При капитальном ремонте полностью разбирается оборудование, заменяются или восстанавливаются все изношенные детали и узлы. В результате капитального ремонта полностью восстанавливается техническая характеристика оборудования.
Планирование ремонтов в машиностроении производится на основе структуры и нормативов длительности ремонтного цикла, межремонтных и межосмотровых периодов, категории сложности ремонта оборудования и данных о трудоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами, который измеряют в годах. Для определения продолжительности ремонтного цикла (Тр. ц.) применяется следующая формула:
, где
- количество отработанных часов принимаемых в зависимости от возраста оборудования:
до 10 лет – 24000;
свыше 10 лет до 20 лет - 23000;
свыше 20 лет – 20000;
- годовой фонд времени работы оборудования, час.:
при односменной работе - 2000;
при двухсменной работе - 3950;
при трехсменной работе - 5870;
- коэффициент, учитывающий тип производства:
в массовом производстве - 1,0;
в серийном - 1,3;
в мелкосерийном, единичном - 1,5;
- коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала:
конструкционная сталь - 1,0;
бронза, чугун - 0,8;
алюминиевые сплавы - 0,75;
высокопрочная сталь - 0,70;
- коэффициент, учитывающий условия эксплуатации станка для станков нормальной точности, работающих в нормальных условиях механического цеха:
металлическим инструментом - 1,1;
абразивным инструментом - 1,0;
абразивным инструментом без охлаждения - 0,7;
- коэффициент, учитывающий весовые характеристики станка:
легкие и средние (до 10т) - 1,0;
крупные и тяжелые (10-100т) - 1,35;
особо тяжелые, уникальные (больше 100т) - 1,7.
Структура ремонтного цикла - порядок прохождения и чередование ремонтов и осмотров в ремонтном цикле.
В общем виде структура ремонтных циклов для металлорежущих станков представлена в таблице:
металлорежущие станки | Оборудование | Ремонтные работы и работы по техническому обслуживанию | ||
Чередование работ | Количество ремонтов | Количество осмотров О | ||
средних С | малых М | |||
Легкие и средние весом до 10 т, выпущенные до 1967 г. | К – О – М1 – О – М2 – О – С1 – О – М3 – О – М4 – О – С2 – О – М5 – О – М6 – О – К | 2 | 6 | 9 |
Легкие и средние весом до 10 т, выпускаемые с 1967 г. | К – О – М1 – О – М2 – О – С1 – О – М3 – О – М4 – О – К | 1 | 4 | 6 |
Крупные и тяжелые весом от 10 до 100 т | К – О – О – О – М1 – О – О – О – М2 – О – О – О – С1 – О – О – О – М3 – О – О – О – М4 – О – О – О – С2 – О – О – О – М5 – О – О – О – М6 – О – О – О – К | 2 | 6 | 27 |
Особо тяжелые весом свыше 100 т и уникальные | К – О – О – О – М1 – О – О – О – М2 – О – О – О – М3 – О – О – О – С1 – О – О – О – М4 – О – О – О – М5 – О – О – О – М6 – О – О – О – С2 – О – О – О – М7 – О – О – О – М8 – О – О – О – М9 – О – О – О – К | 2 | 9 | 36 |
Межосмотровый период - это период времени между двумя смежными осмотрами или между осмотром и следующим за ним плановым ремонтом. Длительность межосмотрового периода (Тм. о.) определяется по следующей формуле:
, где
- продолжительность ремонтного цикла;
- число средних ремонтов в цикле;
- число малых ремонтов в цикле;
- число осмотров в ремонтном цикле.
Межремонтный период - это период времени между двумя смежными плановыми ремонтами. Длительность межремонтного периода (Тм. р.) определяется:
, где
- продолжительность ремонтного цикла;
- число средних ремонтов в цикле;
- число малых ремонтов в цикле;
Трудоемкость ремонтных работ подсчитывается с помощью условных единиц сложности ремонта. Нормативы времени в часах на 1 р. е. приведены в таблице:
Ремонтные операции | Нормы времени, час. | |||
слесарные | станочные | прочие | Всего | |
Осмотр перед капитальным ремонтом | 1,0 | 0,1 | - | 1,1 |
Осмотр | 0,75 | 0,1 | - | 0,85 |
Малый ремонт | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
Средний ремонт | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
Капитальный ремонт | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Трудоемкость ремонта оборудования любой категории сложности определяется путем умножения приведенных выше нормативов на категорию сложности ремонта, присвоенную оборудованию.
Годовой объем ремонтных работ (Pv) для группы оборудования определяется по следующей формуле:
, где
- сумма трудоемкостей всех видов планово-предупредительного ремонта (пм, пс, по) на 1 р. е. в течение ремонтного цикла, н/ч;
- сумма ремонтных единиц, равная сумме произведений категории сложности ремонта на количество единиц оборудования.
- продолжительность ремонтного цикла;
Необходимая численность рабочих (Ч) для выполнения годового объема ремонтных работ определяется следующим образом:
, где
- годовой объем ремонтных работ;
- процент выполнения норм;
- фактический годовой фонд времени одного рабочего.
