применять масла пониженной вязкости или добавлять в смазочное масло 0,9—1,1% растворенной и кол­лоидной серы или осерненного дибензил-дисульфида. Сулъфидирование поверхностных слоев обеспечивает снижение коэффициента трения и уменьшение начального износа.

Следует ознакомиться с конструкцией применяемых испы­тательных стендов, усвоить режимы испытаний.

Обратите внимание на применение автоматизации контро­ля за качеством испытания агрегатов. Собранный и испытан­ный агрегат должен отвечать техническим условиям. С этими техническими условиями, технологическими процессами испы­тания агрегатов, а также организацией рабочих мест и правилами техники безопасности при сборке и испытании агре­гатов целесообразно ознакомиться при посещении авторе­монтного предприятия.

Следует знать, как влияет качество сборки узлов, агрега­тов на эффективность авторемонтного производства.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите способы сборки, дайте их сравнительную оценку. Какова область их применения?

2. Назовите рекомендации ТУ на сборку резьбовых соеди­нений. Что важно знать и соблюдать при затяжке бол­тов крышек коренных подшипников, гаек болтов шату­на, гаек шпилек (болтов) головок блока?

3. Назовите рекомендации ТУ на сборку конусных соеди­нений. Какие требования необходимо выполнять для надежности соединений?

4. Назовите рекомендации ТУ на сборку шпоночных соеди­нений. Приведите примеры.

5. Назовите рекомендации ТУ на сборку деталей с под­шипниками качения. Приведите примеры сборки дета­лей. -

6. Назовите рекомендации ТУ На условия сборки, конт­роля и регулировки конических шестерен главной пере­дачи заднего моста автомобиля ЗИЛ-130.

7. Назовите рекомендации ТУ на условия сборки и "спосо­бы контроля цилиндрических шестерен с косым зубом.

8. Назовите рекомендации на сборку деталей посредством посадки.

9. Какова последовательность сборки коробки передач ав­томобиля ГАЗ-53А из узлов?

10. Какова последовательность сборки двигателя ЗИЛ-130 из групп и узлов?

11. Назначение и содержание приработки агрегатов.

12. Режимы и порядок приработки двигателей на стенде.

13. Каковы пути сокращения времени приработки деталей двигателя?

14. Технические условия на приемку двигателя из ремонта.

15. Технические условия на приемку из ремонта коробки передач.

16. Технические условия на приемку из ремонта ведущих мостов автомобиля.

17. Перечислите порядок проверки переднего моста после ремонта и технические условия на приемку.

18. Перечислите порядок проверки механизма рулевого управления автомобиля ЗИЛ-130 после ремонта и технические условия на приемку,

19. Требования техники безопасности при выполнении сборочных работ и при испытании агрегатов.

20. Какие средства автоматизации контроля применяются при испытании двигателя на стенде?

21. Какие причины вызывают неуравновешенность дета­лей?

22. В чем сущность статической балансировки деталей?

23. В чем сущность динамической балансировки деталей?

24. Какие существуют способы устранения дисбаланса?

Тема 11

ОБЩАЯ СБОРКА, ИСПЫТАНИЕ И СДАЧА АВТОМОБИЛЕЙ

Способы сборки автомобилей. Технологический процесс сборки. Организация процессов сборки легкового и грузового автомобилей, автобусов. Технические условия на сборку. Механизация процессов сборки и оснащение постов сборки обо­рудованием, приспособлениями и инструментом. Технологическая документация. Организация рабочих мест сборщиков и охрана труда при выполнении сборочных работ.

Испытание и диагностирование отремонтированного авто­мобиля; технические условия на испытание.

Порядок устранения дефектов, выявленных в результате испытаний. Приемка отремонтированного автомобиля ОТК предприятия.

Технические условия и техническая документация сдачи отремонтированного автомобиля.

Гарантийные обязательства авторемонтного предприятия, порядок сдачи автомобиля заказчику и предъявления рекла­маций. Повышение качества сборки и испытаний автомобилей.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, .с139-142; Л-2, с.81-84; Л-6, с. 101-104; Л-8, с. 91-97, 194-204; Л-9. с. 34-41;

Л-11, с. 106-115; Л-12, с. 454-455.

Методические указания

Сборка автомобилей производится из собранных агрегатов, узлов и межагрегатных деталей тупиковым или поточным ме­тодом в зависимости от производственной программы. Техно­логическую последовательность сборки автомобилей вначале изучите на одной марке автомобилей, а затем ознакомьтесь с особенностями сборки автомобилей других марок. При этом обратите внимание на поточный метод сборки автомобилей как наиболее передовой и прогрессивный, позволяющий лучше осуществлять механизацию процесса сборки автомобилей с применением высокопроизводительного оборудования и инст­румента.

