Совершенствование организации основного производства на (стр. 5 )

Q2 = =+525тыс. руб.

Влияние технической готовности оборудования:

Q3 = 44*365*,715*0,96*0,98*1,58*7,7*489=64340 тыс. руб.

Q3 = =+670 тыс. руб.

Влияние использования исправных станков:

Q4 = 44*365*0,715*0,96*1,58*7,7*489=62370 тыс. руб.

Q4 = =-1970 тыс. руб.

Влияние изменения коэффициента сменности:

Q5 = 44*365*0,715*0,96*0,95*1,92*7,7*489=+75791 тыс. руб.

Q5 ==+13421 тыс. руб.

Влияние средней продолжительности работы за смену:

Q6 = 44*365*0,715*0,96*0,95*1,92*7,8*489=76775 тыс. руб.

Q6 = =+984 тыс. руб.

Влияние производительности за 1 ст. час:

Q7 = 90235 тыс. руб.

("35") Q7 = =13460 тыс. руб.

Qобщ = -6256+525++13421+984+13460=20824 т. р.

В целом анализ использования производственного оборудования показал, что за 2010 год на за счет таких факторов как увеличение использования количественного состава парка оборудования по времени его работы, сменности работы оборудования и его производительности позволило увеличить выпуск товарной продукции на 20824 тыс. руб.

3.5. Анализ использования производственной мощности и производственных площадей

Возможность предприятия выпускать продукцию установленного качества и в определенном количестве характеризует мощность предприятия. Под производственной мощностью предприятия подразумевается максимально возможный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте, предусмотренных планом производства при полном использовании производственного оборудования, производственных площадей и рабочего времени.

Производственная мощность рассчитывается применительно к предприятию, видам производств, цехам, участкам и оборудованию.

Величина производственной мощности не является неизменной. Мощность зависит от количества и мощности установленного оборудования, режима его работы. Трудоемкость выпускаемой продукции.

Внедрение новой передовой техники, технологии и организации производства, внедрение передовых методов организации труда обеспечивают непрерывное расширение производственной мощности предприятий.

Производственную мощность мебельного предприятия рассчитывают по формуле:

М = П*Тэф. ср / Нср*tср;

Где П – производственная площадь предприятия, принимается по паспорту предприятия, м2;

Нср – средняя норма производственной площади на 1 рабочее место, рассчитывается на основе соотношения выпуска мебели по группам и нормам площади на рабочее место, м2;

Тэф. ср – средний эффективный фонд времени одного рабочего места, час

Тэф. ср = (Уос* Тэф. ос+ Ун* Тэф. н) / 100;

Где Уос и Ун – удельный вес технически оснащенных и неоснащенных рабочих мест в %;

Тэф. ос и Тэф. н – эффективный фонд времени технически оснащенных и неоснащенных рабочих мест, час.

Tср – средняя трудоемкость выпускаемых изделий

Степень использования производственной мощности характеризуется коэффициентом использования мощности (Км), который представляет собой отношение фактического выпуска продукции (Qф) к среднегодовой мощности предприятия (Мср)

Км = Qф / Мср

Таблица 10. Данные для анализа производственной мощности

№ п/п	Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателей	Отклонение (+\-)
2009 г.	2010 г.
1.	Объем выпуска товарной продукции в сопоставимых ценах	тыс. руб.	81902	90235	+8333
2.	Производственная мощность	тыс. руб.
	а) проектная	тыс. руб.
	б) расчетная	тыс. руб.	100000	100000	-
3.	Коэффициент использования произв. мощности	доля ед.
	а) проектной	доля ед.
	б) расчетной	доля ед.	0,82	0,90	+0,08

("36") Из таблицы видно, что коэффициент использования мощности увеличился с 0,82 в 2009 году до 0,90 в 2010 году. Недостаток использования производственной мощности в 2009 году является следствием экономического кризиса в 2008 г.

Темп роста этого показателя является значительным и составляет более 110,0%. Однако следует отметить, что у еще имеются нереализованные возможности по дальнейшему увеличению выпуска продукции.

3.6. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия

Основным направление по совершенствованию организации основного производства является введение в эксплуатацию новых токарных станков с ЧПУ.

Токарные станки с ЧПУ предназначены для наружной и внутренней обработки сложных заготовок деталей типа тел вращения. Токарные станки составляют самую значительную группу по номенклатуре в парке станков с ЧПУ. На токарных станках с ЧПУ выполняют традиционный комплекс технологических операций: точение, отрезку, сверление, нарезание резьбы и др.

В мелкосерийном и среднесерийном производстве с частой сменой изготавливаемых изделий наибольшее распространение получили автоматизированные станки с ЧПУ. Станок с ЧПУ позволяет осуществлять взаимное перемещение детали и инструмента по командам без применения материального аналога обрабатываемой детали (кулачков, шаблонов, копиров).

