Ремонт автомобилей (стр. 3 )

Особенность сварки и наплавки деталей из чугуна заклю­чается в том, что в процессе сварки вследствие высокого местного нагрева и быстрого охлаждения в чугунных деталях возникают внутренние напряжения, которые способствуют образованию трещин. Кроме того, в результате быстрого охлаждения расплавленного чугуна происходит его отбеливание. Обеленный чугун, характеризующийся высокой хрупкостью и твердостью, снижает прочность сварного шва и затрудняет щ) последующую механическую обработку. В процессе сварки Происходит выгорание углерода, сопровождающееся образо­ванием большого количества газов, что вызывает пористость Наплавленного металла. Сварка и наплавка деталей из чугу­на производится в основном двумя способами: холодным и го­рячим.

При холодном способе деталь общему нагреву не подвер­гают, а при горячем деталь предварительно нагревают до температуры 400—650°С и эту температуру поддерживают до конца сварки.

Холодную сварку чугунных деталей обычно проводят элект­рической дугой постоянного тока обратной полярности при напряжении 20-25 В и силе тока 120—150 А с применением специальных электродов (медно-железный электрод ОЗЧ-1 или МЫЧ-1 с покрытием УОНИ 13/55).

Для предохранения ковкого чугуна от отбеливания сварку его следует выполнять при температуре более низкой, чем температура расплава углерода отжига, т. е. ниже температуры 950°С.

Газовую сварку чугунных деталей ведут нормальным пла­менем или с небольшим избытком ацетилена. В качестве присадочного материала применяют чугунные прутки диаметром б—8 мм. При газовой сварке необходимо применять флюсы: буру; смесь 50% буры, 47% двууглекислого натрия и ЗУ0 окиси кремния и др. Наиболее хорошие результаты дает применение пайко-сварки латунными электродами марок ЛОМНА, ЛОК и др. Все чугунные детали после горячей сварки и наплавки надо подвергать отжигу для снятия внут­ренних напряжений. При этом деталь нагревают до темпера­туры 600—650°С в течение 10—12 мин, после чего она медлен­но охлаждается.

Детали из алюминиевых сплавов можно сваривать элект­рической дугой или ацетиленокислородным пламенем газовой горелки. Сварка, электрической дугой может быть осуществ­лена неплавящимся электродом из вольфрама в струе аргона и плавящимся электродом.

Аргонодуговая сварка основана на использовании тепла, выделяющегося при горении электрической дуги между не­плавящимся электродом и основным металлом детали в за­щитной среде нейтрального газа (аргона). Присадочным материалом служат стержни того же состава, что и металл детали, или прутки из алюминия с содержанием 5—6% крем­ния. Сварку ведут переменным током - с осциллятором с силой тока 30—50А на 1 мм толщины свариваемой детали при на­пряжении 11—15В. Взаимное расположение электрода и мунд­штука горелки по отношению к детали должно быть строго определенное.

Элёктродуговую сварку плавящимся электродом ведут постоянным током обратной полярности. Режим сварки опре­деляется диаметром электрода, силой тока и скоростью свар­ки. Сила тока должна быть 150—250А, а скорость сварки 4—6 м/мин. Для удаления окислов из мест сварки применяют флюсы — физические растворители типа АФ-4А, которыми покрывают электроды.

Для снижения внутренних напряжений, причиной которых является большая линейная усадка металла при охлаждении, детали перед сваркой надо нагревать до температуры 250—-300°С и после медленно охлаждать.

С применяемым оборудованием, организацией рабочих мест и техникой безопасности ознакомиться при изучении ре­комендуемой литературы и при посещении авторемонтных предприятий.

Вопросы для самопроверки

1. Какова сущность процесса электродуговой сварки в за­щитной среде углекислого газа?

2. Какова сущность процесса полуавтоматической и автома­тической сварки и наплавки под слоем флюса?

3. Принцип выбора присадочного материала при сварке деталей, изготовленных из чугуна и алюминия.

4. Каково назначение флюсов при сварке?

5. Каково назначение обмазок электродов? Их классифика­ция и состав.

6: Технология заварки трещин на блоке цилиндров-двигате­ля из чугуна.

7. Назовите основные достоинства и недостатки сварки и наплавки.

8. Какие вы знаете пути улучшения качества восстановления деталей способом сварки и наплавки?

9. В чем заключается организация рабочих мест при сварке и наплавке?