Поточная организация сборки автомобилей требует одно­временного участия в работе значительного числа рабочих, что возможно при большой производственной программе. Это ограничивает возможность повсеместного применения поточ­ного способа сборки автомобилей.

Большинство работ по сборке автомобиля осуществляет­ся при помощи резьбовых соединений. Следует обратить вни­мание на применение механизированного инструмента (электро - и пневмогайковерты). Необходимо изучить обору­дование и приспособления, применяемые при сборке авто­мобилей. Собранные автомобили подвергаются испытанию пробегом или на стенде с целью проверки качества сборки, правильного взаимодействия и регулировки всех агрегатов, механизмов и систем. Надо знать режимы испытаний, а так­же особенности эксплуатации автомобилей в первый период после его ремонта. На автомобиль, принятый работниками ОТК, составляется паспорт. Изучите технические условия на сборку автомобилей и на приемку автомобилей из капиталь­ного ремонта'. Приемка автомобиля заказчиком производит­ся на основании ТУ приемки автомобиля из капитального ремонта, а также акта сдачи автомобиля в ремонт, доверен­ности АТП, которому принадлежит автомобиль, и. документа, подтверждающего оплату заводу стоимости ремонта.

Особое внимание уделите изучению техники безопасности при сборке и испытании автомобиля. Для лучшего усвоения технологического процесса сборки и испытания автомобиля после ремонта ознакомьтесь со всей документацией, которую оформляют при выдаче автомобиля заказчику. Необходимо

посетить авторемонтное предприятие, где также обратите внимание на гарантийные обязательства авторемонтного пред­приятия по улучшению качества ремонта автомобилей.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите способы сборки. Их сущность.

2.Изложите последовательность сборки автомобиля на поточно-постовой линии.

3.Сущность процесса обкатки и испытания автомобиля.

4. Сущность процесса контрольного осмотра автомобиля после сборки.

5. Каковы основные требования техники безопасности при сборке и испытании автомобиля?

6. Перечислите требования технических условий к отремонтированному автомобилю.

7. Каков порядок получения автомобиля из ремонта?

8. Какие права, предусмотренные техническими условиями, имеет представитель АТП, получающий автомобиль из ремонта?

9. Изложите основные требования ТУ на эксплуатацию автомобиля после капитального ремонта. Каков поря­док предъявления рекламаций?

РАЗДЕЛ III

СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ

Тема 12

КЛАССИФИКАЦИЯ СПОСОБОВ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ.

Ремонт деталей — один из основных источников экономи­ческой эффективности авторемонтного производства.

Факторы, определяющие изменения состояния деталей автомобилей в результате их эксплуатации.

Общая характеристика дефектов, их классификация. Клас­сификация способов восстановления деталей и их характе­ристика.

Основные условия технико-экономической эффективности восстановления деталей.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.143-144; Л-2, с. 85-87; Л-6, с. 105-110; Л;12, с. 188-190.

Методические указания

При изучении этой темы следует обратить внимание на причины, вызывающие износ рабочих поверхностей, механи­ческие повреждения и повреждения антикоррозионного покры­тия деталей автомобилей.

Зная причины, вызывающие дефекты деталей, можно их устранить частично или полностью, тем самым увеличивая срок службы деталей и межремонтный пробег автомобилей.

Основными задачами технологии восстановления деталей являются восстановление нарушенных в процессе эксплуа­тации посадок в сопряженных деталях; восстановление их механической прочности, износостойкости и антикоррозион­ной стойкости. Успех решения этих задач в значительной сте­пени зависит от принятых способов восстановления деталей.

Все дефекты деталей автомобиля делятся в основном на три группы:

1. Дефекты деталей от естественного износа.

2. Дефекты деталей от механических повреждений,

3. Дефекты деталей от повреждения антикоррозионных по­крытий.

Самым распространенным дефектом деталей является ес­тественный износ, и поэтому эти детали восстанавливаются самыми различными способами:

1. Слесарно-механической обработкой (один из самых до­ступных и распространенных способов).

2. Пластической деформацией.

3. Наплавкой (этот способ нашел широкое применение).

4. Напылением.

5. Гальваническим и химическим покрытием (этот способ нашел широкое применение).

6. Нанесением синтетических материалов.

7. Электрофизическими методами обработки.

Дефекты деталей с механическими повреждениями вос­станавливаются следующими способами:

1. Пластической деформацией (правкой).

2. Сваркой.

3. Пайкой.

4. Заделкой и склеиванием синтетическими материалами.

