Расчет объема выпуска, такта выпуска. Определение типа производства, размера партии запуска (стр. 6 )

Переход	i	tmax, мм	S, об/мин	v, м/мин	n, об/мин	N, кВт	To, мин
А. Установить заготовку, закрепить, снять после обработки	-	-	-	-	-	-	-
1. Фрезеровать торцы, выдержав размер 250 с двух сторон с поворотом стола на 1800	1	5	0,18	230	600	0,42	0,25
Б. Повернуть стол на 900	-	-	-	-	-	-	0,3
2. Фрезеровать торцы, выдержав размер 160 с двух сторон с поворотом на 1800	1	5	0,18	210	600	11,52	0,25
3. Центровать два отверстия под Ø26Н8 с двух сторон с поворотом на 1800	1	10	0,2	30	400	1,57	0,18
4. Сверлить отверстие Ø23 на проход с двух сторон с поворотом на 1800	1	11,5	0,2	50	670	2,35	0,28
5. Расточить отверстия Ø23 до Ø26Н8 на проход с двух сторон с поворотом на 1800 с чистотой с/ч	1	1,5	0,2	34	415	1,86	0,33
6. Фрезеровать предварительно методом обкатки, расточить два отверстия с Ø26Н8 до Ø52Н11, выдержав размер 5 с двух сторон с поворотом на 1800 с чистотой с/ч	1	5	0,24	175	1060	20,26	0,75
7. Расточить два отверстия с Ø26Н8 до Ø32 выдержав размеры 4 и 8 с двух сторон с поворотом на 1800 с чистотой с/ч	1	3	0,2	15	110	0,74	1,34
8. Расточить фаски 1×450 в отверстии Ø52Н11 с двух сторон с поворотом на 1800	1	0,5	0,2	20	400	1,3	0,69
9. Расточить фаски 1×450 в отверстии Ø26Н8 с двух сторон с поворотом на 1800	1	0,5	0,2	20	400	1,3	0,69
10. Центровать восемь отверстий под М12-6Н, с двух сторон по четыре отверстия с поворотом на 1800	1	5	0,2	15	200	0,79	0,18
11. Сверлить восемь отверстий Ø10,2+0,27, выдержав размер 22мм, с двух сторон по четыре отверстия с поворотом на 1800, под резьбу М12-6Н	1	5,1	0,2	27,22	850	0,59	0,183
12. Зенкеровать восемь фасок в отверстии Ø10,2, с двух сторон по четыре отверстия с поворотом на 1800, 1,6×450	1	2	0,12	35	400	1,46	0,627
13. Нарезать резьбу М12-6Н в восьми отверстиях, выдержав размер 16мм, с двух сторон по четыре отверстия с поворотом на 1800	1	-	2,5	3,14	50	2,9	2,72
В. Повернуть стол на 900	-	-	-	-	-	-	0,3
14. Расточить отверстие до Ø98Н11 на проход с двух сторон с поворотом на 1800 с чистотой с/ч	1	2,5	0,2	25	70	4,27	2,12
15. Притупить острые кромки по Ø98Н11 с двух сторон с поворотом на 1800	2	-	-	-	-	-	0,95
16. Точить угол 300 по Ø108 с двух сторон с поворотом на 1800	1	2	0,2	30	400	1,46	0,73
17. Контролировать	-	-	-	-	-	-	0,89
Основное время	13,03
Вспомогательное время	3,78
Оперативное время	16,81
Время технического и организационного обслуживания	0,391
Время на перерывы и личные потребности	0,353
Штучное время на операцию	17,554

Окончательно получим следующую трудоемкость обработки Корпуса по операциям:

005	Контроль ОТК	0,32мин
010	Перемещение	0,46мин
015	Токарно-винторезная	7,229мин
020	Токарно-винтарезная	9,043мин
025	Контроль ОТК	0,32мин
030	Перемещение	0,46мин
035	Фрезерно-сверлильно-расточная	17,554мин
040	Контроль ОТК	0,32мин
045	Перемещение	0,46мин
050	Маркирование	0,33мин
055	Контроль ОТК	0,32мин

Таким образом, общая трудоемкость изготовления детали без учета вспомогательных операций составляет tшт=28,02мин, с вспомогательными операциями –36,816мин.

Так как деталь изготавливается в условиях среднесерийного производства необходимо определить штучное калькуляционное время:

Где tпз – подготовительное время, составляет 2,5%.

2.7.Сравнение вариантов технологического процесса изготовления Корпуса.

Количество операций в предлагаемом технологическом процессе (11 операций) по сравнению с базовым (25 операций механической обработки) сократилось за счет более рациональной структуры операций и применения более производительного автоматизированного оборудования и приспособлений. В проектируемом технологическом процессе две токарные операции, выполняемые на универсальном оборудовании, были заменены одной токарной с ЧПУ, автоматизация процесса позволила сократить операцию контроля и промежуточной маркировки. Операции разметки, контроля разметки и перемещения с разметки на токарно-винторезную операцию были заменены одной токарно-винторезной операцией с ЧПУ.

При этом сокращается также время на перемещение детали по участку от одного рабочего места на другое, уменьшается количество операций контроля. Изменения внесены в технологический процесс, позволили сократить трудоемкость детали с 132,6мин до 28,02мин.

Уточним тип производства. Среднее штучное время по проектируемому технологическому процессу 2,55мин, тогда kс=20, то есть изменение технологического процесса не привело к изменению типа производства. В условиях среднесерийного производства принимаем окончательно непоточную подвижную организацию технологического процесса.

2.8.Оформление технологической документации. Технологические карты механической обработки и контроля деталей. Разработка эскизов, схем и чертежей наладок операций механической обработки.

Технологические карты механической обработки и контроля приведены в приложении В. Эскизы наладок приведены в графической части проекта.