10. Назовите основные требования техники безопасности при сварке и наплавке.

Тема 16

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ НАПЫЛЕНИЕМ

Сущность напыления как способа восстановления дета­лей.

Виды напыления: газовое, электродуговое, высокочастот­ное и плазменное.

Структура и свойства напыленных покрытий, способы их улучшения.

Технологический процесс: подготовка поверхности дета­лей к напылению, нанесение покрытия, обработка деталей пос­ле напыления.

Применяемое оборудование, материалы и режимы.

Сравнительная оценка различных видов напыления и условия эффективного их применения.

Организация рабочих мест и техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.200-225; Л-2, с. 120-130; Л-6, с. 160-167; Л-7, 168-181; Л-9, с. 155-169;

Л-12, с. 250-269.

Методические указания

Под напылением понимается такой способ нанесения метал­лических покрытий на поверхности деталей, при которых металл, расплавляемый в специальных аппаратах—металлизаторах, струей сжатого воздуха или инертного газа дробится на мельчайшие частицы и переносится на покрываемую по­верхность.

Уясните, что при напылении температура нагрева деталей не превышает 220°С, поэтому термическая обработка ее не нарушаемся. Необходимо внимательно изучить наивыгоднейшие режимы напыления, свойства напыленного слоя и факторы, от которых они зависят. В последнее время начинает применяться плазменно-дуговое напыление, которое протека­ет в плазмообразующем аргоне, гелии, водороде или азоте. При этом в плазме аргона напыляют проволоку, в плазме остальных газов — проволоку и порошки различных металлов, порошки керамики. Плазменное напыление порошками де­шевле и дает более качественное покрытие, чем напыление проволокой. Плазменное напыление дает более высокое ка­чество покрытия, чем иные виды напыления. Усвойте, как производится подготовка к напылению различных деталей в зависимости от твердости материала деталей, их формы и условий работы и как влияет качество подготовки детали на сцепление напыленного слоя с металлом детали. При посе­щении авторемонтного предприятия обратите внимание на применяемое оборудование, его устройство и работу, а так­же на организацию рабочих мест и технику безопасности. Внимательно изучите технологический процесс напыления и обработки деталей после напыления.

Вопросы для самопроверки

1. Какова сущность процесса напыления? Положительные и отрицательные стороны напыления.

2. Структура и свойства напыленного слоя.

3. В чем заключается подготовка деталей к напылению и какие существуют способы подготовки?

4. В чем сущность электродугового напыления?

5. Каковы режимы при газопламенном и электродуговом напылении?

6. Приведите примеры восстановления деталей всеми спо­собами напыления.

7. В чем сущность плазменного напыления? .

8. Как устроен и работает аппарат для электродугового на­пыления?

9. Каковы преимущества и недостатки способа восстановле­ния деталей напылением?

10. Организация рабочих мест и соблюдение правил техники безопасности при напылении.

Тема 17

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ ГАЛЬВАНИЧЕСКИМ ПОКРЫТИЕМ

Сущность процесса гальванического наращивания метал­ла. Основные характеристики процесса.

Свойства и структура электролитических покрытий. Виды гальванических покрытий, применяемых при восстановлении деталей: хромирование и осталивание,

Восстановление деталей хромированием: свойства электролитического хрома, хромовые электролиты, применяемое оборудование

Технологический процесс твердого хромирования: подго­товка деталей, нанесение покрытия, режим процесса, обра­ботка после нанесения покрытия. Влияние условий хромиро­вания на свойство покрытия.

Пористое хромирование. Хромирование в тетрахроматном И саморегулирующемся электролитах. Проточное или одно­струнное хромирование, хромирование в ультразвуковом поле. Преимущества и недостатки восстановления деталей хромированием. Восстановление деталей электролитическим осталиванием: свойства покрытия, электролиты, подготовка деталей, режим процесса, обработка деталей после покрытия, применяемое оборудование.

Влияние условий электролиза на свойства покрытия. Про­точное вневанное осталивание.

Преимущества и недостатки восстановления деталей осталванием. Область эффективного применения осталивания.

Сущность процесса антикоррозионной защиты деталей. Катодные и анодные покрытия. Процессы, применяемые для защиты деталей от коррозии: меднение, никелирование, цин­кование, оксидирование, фосфатирование. Применяемые элект­ролиты, режимы процессов, оборудование.