располагает свободными средствами для приобретения возможного оборудования.

Модель	Характеристики	Цена, тыс. руб
Токарные станки с ЧПУ SK50P	(ф500мм, РМЦ 1000мм, ЧПУ Fanuc 0i-mate, аналог 16А20Ф3)	1
Токарные станки с ЧПУ CAK5085di	(ф500мм, РМЦ 850мм, ЧПУ Fanuc 0i-mate, аналог 16А20Ф3)

Поэтому вместо существующих токарных станков предлагается внедрение токарных станков с ЧПУ для наружной и внутренней обработки сложных заготовок деталей типа тел вращения.

Основные преимущества станков с ЧПУ следующие: простота модификации технологического процесса путем внесения корректирующих программ в запоминающее устройство микро ЭВМ; высокие режимы обработки с использованием максимальных возможностей станка; исключение предварительных ручных разметочных и прогоночных работ; повышение производительности труда за счет сокращения вспомогательного и машинного времени обработки; повышение точности и идентичности деталей; сокращение числа переустановок деталей при обработке и сроков подготовки производства.

Расчет годового выпуска продукции

Годовой выпуск по базовому варианту устанавливается по станку с наименьшей производительностью. Наименование станков, их марка, тип и количество приводятся в таблице 11. Результаты расчетов приводятся в таблице 12.

Часовая производительность станков находится делением сменной производительности на продолжительность смены в часах определяемой режимом работы.

Номинальный и эффективный фонд времени работы оборудования определяется по следующим формулам:

Тнд = Тк – (Тп + Тв), дн;

("37") Тнч = Тнд*Ср*Тсм, ст.-час;

Тэфч = Тнч – Трч, ст. - час, где

Тнд – номинальный фонд времени, дней;

Тк – календарный фонд времени, дней (Тнд = 365 дней)

Тп – количество праздничных дней (Тп = 8 дней);

Тв – количество выходных дней (Тв = 106 дней);

Тнч – номинальный фонд времени, час;

Ср – число смен (Ср = 2);

Тсм – продолжительность смены, час (Тсм = 8 час);

Тэфч – эффективный фонд времени, час;

Трч – планируемые потери времени на ремонт, час.

Таблица 11 - Наименование станков, их марка, тип и количество

Наименование оборудования	Марка оборуд.	Кол-во станков, ед.	Вес, кг.	Цена оборуд., тыс. руб.	Суммарная мощность, к Вт	Категория ремонтной сложности, ед.	Норма площади на единицу, м²
1. До внедрения
Токарный станок	НС нестандартный	2	240	23,0	1,5	3	10
Токарный станок	СВА-3	2	590	53,0	2,8	3	12
Токарный станок	СВПГ-2А	2	525	68,5	2,0	4	12
2. После внедрения
Токарные станки с ЧПУ	CAK5085di	2	1020	220,0	3,7	9	24

("38") Таблица 12 - Расчет годового выпуска продукции

Наименование оборудования	Марка тип	Производительность станка, в шт.	Кол-во станков	Число смен	Номинальный фонд времени	Планируемые потери времени на ремонт	Эффективный фонд времени в станко-часах	Годовая производит. станка в тыс. шт.
Сменная	Часовая	В днях	В станкочасах	В станко- часах	В %
а) до внедрения
Токарный станок	Н/С	2720	340	2	2	260	2080	50	2,5	4060	1382
Токарный станок	СВА -3	2824	353	2	2	260	2080	50	2,5	4060	1432
Токарный станок	СВПГ-2А	2360	295	2	2	260	2080	55	2,6	4050	1193
б) после внедрения
Токарные станки с ЧПУ	CAK5085di	3008	376	2	2	260	2080	75	3,4	4010	1509

("39")  

Потери времени на ремонт в дипломной работе устанавливаются укрупнено в пределах от 2 до 6% в зависимости от категории ремонтной сложности используемого оборудования.

Потери времени для каждой конкретной единицы оборудования определяются по формуле:

Трч = ((2 + 0,15 * R) / 100) * Тнч,

где (2 + 0,15 * R) – потери времени на ремонт в процентном отношении;

2 – минимальный процент потери на ремонт оборудования, %;

0,15 – расчетный процент потери на единицу ремонтной сложности;

R – число единиц ремонтной сложности оборудования, ед.

Годовая производительность станка получается умножением часовой производительности на эффективный фонд времени.

Процент загрузки оборудования рассчитывается делением годового выпуска на годовую производительность каждого станка.

Эффективным считается мероприятие, когда затраты покрываются за счет доходов от внедрения предлагаемого мероприятия. К результатам осуществления мероприятия НТП кроме роста выпуска продукции, относят экономию сырья и материалов, повышение производительности труда, снижение количества занятых в производстве рабочих и др.

