Конспект ВЛ-8 (стр. 1 )

КОНСПЕКТ

ВЛ-8

«Устройство и работа механической части электровоза:

- рамы тележки;

- колёсных пар и зубчатой передачи;

- моторно-осевого подшипника (МОП);

- буксового узла;

- рессорного подвешивания;

- межтележечного сочлинения.

Неисправности механической части локомотива.

Способы обнаружения и устранения неисправности.

Особенности эксплуатации электровоза с обнаруженными неисправностями. Браковочные размеры в эксплуатации».

МЕХАНИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ЭЛЕКТРОВОЗА

Рама тележки

Общие сведения

Механическая часть электровоза ВЛ8 состоит из четырех шарнирно сочлененных тележек и кузова. Каждая тележ­ка (рис. 128) имеет раму 1, колесно-моторные блоки 3, рессорное подвешивание 2, тормозную систему 4, автосцепное устройство 5 и детали сочленения.

Назначение и конструкция

Рамы тележек предназначены для распределения вертикальной нагрузки между отдельными колесны­ми парами через рессорное подвешивание, восприятия и передачи сил тяги и торможения, а также горизонтальных поперечных сил, обеспечения правильной установки колесных пар, крепления тя­говых двигателей, элементов подвешивания и тормозного оборудо­вания.

Рама тележки электровоза цельнолитая, коробчатого типа и со­стоит из двух продольных боковин 2 (рис. 129) и поперечных брусь­ев: буферного 1 шкворневого 3 и сочленения 4. В нижнем поясе бо­ковины рамы имеют буксовые проемы, которые стягиваются подбуксовыми струнками. К рамам привариваются кронштейны для тормозных подвесок и продольных балансиров рессорного под­вешивания. Для установки кузова на тележки шкворневые брусья имеют подпятниковые гнезда, причем гнезда 1-й и 4-й тележек круглые, а 2-й и 3-й тележек - прямоугольные.

Шкворневые брусья и брусья сочленения имеют кронштейны для подвешивания тяговых двигателей. Сверху рамы имеются обра­ботанные площадки для установки тормозных цилиндров и допол­нительных опор кузова.

Техническое обслуживание рам тележек в эксплуатации

Необхо­димо систематически наблюдать за надежностью соединений дета­лей рам, отсутствием трещин и других повреждений и своевремен­но устранять все замеченные неисправности. Подбуксовые струнки должны быть плотно подогнаны к каблучкам рамы тележки. Плот­ность прилегания должна быть не менее 75%, ее проверяют по краске.

Болты крепления струнки должны быть туго затянуты. Зазор меж­ду горизонтальными плоскостями струнки и рамы должен быть не менее 1 и не более 9 мм. Не допускается перекос струнки относи­тельно рамы. Разность зазоров между рамой и одной стрункой в разных местах не должна быть более 3 мм.

Рис. 129 Рама тележка 1 и 4;

Колесная пара и зубчатая передача

Конструкция

Колесная пара состоит из оси 1 (рис. 130), зубчато­го колеса 2 и колесного центра с бандажом 3. Новые бандажи имеют диаметр 1200 мм по кругу катания. Передача вращающегося момента от якоря тягового двигателя к колесной паре осущест­вляется двусторонней жесткой косозубой передачей.

Зубчатое колесо состоит из центра зубчатого колеса и венца.

Ве­нец изготовляют из стали 50 ГОСТ 1050-74 и подвергают закалке до твердости 43 - 55 HRC. Шестерню изготовляют из стали 37ХНЗА и подвергают закалке до твердости 43 - 55 HRC.

Число зубьев ше­стерни 21, зубчатого венца - 82, передаточное число 3,905, модуль зубьев в нормальном сечении 10, в торцовом -11.

Угол наклона зубьев 24°37'12".

Зубчатая передача помещена в кожух, который крепят к остову тягового двигателя.

Техническое обслуживание в эксплуатации

Колесная пара являет­ся ответственным узлом электровоза, так как она воспринимает жестко все удары от неровностей пути как в вертикальном, так и в горизонтальном направлении и в свою очередь сама жестко воз­действует на путь. Поэтому непрерывный контроль и наблюдение за работой колесной пары, а также тщательный уход за ней являются важнейшими обязанностями электровозной бригады и за­логом безопасности работы электровоза. Допустимые для эксплуа­тации дефекты указаны в Инструкции по освидетельствованию, ре­монту и формированию колесных пар ЦТ 2306.

Рис. 130. Колесная пара

Необходимо регулярно проверять состояние и количество смаз­ки в кожухе зубчатой передачи. Добавление смазки в кожуха зуб­чатых передач производить в соответствии с картой смазки. Работу зубчатой передачи проверяют по слуху. Во время эксплуатации течь масла устранять путем смены или восстановления уплотнений.

Осмотр зубчатой передачи производить в депо на канаве со съе­мом кожуха после пробега, устанавливаемого МПС в зависимости от условий работы.