Контроль качества гальванических покрытий. Основные направления применения гальванического на­ращивания деталей в авторемонтном производстве.

Организация рабочих мест, техника безопасности, охрана окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.232-247; Л-2, с.130-145; Л-6, с.167-191; Л-7, с. 181-194; Л-8, с. 169-200;

Л-12, с. 269-292.

Методические указания

Изучение материала темы рекомендуется начинать с уяснения сущности процесса гальваностегии металлов, их раз­личия в процессах (растворимые, нерастворимые аноды), особенностей подготовки электролитов.

Зная типовой технологический процесс нанесения покры­тия гальваническим наращиванием, вы сможете без затруд­нений написать любой требуемый технологический маршрут. Цифровые данные не следует стараться запоминать, но вы­писки основных типовых данных: плотность тока, концент­рация электролита, температура, средняя скорость осадки в час—должны быть выписаны в конспект, лучше в виде таблицы.

Особый интерес для практического использования на про­изводстве представляет безванное ведение процессов наращи­вания (циркуляцией, натиранием и др.).

Внимательно ознакомьтесь с элементами автоматизации управления процессами гальваники. Гальванический способ наращивания — один из способов, который может дать высо­кую работоспособность восстановленным поверхностям (в 10-15 раз выше традиционных) при самых незначительных расходах на окончательную обработку до заданного размера.

Изучите электрохимический способ восстановления изно­шенных рабочих поверхностей деталей из сплава алюминия (например, поршней).

Электрохимическая обработка (анодирование) широко используется в авиационной промышленности как процесс подготовки поверхностей к окраске, к насыщению маслом. Но этот процесс за счет преобразования сплава алюминия в окислы алюминия позволяет увеличивать размеры и таким образом восстанавливать параметры изношенных деталей.

На ремонтном заводе ознакомьтесь с работой гальваниче­ского отделения, его технологией, номенклатурой, себестои­мостью восстановления.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность процесса гальванонаращивания с растворимым и нерастворимым анодами.

2. Назовите основные параметры управления и ведения процесса.

3. Изложите типовой технологический процесс гальванического наращивания изношенной детали.

4. Назовите основные пути автоматизации процесса.

5.Назовите прогрессивные процессы восстановления деталей гальванонаращиванием.

Тема 18

ПРИМЕНЕНИЕ ЛАКОКРАСОЧНЫХ ПОКРЫТИИ

В АВТОРЕМОНТНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ

Назначение лакокрасочных покрытий в авторемонтном Производстве. Общие сведения о взаимодействии лакокрасочных материалов с поверхностью окрашиваемых деталей. Подготовка поверхности деталей к окрашиванию.

Способы нанесения лакокрасочных покрытий: пневматический, распиливание, безвоздушное распыление, окунание, в электростатическом поле и ручной. Преимущества и недостатки каждого способа и условия его эффективного применения.

Способы сушки лакокрасочных покрытий: конвекционный и терморадиационный. Отделочные операции.

Применяемые материалы и оборудование. Контроль качества лакокрасочных покрытий.

Организация рабочих мест, техника безопасности и охрана окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.248-264; Л-2, с.145-156 Л-6, с. 317-325; Л-7, с. 275-285; Л-8, с. 289-315;

Л-9, с. 41-66; Л-12, с. 375-385.

Методические указания

Изучение темы следует начинать с лакокрасочных мате­риалов, используемых ремонтным производством, и рекомен­даций по организации процессов защиты элементов автомо­биля в процессе ремонта, а также сущности процесса взаимо­действия лакокрасочных материалов с металлом и другими материалами.

Процесс защиты панелей должен быть дифференцирован в зависимости от места расположения и его соприкосновения с агрессивными и другими средами, разрушающими предохраняющие покрытия.

Надо усвоить, что основными, защищающими от коррозии, являются покрытия; создающие герметичные, непроницаемые для влаги кислоты и другие агрессивные среды. Такими по­крытиями в настоящее время являются: химические (обработка растворами ТЗР), гальванопокрытие (никелирование, меднение), напыление (цинком, алюминием).

Все другие покрытия выполняют функции предохранения, защиты водонепроницаемых антикоррозионных пленок. А по­этому задача технологических процессов ремонтного произ­водства окраски изделий должна быть направлена на сохран­ность антикоррозионной защиты, выполненной в заводских условиях. И только в случае реставрации части панели сле­дует допускать местное удаление старого покрытия до чис­того металла, но с обязательным выполнением процесса об­работки поверхности раствором ТЗР (травильно-защитным раствором марки 30 или «Антикор», или грунтом-преобразо­вателем ВЛ-02, ВЛ-08). Уясните, что ни грунт, ни краска, ни другие покрытия не должны наноситься на чистый металл без предварительного травления, преобразования окисла в ан­тикоррозионную пленку.