Оценка эффективности мероприятия должна включить определение следующих показателей:

затраты на осуществление мероприятия: финансовые ресурсы предприятия; источники финансирования мероприятия; экономический эффект; результаты производственно – хозяйственной деятельности предприятия.

Для проведения расчета используются фактические данные на участке внедрения (табл. 13).

Кроме фактических данных в расчетах используется информация экономических и технических справочников.

Таблица 13 – Фактические данные участка

Наименование показателей	Ед. изм.	Значение показателя
Цена 1м³ заготовки	Руб.	4250
Транспортные расходы по доставке 1м³ (2,5% к цене)	Руб.	105
Производственная программа цеха по изготовлению деталей	м³	3750
Полезный выход заготовок	%	0,92
Потребность в металле для выполнения производственного задания	м³	4076

("40") 3.7. Расчет единовременных затрат на осуществление мероприятия

При внедрении мероприятий НТП можно встретиться с тремя случаями:

новая техника полностью заменяет действующее оборудование, ранее применяемое для той же цели; средства автоматизации добавляются к действующему оборудованию, не меняя его состава; автоматизация осуществляется при частичном использовании ранее применяемого оборудования. В связи с этим принято различать:

а) старые (ранее осуществленные) капитальные вложения;

б) новые капитальные вложения;

в) общие капитальные вложения.

Старые капитальные вложения (Кст) – это ранее осуществленные капитальные вложения на участке внедрения (действующие основные фонды). Они принимаются по балансовой стоимости (по первоначальной или восстановительной в соответствии с последней переоценкой основных фондов). В дипломном проекте величина их определяется по ценам действующих прейскурантов, к которой добавляются транспортные расходы, затраты на монтаж и освоение оборудования. Старые капитальные вложения рассчитываются в таблице 14.

Таблица 14 - Расчет старых капитальных вложений

Наименование оборудования	Марка, тип	К –во, шт.	Прейскурантная цена за единицу, руб.	Расходы на доставку, монтаж и освоение единицы, руб.	Балансовая стоимость всего оборудования, руб.
Токарный станок	Н/С (верт.)	2	23000	2300	50600
Токарный станок	СВА-3	2	53000	5300	116600
Токарный станок	СВПГ-2А	2	63000	6300	138600
ИТОГО		6	-	-	305800

("41") Новые капитальные вложения (Кн) – это единовременные, вновь вводимые по объекту капитальные вложения.

Они определяются по формуле:

Кн = Кт + Кс + Км + Кп ± Ок,

где Кт – затраты на новое оборудование, его доставку, монтаж и освоение;

Кс – затраты на строительство и реконструкцию зданий, необходимых для осуществления автоматизации;

Км – затраты на модернизацию действующего оборудования, предусмотренного использованию;

Кп – затраты на проектирование (конструкторские и опытные работы);

± Ок – величина изменения нормируемых оборотных средств по сравнению с базовым вариантом.

Расчет балансовой стоимости нового оборудования (К0) проводится по следующей форме (таблице 15).

§  Таблица 15 - Расчет балансовой стоимости нового оборудования

Наименование оборудования	Марка	Кол - во	Цена, руб.	Расход на доставку и монтаж, руб.	Балансовая стоимость, руб.
Токарные станки с ЧПУ	CAK5085di	1	220000	22000	484000

("42") При определении Кт, следует учитывать, что часть технологических машин и транспортно-загрузочных устройств не приобретают вновь, а используют имеющееся в наличии.

Сумма используемых капитальных вложений (Кис) устанавливается по данным табл.14 «Расчет старых капитальных вложений».

Для этого из гр.6 выбирается балансовая стоимость оборудования, которое включается в состав предлагаемой технологии изготовления деталей. Затем определяется стоимость вновь приобретаемого оборудования по формуле:

Кт = Ко – Кис,

Имеем: Кт = 484000руб.

Затраты на реконструкцию зданий (Кс) учитываются в тех случаях, когда внедрение нового оборудования ведет к изменению необходимой площади. Площадь цеха, занимаемая оборудованием базового варианта, определяется на основании существующих нормативов площади рабочих мест индивидуально обслуживаемого деревообрабатывающего оборудования. Площадь, занятая рабочими местами, обычно составляет около 60% производственной площади, остальные 40% приходятся на проходы и проезды.

Площадь, необходимая для установки нового оборудования, рассчитывается исходя из габаритов станков.

Затраты на 1м² производственной площади устанавливаются по прейскурантам.

Затраты на проектирование определяем по следующей формуле:

Кс=(Кт+Кс)*0,13=484000*0,13=62920 руб.