Детали, получившие повреждения от нарушения антикор­розионного покрытия, могут быть восстановлены следующими способами:

1. Окраской.

2. Гальваническим покрытием.

3. Химической обработкой-

4. Напылением.

При выборе способа восстановления изношенных деталей должны быть учтены возможные изменения структуры основ­ного металла, поверхностной твердости, износостойкости и т. д. Поэтому необходимо обратить внимание на выбираемые способы восстановления деталей, так как от выбранного Спо­соба восстановления зависит не только долговечность детали, но и1, стоимость восстановления, которая не должна превышать стоимости новой детали.

Вопросы для самопроверки

1. Назовите виды дефектов и их причины.

2. Назовите три группы дефектов и возможные способы их устранения.

3..Назовите и изложите сущность основных способов восстановления.

4. Факторы, определяющие работоспособность восстановленной детали.

Тема 13

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СЛЕСАРНО-МЕХАНИЧЕСКОЙ

ОБРАБОТКОЙ

Виды слесарно-механической' обработки, применяемые при восстановлении деталей.

Сущность восстановления деталей способом обработки под ремонтные размеры. Категорийные и пригоночные раз­меры.

Выбор баз для механической обработки.

Сущность и технология восстановления поставкой допол­нительных деталей и заменой части деталей. Преимущества и недостатки данного способа.

Повышение качества механической обработки при восста­новлении изношенных деталей.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент. Организация рабочих мест и техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.144-154; Л-2, с. 87-93; Л-6, с. 110-118; Л-7, с. 199-204; Л-8, с. 155-194;

Л-9, с. 67-88; Л-12, с. 199-205.

Методические указания

Многие детали автомобиля восстанавливают на авторе­монтных предприятиях слесарно-механической обработкой, которая получила самое широкое распространение. Виды сле­сарно-механической обработки деталей: припиловка, шабров­ка, притирка и обработка режущими инструментами (точе­ние, фрезерование, сверление, шлифование, строгание, протя­гивание, хонингование, суперфиниширование и др.). Эти виды обработки являются не только самостоятельными способами восстановления деталей (обработка под ремонтные размеры, применение дополнительных деталей), но и, в ряде случаев необходимы при восстановлении деталей другими способами (сваркой и наплавкой, гальваническими покрытиями, напыле­нием и др.).

Восстановление деталей способом под ремонтные размеры заключается в том, что одну из изношенных деталей сопря­жения, обычно более сложную и дорогую, подвергают меха­нической обработке до установленного одного из ремонтных размеров, а другую заменяют восстановленной или новой, изготовленной также под этот ремонтный размер.

Выбору базовых поверхностей при механической обработ­ке необходимо уделять особое внимание. За базирующие по­верхности необходимо принимать поверхности, которые обеспечивают наибольшую жесткость детали при установке ее на станке или в приспособлении. Желательно соблюдать принцип постоянства базы.

Сущность восстановления постановкой дополнительных де­талей и заменой части деталей основан на использовании за­ранее изготовленных дополнительных ремонтных деталей (ДРД), которые устанавливают непосредственно на изношен­ной поверхности или которыми полностью заменяют изношен­ную часть детали.

Восстановление деталей постановкой ДРД объясняется простотой, но имеет и недостатки. Это большие расходы на Изготовление ДРД и снижение механической прочности ос-ИФВН0&детали и др. Особое внимание надо уделять качеству 'механической обработки, так как изношенная деталь в большенстве случаев имеет неравномерный износ, причем твер­дость пверхностного слоя может быть как меньше, так и больше твердости новой детали.

В авторемонтных предприятиях обратите внимание на применяемое оборудование, приспособления и инструмент при механической обработке деталей. Уясните, как организованы рабочие места и как соблюдаются правила техники безопас­ности.

Вопросы для самопроверки

1. В чем заключается сущность способа восстановления деталей под ремонтные размеры?

2. Приведите примеры восстановления деталей под ремонтные размеры.

3. В чем сущность восстановления деталей постановкой добаночных деталей?

4. Каковы преимущества и недостатки способа восстановления дополнительными деталями? Приведите примеры.

5. Приведите примеры восстановления деталей способом замены части детали.

6. Какие детали восстанавливаются способом припиловки и шабровки?

7. Какое основное оборудование и инструмент применяется при слесарно-механической обработке деталей?

8. Каковы основные требования техники безопасности при слесарно-механической обработке деталей?

Тема 14

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СПОСОБАМИ ДАВЛЕНИЯ (ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ)

Сущность процесса восстановления деталей, способами давления.

Классификация видов обработки деталей давлением (прав­ка, осадка, обжатие и др.).