Необходимо разобраться, в чем сущность методов нане­сения лакокрасочных покрытий, особенно тех, которые дают малые потери при распылении (в электростатическом поле, под давлением). Уясните сущность терморадиационной сушки как способа, обеспечивающего выполнение технологии сушки синтетических, алкидных и других красок. Процесс окраски - огнеопасен, изучите ТБ и организацию рабочего места.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите основные операции процесса перекраски и пол­ной окраски изделия при его ремонте.

2. Перечислите основные и вспомогательные материалы, не­обходимые для окраски и защиты.

3. Перечислите оборудование для нанесения лакокрасочных и др. покрытий. Их сущность. Основные требования к орга­низации рабочего места.

Тема 19

ВОССТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ С ПРИМЕНЕНИЕМ СИНТЕТИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ (ПЛАСТМАСС).

Общие сведения о применяемых в авторемонтном произ­водстве синтетических материалах для восстановления и сое­динения деталей.

Восстановление и соединение металлических деталей: за­делка трещин и пробоин, восстановление топливных баков (устранение течи), восстановление неподвижных посадок, декоративные покрытия деталей. Применяемые материалы и оборудование. Технологический процесс. Соединение неметаллических материалов (фрикционные накладки, вулканизированная резина, ткани) с металлами. Применяемые материалы, оборудование и приспособле­ния. Технологический процесс. Покрытие изношенных Или поврежденных деталей пластмассами. Способы нанесения покрытий. Применяемые материалы и оборудование.

Организация рабочих мест. Техника безопасности и за­щита окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.264-282; Л-2, с. 156-160; Л-6, с. 191-205; Л-7, с. 195-199; Л-9, с. 213-229; Л-12, с. 305-312.

Методические указания

Необходимо ознакомиться с полимерами, их возможностя­ми, с их применением для реставрации (наращивание, склеи­вание, изготовление деталей, защита от коррозии). Возмож­ности полимерных материалов в процессах ремонта неогра­ничены, их следует применять не только при реставрации, но и для защиты сопряжений (подшипник—посадочное место) от коррозионных процессов, которые являются главной при­чиной износа сопряжения.

Непременным условием применения синтетических мате­риалов, их высокой работоспособности является соблюдение типовых технологических процессов (подготовка композиции, наращивание, склеивание).

Вопросы для самопроверки

1.Составьте классификацию полимерных материалов, пригод­ных для использования в ремонтном производстве.

2.Опишите типовой технологический процесс наращивания, •склеивания детали.

3.Составьте перечень оборудования, который необходим для участка ремонта полимерными материалами.

4.Изложите основные требования техники безопасности при работе с полимерными материалами.

Р А 3 Д Е Л IV

ТЕХНОЛОГИЯ ВОССТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛЕЙ И РЕМОНТА УЗЛОВ И

ПРИБОРОВ

Тема 20

ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

Технологический процесс как основа организации авто­ремонтного производства. Ремонт как комплекс работ по вос­становлению работоспособности изделия.

Содержание технологических процессов и технологическая документация.

Типовые технологические процессы ремонта деталей, уз­лов, механизмов (сборочных единиц) и приборов. Типизация технологических процессов. Факторы, определяющие рацио­нальный выбор технологического процесса ремонта подефектного, маршрутного.

Технико-экономическая оценка эффективности технологи­ческого процесса ремонта.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.283-305; Л-2, с.161-176; Л-6, с. 206-215; Л-9, с. 298-302; Л-12, с. 321-323.