Тогда:

Кн=Кт+Кс+Кп=484000+62920=547 тыс. руб.

Общие капитальные вложения Коб – это капитальные вложения на участке до или после внедрения мероприятия. По базовому варианту Коб=Кст. По предлагаемому варианту общие капитальные вложения включают в себя новые капитальные вложения и ту часть действующих фондов, которая будет использована при внедрении нового оборудования.

Их можно определить по формуле:

Коб=Кн+Кис+Рм,

где Кис – используемые при внедрении мероприятия старые капитальные вложения.

В общие капитальные вложения по предлагаемому варианту должны также включаться затраты на перестановку используемого оборудования, т. е. расходы на его демонтаж и монтаж (Рм).

Расходы на демонтаж и монтаж используемого оборудования определяются процентом от величины Кис, принятом в размере 5 %.

По базовому варианту Коб=Кст=306 тыс. руб.;

По предлагаемому варианту Коб=Кн+Кис+Рм=547+15=562 тыс. руб.

("43") Результаты расчетов сведены в таблицу 16.

Таблица 16 – Обобщающая таблица расчетов

№	Наименование показателей	Ед. изм.	Сумма, тыс. руб.
1.	Затраты на приобретение нового оборудования	тыс. руб.	440
2.	Затраты на производственное строительство	тыс. руб.	-
3.	Затраты на проектирование	тыс. руб.	63
4.	Затраты на монтаж	тыс. руб.	59
5.	Ликвидационное сальдо	тыс. руб.	20
6.	Общие затраты	тыс. руб.	542

("44") Расчет показателей характеризующих экономический эффект от предлагаемых мероприятий

После внедрения мероприятия выпуск товарной продукции в натуральном измерении увеличится с 2985м3 до 3750 м3 деталей или на 765м 3 готовых деталей для производства изделий.

За счет снижения эксплуатационных расходов цеховая себестоимость выпуска продукции снизится на 430,9 тыс. руб.

В то же время она возрастает за счет увеличения объемов изготовления продукции на сумму 3618 тыс. руб.

Таким образом, произойдет повышение цеховой себестоимости на сумму: ∆ С = ()=3187 тыс. руб.

В данном цехе (МсЦ) за счет внедрения мероприятия при затратах 0,82руб. на 1 рубль товарной продукции, ее увеличение составит:

∆ ТП = 3618/0,82=4412 тыс. руб.

Товарная продукция по предприятию в целом определяется по формуле:

ТПп = ТПб + ∆ ТП

ТПп = 90235+4412=94647 тыс. руб.

Себестоимость продукции составит:

Сп = Сб + ∆ С

Сп = 83009+3187=86196 тыс. руб.

Прибыль равна:

Пп = ТПп – Сп

Пп = =8451 тыс. руб.

Рентабельность продукции определяется по формуле:

Рп = (Пп : Сп)*100;

Рп = (8451/86196*100=9,8 %

("45") Срок окупаемости капитальных вложений:-

Т =Кнов : (Пп – Пб)

Т = 484/()=0,4 года

Коэффициент экономической эффективности:

Е = 1 : Т = 1:0,4=2,5

Экономический эффект от внедрения мероприятия:

Э = ТПп – 3

Э = =8378 тыс. руб.

Затраты определяются по формуле:

З = Сп + Ен * Кнов

Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности,

Ен = 0, 15

З = 86196+0,15*484=86269 тыс. руб.

Удельный вес материальных затрат в себестоимости изготовленной продукции в 2010 году составил 69,5%. То есть производство продукции из металла относится к материалоёмким производствам. Поэтому снижение доли затрат сырья и материалов – одна из важнейших задач предприятия.

С учетом предлагаемых мероприятий рассчитан поток реальных денег (таблице 17), а также в табл. 18 определено влияние мероприятий на экономические показатели работы .

Таблица 17 - Поток реальных денег

№	Показатели	Ед. Изм.	Базовый год	Проект	Изменение
1	Товарная продукция	Тыс. руб.	90235	94647	4412
2	Себестоимость товарной продукции	Тыс. руб.	83009	86114	3105
3	Амортизация	Тыс. руб.	1814	1854	40
4	Себестоимость товарной продукции без амортизации	Тыс. руб.	81195	84260	3065
5	Сумма налогов и отчислений из прибыли	Тыс. руб.	1761	2114	353
6	Затраты собственных средств	Тыс. руб.	-	484	484
7	Сумма операционных и инвестиционных затрат	Тыс. руб.	82956	86858	3902
8	Поток реальных денег	Тыс. руб.	7279	7789	510

("46") Из данной таблице видно увеличение основных показателей, что является положительным моментом в работе предприятия. Поток реальных денег в проектном году увеличился на 510 тыс. руб.