Тема 5. Организация инструментального хозяйства
Инструментальное хозяйство составляют: подразделения по снабжению инструментом, его восстановлению, ремонту, регулировке и заточке, центральный склад и раздаточные кладовые, занимающиеся складированием, комплектацией и выдачей инструмента.
Потребность предприятия в инструменте (А) определяется по формуле:
, где
- расходный фонд;
- необходимый оборотный фонд (норматив);
- фактический оборотный фонд.
Расходный фонд инструмента (Ир) - максимальное количество инструмента, которое может быть израсходовано для выполнения производственной программы. Расходный фонд инструмента в массовом и крупносерийном производстве определяется:
, где
- количество типоразмеров деталей, шт.;
- норма машинного времени на обработку одной детали;
- количество деталей одного типоразмера, шт.;
- срок службы инструмента, час.;
- коэффициент естественной убыли равный от 0,05 до 0,1.
Срок службы инструмента (Tи) определяется по следующей формуле:
, где
- стойкость инструмента, т. е. период времени между двумя заточками;
- длина всей затачивающей части;
- изменение длины инструмента при одной заточке.
Оборотный фонд инструмента – количество инструмента, которое необходимо иметь в эксплуатации и в запасах для обеспечения бесперебойного производства. Он включает запасы на складах, в цеховых инструментально-раздаточных кладовых, инструмент на рабочих местах, в заточке, ремонте, восстановлении и проверке.
Величина запаса инструмента на складе определяется по системе «максимум - минимум».
Минимальный запас инструмента (Qmin) определяется следующим образом:
, где
- дневная потребность в инструменте;
- число дней срочного изготовления инструмента.
Максимальный запас инструмента (Qmax) определяется по формуле:
, где
- интервал времени между заказами инструмента, дней;
- месячный расход инструмента, шт.
Запас «точки заказа» (Qт. з.) определяется следующим образом:
, где
- цикл подготовки и изготовление заказа;
- месячный расход инструмента, в шт.
Инструмент находящийся на рабочих местах (Qрм) определяется:
, где
- периодичность подачи инструмента к рабочим местам;
- периодичность смены инструмента на станке, час.;
- количество рабочих мест на которых одновременно применяется инструмент;
- количество инструмента одновременно применяемого на одном рабочем месте;
- резервный запас инструмента на каждом рабочем месте.
Запас инструмента в цеховой инструментально-раздаточной кладовой (Qk) определяется следующим образом:
, где
- средний расход инструмента за период между очередными его поступлениями из центрального инструментального склада (ЦИСа);
- коэффициент страхового запаса в инструментально-раздаточной кладовой (ИРК).
Норма износа мерительного инструмента (mо) определяется по формуле:
, где
- величина допустимого износа по ГОСТу;
- норматив стойкости измерителя;
- коэффициент ремонта;
- коэффициент преждевременного выхода инструмента из строя, установленный опытным путем.
Расход мерительного инструмента (Pм) определяется следующим образом:
, где
- число деталей, подлежащих промерам, шт.;
- количество измерений на 1 деталь;
- выборочность контроля (в десятичных дробях);
- количество измерений до полного износа (норма износа).
Годовой расход режущего инструмента (Pр) определяется по формуле:
, где
- трудоемкость программы, нормо-час;
- удельный вес машинного времени в штучном;
- применяемость инструмента;
- коэффициент случайного выбытия;
- время работы инструмента, час.
Тема 6. Организация энергетического хозяйства
В состав энергохозяйства входят энергосети, средства и точки потребления энергии. Основными задачами организации энергохозяйства являются: 1) бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии; 2) рациональная эксплуатация энергооборудования, его обслуживание и ремонт; 3) экономия топливно-энергетических ресурсов.
Расход электроэнергии для освещения помещений (Wо) может быть рассчитан двумя способами:
1. 
, где
- количество ламп;
- средняя мощность одной лампы, Вт;
- коэффициент одновременности работы потребителей электроэнергии;
- эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии в планируемом периоде, час.
2. 
, где
- норма освещения 1 м2 площади, Вт;
- площадь освещения, м2;
- эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии (оборудования) в планируемом периоде, час.
Годовой расход силовой электроэнергии (Wc) определяется по формуле:
, где
- коэффициент машинного времени;
- суммарная установленная мощность, кВт;
- эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии (оборудования) в планируемом периоде, час.;
- коэффициент мощности установленных электромоторов.
Расход пара на отопление помещения (Qп) определяется следующим образом:
, где
- расход пара на 1 м3 здания, ккал/ч;
- количество часов в отопительном периоде;
- объем здания, м3;
- теплота.
Годовой расход воды (Qr) определяется по следующей формуле:
, где
- часовой расход воды на 1 станок, в литрах;
- количество станков;
- эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии (оборудования) в планируемом периоде, час.
- коэффициент загрузки станков.
При составлении данных учебно-методических материалов была использована следующая литература:
1. Васильев производства в условиях рынка: Учебное пособие для студентов вузов. – М.: Машиностроение, 1993.
2. Организация производства и управление предприятием: Учебник / Под ред. . – М.: ИНФРА-М, 2003.
ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА
Учебно-методическое пособие
Составители:
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 |