Методические указания

Учащимся необходимо знать:

а) существует ГОСТ на разработку технологической докумен­тации (ЕСТД), регламентирующий требования, которые надо соблюдать;

б) для облегчения работы по составлению технологических маршрутов ремонтники разбили на 5 классов все ремонти­руемые детали, а именно: класс корпусных, полые цилиндры, круглые стержни, диски, некруглые стержни. С содержанием типовых маршрутов необходимо внимательно ознакомиться и использовать при выполнении курсовых и дипломных проектов;

в) любой технологический процесс имеет свою структуру (Л-2, с. 224), знание элементов которой поможет в дальнейшем просто и грамотно разработать операционные кар­ты. В Л-2, с. 231—232 изучите основную документацию, которая необходима на ремонтном производстве;

г) при изучении ремонтируемой детали вам помогут Техни­ческие условия на капитальный ремонт автомобиля (тре­буемой марки), ч. II, где есть карты на контроль и сортировку детали (на каждую деталь — карта). Изучение карт позволит получить все данные, характеризующие деталь, а порой подскажет и способ восстановления.

При помощи Л-2, с. 234—235 вы подберете литературу для выполнения задания по курсовому проекту, на с. 235—236 изучите последовательность разработки технологического процесса восстанавливаемой детали, на с. 243—244—выбор технологического оборудования, на с. 244—246 — технологи­ческой оснастки. Просмотрите и проанализируйте очередность выполнения операций при устранении нескольких дефектов, типовые технологические маршруты, используя приложение к теме 20. Это поможет в дальнейшем грамотно составить маршрут ремонта заданной детали.

В изучаемую тему входит также вопрос разработки тех­нологического процесса сборки (разборки) узла, агрегата. На с. 246—248 ,(Л-2) изложены исходные данные и рекомен­дуемый ГОСТ 14.301-73 по разработке технологического процесса. Следует только добавить, что при отсутствии сборочного чертежа он может быть заменен рисунком из каталога запасных частей (требуемого автомобиля), а данные о характере посадок в сопряжениях (при сборке) следует брать из "Технических условий на капитальный ремонт автомобиля (требуемой марки), ч. I. Все рекомендации по перечню до­кументации см. в Л-2, с. 248.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите основные элементы технологического процесса. Их определение.

2. Назовите основные классы типизации технологических маршрутов.

3. Пользуясь типовым маршрутом (по 2 - 3 дефектам детали) напишите технологический маршрут.

4. Пользуясь каталогом запасных частей, составьте укрупненную схему сборки одного из узлов.

Тема 21

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ КРИВОШИПНО-ШАТУННОГО И ГАЗОРАСПРЕДЕЛИТЕЛЬНОГО МЕХАНИЗМОВ ДВИГАТЕЛЯ

Дефекты блоков, гильз и головок цилиндров, коленчатых валов, шатунов и подшипников, распределительных валов, шестерен и втулок, толкателей, штанг, коромысел и клапанов.

Применяемые способы и технология их ремонта.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент. Технические условия и контроль качества ремонта. Органи­зация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ

III. Восстановительные и сборочные работы

1. Растачивание гильз цилиндров двигателя — 2 ч.

2. Хонингование, гильз цилиндров двигателя — 2 ч.

3. Восстановление клапана — 2 ч.

ЛИТЕРАТУРА

Л-2 с. 176-192; Л-4, с. 73-84, 92-96; Л-6 с. 215-259; Л-8 с. 155-183;

Л-10, с. 80-95.

Методические указания

Приступая к изучению материала данной темы, вспомните способы восстановления дефектов деталей.

Если с помощью типовых технологических Маршрутов рас­пределить детали данной темы по классам, то можно по за­данным дефектам путем исключения ненужных операций составить требуемый технологический процесс. Применяя альбом чертежей на ремонтные и добавочные детали, уясните» что представляет собой ремонтный чертеж.

Используя приложение к теме 22, по подобию составьте технологический маршрут операционной карты на все основ­ные операции (токарная, сверлильная, шлифовально-сварочная, контроль и др.).

Внимательно просмотрите рисунки приспособлений.

Вопросы для самопроверки

1. Составьте маршрут ремонта блока цилиндров двигателя ЗМЗ-53, применяя типовой маршрут по дефекту: трещина на блоке цилиндров.

2. Составьте маршрут ремонта головки цилиндров двигателя ЗИЛ-130 по дефектам:

а) износ отверстий в направляющих втулках клапанов ремонтного размера,

б) выработка, риски на фасках седел клапанов.

3. Составьте маршрут ремонта шатуна двигателя ЗИЛ-130 по дефектам:

а) износ отверстия нижней головки;

б) износ торцов нижней головки;

в) скручивание шатуна.

4. Составьте маршрут ремонта маховика в сборе двигателя ЗИЛ-130 по дефектам:

а) износ отверстий под болты крепления маховика;

б) износ зубьев по длине;

г) износ и риски на рабочей поверхности.

