Методические указания по выполнению контрольной работы по дисциплине «Организация и планирование производственной инфраструктуры предприятия» (стр. 3 )

(31)

где	Nшт	–	число штампуемых деталей по программе на планируемый период;
	Сшт	–	число ударов при штамповке одной детали;
	Куд	–	количество ударов штампа до износа (смены) матрицы;
	m	–	количество допустимых переточек или ремонтов матриц;
	S	–	норматив стойкости матрицы (количество ударов между двумя переточками);
	Се	–	число периодов стойкости матрицы;
	ηшт	–	коэффициент, учитывающий снижение стойкости матрицы после переточки.

(32)

Куд = Се × S × ηшт .

где	L	–	величина допустимого стачивания матрицы, мм;
	l	–	слой металла, снимаемый с матрицы при переточке, мм.

6. Расход приспособлений для станочных работ (укрупненный расчет) определяется по формуле

(33)

где	Тпр	–	период времени, для которого определяется расход приспособлений, мес.;
	tпр	–	срок службы приспособлений до полного износа, мес.;
	n	–	число рабочих мест, на которых одновременно применяются данные приспособления.

1.3. Организация и планирование ремонтного обслуживания

Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленное равное количество часов оперативного времени работы оборудования, называемое межремонтным периодом.

Структура ремонтного цикла – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения (табл. 2).

Продолжительность ремонтного цикла – это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все работы, входящие в состав цикла. Простои, связанные с выполнением планового ремонта в цикл не входят.

Таблица 2

Структура ремонтного цикла (фрагмент)

Оборудование	Структура ремонтного цикла	Число ремонтов в цикле	Число плановых осмотров в межремонт-ном периоде
Вид	Класс точности	Категория, т	сред-них	теку-щих
Металлорежущее	Н	до 10т	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	1	4	1
П В А С	до 10т	КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР	2	6	1

Структура межремонтного обслуживания:

Ое-Сп-Сп-Оч-Р-Сз-Сп-Сп-Оч-Р

или

Ое + 4Сп + Сз + 2Оч + 2Р,

где	Ое	–	ежемесячный осмотр;
	Сп	–	пополнение смазки;
	Сз	–	замена смазки;
	Оч	–	частичный осмотр;
	Р	–	профилактические регулировки.

Ремонтный цикл измеряется оперативным временем работы оборудования, зависит от ряда факторов и определяется по формуле (для металлорежущего оборудования):

(34)

Тцр = 16800 × Ком × Кпи × Ккт × Кв × Кд × Ккм ,

где	16800	–	нормативный ремонтный цикл, ч;
	Ком	–	коэффициент, учитывающий вид обрабатываемого материала;
	Кпи	–	коэффициент, учитывающий вид применяемого инструмента;
	Ккт	–	коэффициент, учитывающий класс точности станка;
	Кв	–	коэффициент, учитывающий возраст станка;
	Кд	–	коэффициент, учитывающий долговечность станка;
	Ккм	–	коэффициент, учитывающий категорию массы станка.

Значения коэффициентов приведены в табл. 3–5.

Межремонтный период Тмр и периодичность технического обслуживания Тто определяются по формулам:

(35)

(36)

где

Ктр, Кср, Ко

–

число (количество) соответственно текущих и средних плановых ремонтов и видов межремонтного обслуживания.

Таблица 3

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы
для определения продолжительности ремонтных циклов
и межремонтных периодов (металлорежущие станки)

Коэффициент	Определяемый параметр	Значение коэффициента
Ком	Обрабатываемый материал: сталь конструкционная прочие материалы	1,0 0,75
Кпи	Материал применяемого инструмента: металл абразив	1,0 0,8
Ккт	Класс точности: Н П В, А, С	1,0 1,5 2,0
Ккм	Категория массы: до 10 т свыше 10 до 100 т свыше 100 т	1,0 1,35 1,7

Таблица 4

Значение коэффициента Кв

Возраст	Класс точности	Порядковый номер планируемого ремонтного цикла	Значение коэффициента
До 10 лет	Н, П. В, А, С.	1-й и 2-й 1-й	1,0
Свыше 10 лет	Н П, В, А, С	2-й и 3-й 2-й	0,9
Н П, В, А, С	4-й 3-й	0,8
Н П, В, А, С	5-й и более 4-й и более	0,7

Таблица 5

Значение коэффициента Кд

Год выпуска оборудования	Значение коэффициента
До 1975 г.	0,8
С 1975 по 1980 г.	0,9
С 1981 г.	1,0

Трудоемкость и материалоемкость ремонтов и видов технического обслуживания оборудования зависят от его конструктивных особенностей. В основу расчета объема ремонтных работ и их материалоемкости положена трудоемкость (материалоемкость) единицы ремонтной сложности оборудования. Ремонтная сложность устанавливается раздельно для механической, электрической и электронной частей оборудования. В табл. 6 приведена трудоемкость ремонта механической части станка.

Таблица 6

Трудоемкость ремонта и полного планового осмотра оборудования
(механическая часть на 1 ремонтную единицу)

Вид работ	Назначение работ	Ремонт	Плановый осмотр
капитальный	средний	текущий	внутри Тцр	перед КР
Станочные	1. Изготовление заменяемых деталей 2. Восстановление деталей 3. Пригонка при сборке Всего	14,0	3,0	2,0	0,1	0,1
Слесарные и прочие работы	1. 2. 3. Всего	36,0	6,0	4,0	0,75	1,0
Итого		50,0	9,0	6,0	0,85	1,1

Единица ремонтной сложности механической части – это сложность условного оборудования, трудоемкость капитального ремонта которого в условиях среднего ремонтно-механического цеха составляет 50 нормо-ч.