При осмотре производят следующие работы:

- очищают зубчатую передачу и кожух от масла и грязи;

- проверяют отсутствие трещин на венце и шестерне, ослабление шестерни на валу двигателя и венца относительно центра зубчатого колеса;

- проверяют износ зубьев замером для венца на высоте 6,39 мм и для шестерни на высоте 13,95 мм от вершины зубьев. Износ зубь­ев по данным размерам должен быть не более 3,5 мм на обе сто­роны как для шестерни, так и для венца;

- проверяют уплотнение кожуха.

В целях сохранения установившейся в процессе эксплуатации приработки рабочих поверхностей зубьев при ремонтных работах не разрешается разъединение парных шестерен и зубчатых колес. Допускается разъединение только при замене, в случае неисправно­сти шестерни или зубчатого колеса. При смене шестерен и тяговых двигателей следует проверять боковой зазор и зацепление зубьев передачи по краске. Проверку бокового зазора и зацепления про­изводить на двигателе, поставленном моторно-осевыми подшипни­ками вверх.

Буксы

На электровозах ВЛ8 применяют буксы со сферическими (на электровозах первых выпусков) и цилиндрическими роликовыми подшипниками.

Техническое обслуживание в эксплуатации

В процессе эксплуата­ции необходимо вести наблюдение за работой буксового узла:

1. Проверять нагрев букс: при нормальной работе роликовой буксы температура ее наружных поверхностей не должна превы­шать температуру окружающего воздуха более чем на 30°С. На­ибольшая температура наружных частей буксы во всех случаях не должна превышать 70°С. Основные причины повышенного нагрева буксовых узлов с роликовыми подшипниками следующие:- недоброкачественность и недостаточное количество смазки; - повреждение роликовых подшипников;

- попадание в подшипники песка и механических примесей;

- неправильная сборка подшипников и других деталей узла;

- заедание в лабиринтном уплотнении или сильное трение уплотнительного кольца и др.

2. Следить за отсутствием течи масла.

3. Проверять состояние креплений буксового узла.

Кроме технического обслуживания, буксы должны подвергаться ревизии. Ревизию букс производят в соответствии со специальной инструкцией. Надежность работы роликоподшипниковых букс, как узлов высокой точности изготовления, во многом зависит от каче­ства монтажных работ и соблюдения при этом всех изложенных ниже требований.

Сборка и разборка буксы со сферическими роликовыми подшипни­ками

Участки сборки и разборки роликовых букс должны быть за­щищены от попадания грязи, пыли, влаги и т. п. Монтажу букс должна предшествовать подготовка роликоподшипников, деталей букс и колесных пар. Все детали букс должны быть промыты чистым фильтрованным керосином с обязательной последующей протир­кой чистой ветошью насухо.

Колесные пары перед сборкой роликовых букс очищают от гря­зи, пыли и металлической стружки. Посадочные поверхности под подшипники, галтели и сопряженные с подшипниками поверхности деталей необходимо непосредственно перед сборкой внимательно осмотреть, обнаруженные, заусенцы удалить, коррозионные пятна зачистить. Новые подшипники, подлежащие установке в буксу, ре­комендуется извлекать из заводской упаковки непосредственно перед сборкой. Подшипники, оставшиеся от сборки, подлежат не­медленной консервации и упаковке.

Подшипники после промывки тщательно осмотреть; при обна­ружении дефектов и повреждений, не обеспечивающих нормальную работу подшипников, последние бракуют. Коррозионные пятна на дорожках качения и роликах должны быть тщательно удалены вой­локом или сукном, смоченным в окиси хрома, разведенной в мине­ральном масле до получения сметанообразной массы. После удале­ния коррозии подшипники промыть вторично.

Для новых сферических подшипников радиальный зазор должен быть в пределах 0,17 - 0,23 мм. Для установки на одну шейку оси ко­лесной пары подшипники подбирают с разностью радиальных за­зоров не более 0,03 мм. Проверку радиального зазора производят введением щупа между нижним роликом и внутренним кольцом подшипника, свободно подвешенного на валу. За радиальный зазор подшипника принимают среднее арифметическое значение резуль­татов четырех измерений с поворотом внутреннего кольца относи­тельно наружного на 90°.

Перед монтажом осмотреть корпус буксы, не допуская к монта­жу корпуса с вмятинами, забоинами, заусенцами и пылью на поса­дочной поверхности. Сборку буксы со сферическими роликоподшип­никами рекомендуется производить в следующем порядке:

1.  Установить упорное кольцо 10 (рис. 131), нагретое до темпе­ратуры не свыше 150°С и обеспечивающее натяг 0,07 - 0,145 мм. В этом случае щуп толщиной 0,05 мм не должен проходить между торцовой поверхностью лабиринтного кольца и угольником, уста­новленным на шейке оси.

2.  На упорное кольцо надеть крышку 9, предварительно запол­нив канавки крышки консистентной смазкой ЖРО (ТУ 32ЦТ - 015 - 71).

3.  Надеть на шейку оси внутренний подшипник 1 большим диа­метром конуса внутреннего кольца в сторону торца оси, предвари­тельно заполнив пространство между роликами со стороны задней крышки консистентной смазкой.

4.  Запрессовать втулку 2, следя за тем, чтобы сферический роли­ковый подшипник был плотно пригнан к торцу упорного кольца.