5. Составьте маршрут ремонта распределительного вала двигателя ЗИЛ-130 по дефектам:

а) износ впускных и выпускных кулачков по высоте;

б) износ шейки под распределительную шестерню;

в) изгиб вала.

Тема 22

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И ПРИБОРОВ, СИСТЕМ ОХЛАЖДЕНИЯ И СМАЗКИ ДВИГАТЕЛЕЙ

Дефекты водяных и масляных радиаторов, водяных на­сосов и вентиляторов, масляных насосов, масляных фильтров и маслопроводов. Рациональные способы и технология их ремонта. Технические условия на ремонт, сборку и испытание приборов системы охлаждения и смазки, контроль качества ремонта. Применяемое оборудование, приспособления и инст­румент.

Организация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-2, с.192-195; Л-6, с. 260-265; Л-8, с. 187-190.

Методические указания

Приступая к изучению материала этой темы, распредели­те детали по классам. Посмотрите, на какие детали данной темы имеются карты на контроль и сортировку.

Вспомните содержание и сущность способов устранения дефектов, присущих деталям систем охлаждения и смазки.

По Л-2, Л-6, Л-8 ознакомьтесь с конструкцией технологи­ческой оснастки, используемой при их восстановлении.

Пользуясь типовым маршрутом, составьте план операций, а затем технологический маршрут операции.

Для составления технических требований следует пользо­ваться соответствующим разделом Технических условий на капитальней ремонт автомобиля.

Вопросы для самопроверки

1. В чем особенность сварки и пайки цветных металлов, ка­кое оборудование потребуется при этом?

2. Назовите полимерные композиции, которые следует использовать при восстановлении деталей.

3. Составьте маршрут ремонта радиатора, корпуса водяного насоса, валика водяного насоса. .

4. Дайте свои рекомендации по соблюдению техники безопас­ности и организации рабочих мест.

Тема 23

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ, УЗЛОВ И ПРИБОРОВ СИСТЕМ ПИТАНИЯ

ДВИГАТЕЛЕЙ

Дефекты топливных баков и топливопроводов, топливных насосов (карбюраторных и дизельных двигателей), карбюра­торов и форсунок.

Рациональные способы и технология их ремонта. Приме­няемое оборудование, приспособления и инструмент.

Технические условия на ремонт, сборку и испытание при­боров и контроль качества ремонта.

Организация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1,с.324-332; Л-2, с. 196-200; Л-6, с. 266-271.

Методические указания

Вспомните, каким образом и из каких материалов изго­товлены детали системы питания. Попытайтесь их распреде­лить по классам. Вспомните технику безопасности выполне­ния сварочных работ емкостей, ранее заполняемых бензином и другими воспламеняющимися веществами.

Вспомните процессы притирки, развертывания и другие слесарные приемы, имеющие место в ремонтном деле.

По рисункам в Л-2, Л-6 просмотрите оснастку для ремон­та деталей этой группы.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность пайки твердым припоем. Требуемая оснастка.

2. Составьте маршрут ремонта топливного бака.

3. Составьте маршрут подгонки плунжера к гильзе.

4. Изложите основы организации рабочих мест и соблюде­ния ТБ.

Тема 24

РЕМОНТ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Дефекты аккумуляторных батарей, генераторов и старте­ров, приборов зажигания, освещения и сигнализации, изме­рения и контроля, приборов дополнительного оборудования и деталей бортовой электрической сети.

Особенности технологических процессов ремонта деталей приборов систем электрооборудования и эффективность их ремонта на специализированных предприятиях. и специали­зированных участках авторемонтных предприятий.

Сборка и испытание приборов электрооборудования. Тех­нические условия на сборку и испытания. Контроль качества. Организация и оборудование рабочих мест. Техника безо­пасности и охрана окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1, с.332-343; Л-2, с.200-211; Л-4, с. 96-106; Л-6, с. 272-284; Л-9, с. 270-286;

Л-11, с. 101-106.

Методические указания

В данной теме внимательно изучите устройство агрегатов (аккумулятор генератора и др.). Ознакомьтесь с правилами приемки аккумулятора в ремонт, способами экспресс-диагно­стики аккумулятора без его разборки.

Восстановление деталей других приборов, агрегатов элект­рооборудования производится ранее изученным способом, а разработка технологического процесса будет облегчена, если вы усвоите материал, изложенный в Л-2, Л-4, и используете типовые маршруты.