Способы правки деятелей, восстановление формы и разме­ров поврежденных и изношенных деталей.

Применение дробеструйной обработки, вибрационного об­катывания и наклепа для повышения надежности и долговеч­ности отремонтированных деталей.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент.

Организация рабочих мест и техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.154-166; Л-2, с. 93-98; Л-6, с. 118-128; Л-7, с. 144-152; Л-8, с. 88-100;

Л-12, с. 205-214.

Методические указания

Способ восстановления давлением основан на изменении размеров и формы деталей за счет перераспределения метал­ла самой детали. Необходимо изучить факторы, влияющие на пластичность.

Пластическая деформация при восстановлении деталей осуществляется различными способами: осадкой, раздачей, обжатием и правкой.

Повышения усталостной прочности восстановленных дета­лей можно достигнуть целым рядом средств, используемых для предварительного упрочнения восстанавливаемой поверх­ности, а также повышения физико-механических свойств на­носимого металлопокрытия.

В последнее время для упрочнения деталей все более ши­роко применяют поверхностный наклеп, который значитель­но повышает сопротивление усталости и долговечность дета­лей, в ряде случаев наклеп применяют для увеличения изно­состойкости. Наклеп вызывает повышение в поверхностных слоях металла твердости и других характеристик прочности, а также появление в них благоприятных снижающих остаточ­ных напряжений.

Дробеструйный наклеп, осуществляемый струей стальной или чугунной дроби, создает наклепанный слой небольшой глубины (0,5—0,7 мм). Его целесообразно использовать для повышения усталостной прочности относительно небольших деталей сложных форм (рессор, шестерен, полуосей и др.), у которых упрочнению необходимо подвергать значительную поверхность.

На конкретных примерах следует подробно изучить способ ротационного упрочнения отремонтированных деталей. При изучении данного материала необходимо посетить авторемонтные предприятие, где можно будет ознакомиться с технологией ремонта деталей давлением, с применяемым оборудованием, приспособлениями, инструментом, организацией рабочих мест и техникой безопасности. Обратите особое внимание на достоинства и недостатки каждого способа восстановления деталей давлением и их упрочнение вышеперечисленными способами.

Вопросы для самопроверки

1. Какие вы знаете виды обработки деталей давлением?

2. Приведите примеры восстановлений деталей осадкой и наклепом.

3. Назовите оборудование, применяемое при восстановлении деталей способом давления.

4. Каковы основные требования техники безопасности при восстановлении деталей способом давления?

Тема 15

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ СВАРКОЙ И НАПЛАВКОЙ

Общая характеристика сварки и наплавки как способов восстановления автомобильных деталей.

Классификация видов сварки и наплавки, применяемых в авторемонтном производстве.

Ручная газовая, электродуговая и аргонодуговая сварка (наплавка): сущность процессов, применяемое оборудование, материалы, режимы и область эффективного применения.

Автоматическая наплавка и сварка деталей под слоем флюса: сущность процесса, применяемое оборудование, материалы и режимы.

Полуавтоматическая сварка и автоматическая наплавка деталей в защитной среде углекислого газа: сущность про­цесса, применяемое оборудование, материалы и режимы.

Автоматическая вибродуговая наплавка деталей: сущность процесса, применяемое оборудование, материалы и режимы-наплавки.

Плазменная наплавка изношенных деталей: сущность про­цесса, свойства плазменной струи, наплавочные материалы, режим наплавки.

Контактная сварка: стыковая (сопротивлением и оплавлением), точечная и шовная (роликовая). Сущность контакт­ной сварки, применяемое оборудование, условия применения видов контактной сварки.

Особенности сварки и наплавки деталей из легированных сталей, чугуна, цветных металлов и сплавов. Внутренние на­пряжения, возникающие в деталях, и способы борьбы с ними.

Характеристика преимуществ и недостатков каждого вида сварки и наплавки деталей, выбор и условия эффективного применения одного из видов сварки и наплавки деталей.

Номенклатура ремонтируемых деталей.

Контроль качества сварочных соединений.

Повышение эффективности и качества сварочных работ.

Организация рабочих мест и техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1,с.166-200; Л-2, с. 98-113; Л-6, с. 128-159; Л-7, с. 152-168; Л-9, с. 101-145;

Л-12, с. 215-250.

Методические указания

Сваркой называется процесс получения неразъемного сое­динения металлических деталей или их частей путем местного нагрева до температуры плавления.

Сварка применяется для соединения и закрепления обло­манных и дополнительных деталей, устранения трещин и от­верстий.

Наплавкой называется процесс нанесения на поверхность детали слоя расплавленного металла или сплава. Наплавка применяется для восстановления размеров изношенных дета­лей, а также повышения износостойкости поверхностей тре­ния.

Для восстановления деталей применяются следующие виды сварки и наплавки:

I. Ручная:

а) электродуговая (сварка деталей из стали, чугуна сложной конфигурации, сварка и наплавка деталей из цветных ме­таллов);

б) газовая (сварка деталей из малоуглеродистой и низколегированной стали толщиной до 2 мм, чугуна и цветных металлов, наплавка твердых сплавов);

в) аргонодуговая (сварка и наплавка деталей из алюминиевых сплавов);

2. Механизированная:

а) под слоем флюса (сварка и наплавка деталей из стали и чугуна, но цилиндрические поверхности должны быть диаметром более 40 мм);

б) в среде углекислого газа (сварка и наплавка деталей из углеродистой и низколегированной стали, сварка тонко-листовой стали);

в) в среде водяного пара (сварка и наплавка деталей из стали и чугуна);

г) плазменнодуговая (сварка и наплавка деталей твердыми сплавами);

д) вибродуговая (наплавка деталей из углеродистой и низколегированной стали, чугуна);

е) контактная (стыковая, точечная и шовная сварка тонко-листовой стали и цветных металлов);

ж) трением (сварка стержней из стали и цветных металлов, имеющих плоские торцы и допускающих вращение вокруг оси детали);

з) индукционная наплавка токами высокой частоты (наплав­ка деталей твердыми сплавами).

Свальные детали можно ремонтировать как газовой, так и электродуговой сваркой и- наплавкой. Малоуглеродистые стали можно сваривать ацетиленокислородным пламенем без флюса, а углеродистые стали — с применением флюса буры или ее смеси с борной кислотой. При электросварке применяют электроды из сварочной проволоки марок Св-0,8, Св-0,8А, С«-0*8Г, Св-0,8ГА, Св-15Г и др. с покрытиями для защиты расплавленного металла от кислорода и азота воздуха и введения в сварной шов легирующих компонентов.

Для наплавки деталей из конструкционных и низколеги­рованных сталей, требующих высокой износостойкости на­правленного металла, применяют электроды марок ОЗН-300, ОЗН-350, ОЗН-400. Для наплавки поверхностей деталей с высокой твердостью, требующих высокой износостойкости ; наплавленного металла, используют электроды ЦС-1 и ЦС-2 (сормайт № 1 и № 2) и др.

Для уменьшения в металле внутренних напряжений, вы­зывающих появление трещин, детали из легированной стали и стали, содержащей более 0,3% углерода, перед сваркой и наплавкой надо подогреть до температуры 200—300°С. Широ­кое применение нашли в авторемонтном производстве механи­зированные способы наплавки.

Автоматическая наплавка под слоем флюсов: плавленая (АН-348А, АН-20, АН-30) и керамическая (АНК-18, АНК-19) с применением электродной проволоки следующих марок:

— Св 0,8, Св 08ГС и др. — для наплавки деталей из малоугле­родистых сталей;

— пружинная проволока 2 кл., Нп-65, Нп-80, Нп-ЗОХГСА и др. диаметром 1,6—2,5 мм — для наплавки деталей из средне-углеродистых и низколегированных сталей.

Режим автоматической наплавки под слоем флюса оказы­вает существенное влияние на производительность процесса, формирование валика наплавленного металла и его физико-механические свойства. Режим наплавки определяется сле­дующими параметрами; диаметром электрода, напряжением дуги, силой сварочного тока, скоростью наплавки, скоростью подачи проволоки, вылетом электрода, шагом наплавки, сме­щением электрода с зенита.

Автоматическая наплавка в среде углекислого газа ана­логична наплавке под слоем флюса, но вместо флюса приме­няют углекислый газ, а чтобы исключить появление окислов при наплавке и сварке деталей в среде углекислого газа, применяют проволоку с повышенным содержанием раскис­ляющих элементов (кремния и марганца). Марки проволоки: Св 08ГС, Св 08Г2С, Св 18ХГСА, Нп-65Г и др.

Автоматическая вибродуговая наплавка отличается от вышеперечисленных сущностью процесса наплавки, который заключается в периодическом замыкании и размыкании на­ходящихся под током электродной проволоки и поверхности детали. Каждый цикл вибрации проволоки включает в себя четыре последовательно протекающих процесса: короткое замыкание, отрыв электрода от детали, электрический разряд и холостой ход.

Наплавку производят с охлаждением струей жидкости (5%-ный раствор кальцинированной соды), без охлаждения и в среде углекислого газа.

С другими видами механизированной наплавки и сварки ознакомьтесь в рекомендуемой литературе.

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4