Испытание агрегатов после сборки должно выполняться в соответствии с требованием Технических условий на капи­тальный ремонт автомобиля.

Внимательно просмотрите рисунки приспособлений, исполь­зуемых при восстановлении.

Вопросы для самопроверки

1. Составьте маршрут разборки аккумулятора.

2. Напишите план 2—3 операций по восстановлению дефектов на банке (сосуде) аккумуляторной батереи.

3. Напишите маршрут ремонта якоря генератора.

4. Напишите технологический маршрут сборки прерывателя-распределителя.

5. Изложите рекомендации по технике безопасности и орга­низации рабочих мест.

Тема 25

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ТРАНСМИССИИ

Дефекты деталей сцепления и коробки передач, карданной передачи, мостов ведущих и управляемых.

Рациональные способы и технология их ремонта. Применяемое оборудование, приспособления и инструмент. Технические условия и контроль качества ремонта. Орга­низация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-2, с.211-224; Л-4, с. 32-47; Л-6, с. 284-295.

Методические указания

Изучая эту тему, вы должны использовать рекомендации к темам 20—21, а также просмотреть способы восстановле­ния деталей. Раскладывая детали по типовым группам и ис­пользуя типовые технологические процессы, вы сможете ре­шить поставленные задачи разработки технологии.

С применяемой оснасткой следует ознакомиться, просмот­рев рисунки в Л-2, Л-4, Л-6. Это вам позволит при необходи­мости найти аналогию к требуемой конструкции и таким об­разом грамотно решить задачу.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность восстановления детали добавочной деталью, а также требования к добавочной детали.

2. Используя карту на дефектацию на 1—2 дефекта по карте­ру сцепления, составьте технологический маршрут.

3. Составьте маршрут восстановления посадочного места под подшипник в картере КПП (чугун) осталиванием.

4. Составьте маршрут восстановления первичного вала КПП (срыв резьбы) способом наплавки.

5. Составьте маршрут ремонта крестовины кардана методом пластической деформации.

6. Изложите основные требования техники безопасности при слесарно-механическом способе восстановления.

Тема 26

РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ ХОДОВОЙ ЧАСТИ И МЕХАНИЗМОВ УПРАВЛЕНИЯ

Дефекты деталей рамы и подвески автомобилей, рулевого управления и тормозов.

Рациональные способы и технологические процессы ре­монта деталей.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент.

Технические условия на ремонт деталей и узлов. Контроль качества ремонта.

Организация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-2, с.225-231; Л-6, с. 296-299; Л-7, с. 255-259; Л-8, с. 185-187; 190; Л-9, с. 239-250, 267-270; Л-12, с. 365-369.

Методические указания

Перед изучением данной темы просмотрите предыдущий материал (сварка стальных (среднеуглеродистых, высоко­углеродистых и легированных сталей) деталей). Детали этой группы по технологическим признакам также подходят к вы­шеизложенной классификации, следовательно, типовые тех­нологические маршруты применимы и в- этой теме.

Вспомните приемы по определению границ трещин на по­верхностях, подлежащих восстановлению сваркой.

Используя аналоги в приложении, напишите содержание операций при устранении трещины, срыве резьбы на сошке руля, задире зеркала цилиндра гидротормозов.

Требования к деталям после ремонта вы найдете в Тех­нических условиях на капитальный ремонт автомобиля, ч. I.

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность процессов сварки легированных и вы­сокоуглеродистых сталей.

2. Составьте перечень полимерных композиций, которые сле­дует использовать при ремонте деталей тормозов.

3. Напишите маршрут ремонта: цилиндр колесный, колодка тормозная, барабан тормозной, ступица колеса (по 2 де­фекта).

4. Напишите маршрут ремонта рамы, балки (на 2—3 дефек­та) с изложением содержания операции.

Тема 27

РЕМОНТ АВТОМОБИЛЬНЫХ ШИН

Экономическая целесообразность ремонта шин.

Дефекты покрышек. Виды ремонта шин. Технические ус­ловия на приемку автошин в ремонт.

Технологический процесс, ремонта покрышки с местными повреждениями: очистка и мойка, подготовка поврежденных участков к ремонту, нанесение клея и сушка, заделка повреж­дений, отделка.

Технологический процесс ремонта покрышек наложением нового протектора: осмотр протектора и определение способа его ремонта, шероховка поверхности, нанесение клея на шероховатую поверхность и сушка, подготовка протекторной резины, наложение протекторной резины и ее прикатка, вулка­низация, отделка покрышки.

Технические условия на ремонт и контроль качества.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент.

Гарантийные обязательства шиноремонтного предприятия и порядок предъявления рекламаций.

Огранизация рабочих мест. Техника безопасности и охра­на окружающей среды.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1,с.343-358; Л-2, с. 231-239; Л-6, с. 299-310.

Методические указания

Обратите особое внимание:

1. На основные требования к отбору шин при их направле­нии в ремонт.

2. На перечень основных и вспомогательных материалов, не­обходимых при ремонте.

3. На технологию ремонта местных повреждений шины и тех­нологию капитального ремонта (ремонт наложением).

Внимательный просмотр рисунков в Л-2, Л-4 позволит представить технологию восстановления одного из самых дорогих узлов автомобиля—автомобильной шины.

Следует обратить внимание и на гарантийные обязатель­ства ремонтного завода на восстановленную шину.

Вопросы для самопроверки

1. Составьте перечень материалов, необходимых для ремонта шин, камер.

2. Напишите маршрут ремонта шины при местном повреж­дении.

3. Напишите требования, которые должны выполняться при отборе шин в ремонт.

Тема 28

РЕМОНТ КУЗОВОВ И КАБИН

Дефекты деталей и узлов кузовов, кабин и оперения и их характеристика.

Типовые технологические процессы ремонта и принципи­альные схемы.

Рациональные способы и технологический процесс ремонта металлических деталей и узлов кузова, кабины и оперения.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент. Ремонт оборудования и механизмов кузовов и кабин: кало­риферной системы отопления, дверных механизмов и их при­вода, замков и петель дверей их крышек, сидений пассажиров и водителей, стеклоподъемников, замена деталей остекления.

Применяемое оборудование, приспособления и инструмент.

Ремонт неметаллических деталей кузовов: деревянных, пластмассовых и обивки.

Ремонт подъемного механизма платформы автомобиля-самосвала.

Сборка кабин и оперения. Применяемое оборудование и инструмент.

Технические условия и контроль качества ремонта кузо­вов и кабин.

Организация рабочих мест. Техника безопасности.

ЛИТЕРАТУРА

Л-1,с.358-365; Л-2, с.239-255; Л-6, с. 310-325; Л-7, с. 260-285; Л-8, с. 192-194, 289-315; Л-9, с. 250-263; Л-12, с. 369-384.

Методические указания

Приступая к изучению темы, просмотрите принципиальную схему технологического процесса ремонта кабины грузового автомобиля (Л-2, с. 242-245).

Это позволит вам представить по аналогии процесс ремон­та кузова легкового автомобиля, автобуса.

Рисунки в Л-2, Л-6 и др. позволят ознакомиться с Основ­ными видами инструмента для кузовных работ. Следует вни­мательно отнестись к рекомендациям выполнения сварочных работ тонколистового материала, из которого изготовлены панели (Л-2, с. 333—3.37).

На с. 246—248 в Л-2 изучите технологию ремонта неметал­лических деталей. Представляет практический интерес и тех­нология шлифования и полирования стекла (Л-2, с. 247).

Уясните восстановление и изготовление обивки (Л-2, с. 246-247).

Вопросы для самопроверки

1. Изложите сущность основных жестяницких приемов (вы­колотка, рихтовка, стягивание).

2. Составьте маршрут ремонта вмятины напылением поли­мера.

3. Изложите особенности сварки тонколистового материала.

4. Напишите технологический маршрут окраски кабины (со снятием старой краски, без снятия старой краски).

5. Составьте перечень оборудования и инструмента, необхо­димого для жестяницкого, малярного, сушильного участков.

Тема 29

УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ РЕМОНТА

Определение понятия «управление качеством продукции» (согласно действующим ГОСТам).

Общие сведения о государственной системе управления качеством продукции и основные положения отраслевой сис­темы управления качеством продукции (ОС УКП) авторе­монтного производства.

Комплексная система управления качеством капитального ремонта автомобилей (КС УКРА) на авторемонтном пред­приятии: основные задачи, принципы построения и функцио­нирования.

Основные объекты управления: технологические, организа­ционные, экономические, социальные.

Принципиальная схема управления качеством на АРП. Структура службы КС УКРА на авторемонтном пред­приятии.