7.2 Требования к трубам.
7.2.1 В соответствии с требованиями заказа выполняется контроль химического состава труб (опция 4). Результаты контроля должны соответствовать требованиям таблицы 7.1.2, установленным для марки стали, с учетом допускаемых отклонений.
7.2.2 Термической обработке - отпуску (в соответствии с таблицей 7.2.2) подлежат следующие трубы:
- из стали 12ХМ толщиной 11 мм и более,
- из стали марки 12Х1МФ толщиной 7 и более,
Таблица 7.2.2
Трубы из стали | |
12ХМ | 12Х1МФ |
Температура отпуска, ˚С | |
710±20 | 730±20 |
7.2.3 Механические свойства основного металла труб при испытании на растяжение и ударный изгиб при комнатной температуре должны отвечать требованиям таблицы 7.1.4.
7.2.4 По требованию Заказчика предел текучести основного металла труб при рабочей температуре должен отвечать требованиям таблицы 7.1.5 (опция 5).
7.2.5 По требованию Заказчика ударная вязкость основного металла труб при отрицательных температурах должна отвечать требованиям таблицы 7.1.6 (опция 6).
7.2.6 Основной металл труб должен выдерживать испытание на загиб полосы. При загибе образца до заданного угла 90° на его поверхности не должно быть трещин, расслоений, видимых при визуальном контроле.
7.2.7 Требования к качеству поверхности.
7.2.7.1 Требования к качеству поверхности основного металла труб должно отвечать требованиям, предъявляемым к исходному листу п.4.1.8.
На внутренней и наружной поверхностях труб допускаются риски следы от роликов кромкодеформовочной машины и валиков глубиной не более 0,2 мм, а также следы зачистки, не выводящие толщину стенки трубы за минимальные допускаемые размеры.
7.2.7.2 На торцах труб расслоения не допускаются; торцы труб должны быть свободны от заусенцев.
Таблица 7.1.5 Предел текучести при рабочих температурах
Температура испытания, °С | Марка стали | |||||
20 | 22К | 16ГС | 09Г2С | 12ХМ | 12Х1МФ | |
Предел текучести, σ0,2t, Н/мм2, не менее | ||||||
100 | 206 | 196 | 235 | 235 | 235 | 255 |
150 | 206 | 186 | 226 | 226 | 235 | 255 |
200 | 196 | 186 | 216 | 216 | 226 | 255 |
250 | 196 | 186 | 216 | 216 | 226 | 245 |
300 | 177 | 186 | 196 | 196 | 216 | 235 |
350 | 157 | 177 | 177 | 176 | 206 | 226 |
Таблица 7.1.6 Ударная вязкость при отрицательных температурах
Марка | Толщина листа, мм | Ударная вязкость, KCV, Дж/см2 при температуре, не менее | |||
-10 | -20 | -40 | -70 | ||
20 | до 25 | - | 29- | - | - |
22К | 25 | - | - | - | |
16ГС | до 10 | - | - | 39 | 29 |
св.10 до 20 | - | - | 29 | 24 | |
св.20 до 25 | - | - | |||
09Г2С | до 10 | 34- | 29- | ||
св.10 до 20 | |||||
св.20 до 25 | 49* | - |
7.2.7.3 Поверхностные дефекты можно удалять только абразивным способом или зачисткой при условии сохранения толщины стенки в пределах допуска. Все исправленные места должны плавно сопрягаться с поверхностью трубы.
7.3. Требования к сварным соединениям.
7.3.1 Сварочные материалы, подготовка кромок под сварку и выполнение сварных соединений должны отвечать требованиям ПНАЭ Г-7-009-89. При односторонней разделки кромок швы должны быть ориентированы разделкой внутрь трубы.
7.3.2 Валик сварного шва должен иметь плавный переход от основного металла к металлу шва. Отдельные односторонние подрезы глубиной до 0,4 мм допускаются без исправления. Подрезы глубиной более 0,4 мм, но не выводящие толщину стенки за пределы минусового допуска, и длиной не более 50 мм должны быть устранены шлифовкой. Подрезы, не отвечающие указанным требованиям, ремонтируются сваркой. Совпадение подрезов в одном сечении трубы по наружным и внутренним швам не допускается. Подрезы наружного и внутреннего швов, совпадающие в одном сечении не зависимо от их глубины и протяжённости, должны быть отремонтированы сваркой.
В зоне сварного шва трещины и непровары не допускаются.
7.3.3 Внутренний и наружный грат сварного шва не должны превышать при толщине трубы:
до 8 мм - (0,10S+0,5) мм,
более 8 мм - S/6 мм,
где S толщина стенки трубы.
7.3.4 Ширина наружных швов не должна превышать 35 мм, внутренних - 40мм (опция 7). В местах ремонта допускается увеличение ширины швов на 8 мм, при этом общая их ширина не должна превышать 45 мм. Требование выставляется в заказе.
7.3.5 Радиальное смещение противоположных кромок в стыке не должно превышать 10% от номинальной толщины стенки.
7.3.6 Механические свойства сварного соединения при комнатной, а при дополнительном требовании при 350˚С (опция 5), должны отвечать требованиям таблиц 7.1.4 и 7.1.5, ударная вязкость при отрицательных температурах - требованиям таблицы 7.1.6 (опция 6).
7.3.7 При испытании на статический изгиб сварного соединения угол загиба должен быть не менее 100°. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если при достижении заданного угла загиба на растянутой стороне и на кромках образца не возникло трещин длиной более 20 % от ширины образца при его ширине до 25 мм и не более 5 мм при ширине образца свыше 25 мм.
7.3.8 Неразрушающий контроль.
7.3.8.1 При визуальном контроле сварного соединения, выполняемого по всей длине трубы, не допускаются трещины, отслоения, прожоги, свищи, непровары, наплывы, усадочные раковины, подрезы, брызги металла, незаваренные участки, смещения кромок и скопления включений.
Нормы допустимости одиночных поверхностных включений и пор в сварных соединений при визуальном контроле указаны в таблице 7.3.8.1.
7.3.8.2 Сплошность сварного соединения контролируют по всей длине трубы методом УЗД. Нормы допустимости одиночных несплошностей при УЗД установлены в соответствии с ПНАЭ Г-7-010-89 в зависимости от их эквивалентной площади и количества (таблица 7.3.8.2).
По требованию заказчика допускается:
- замена контроля сварного соединения методом УЗД методом радиографическим (опция 8).
-дополнительный контроль концов труб методом УЗД на расслоении (опция 9).
Таблица 7.3.8.1 Нормы допустимости одиночных поверхностных включений и пор в сварных соединениях при визуальном контроле
Номинальная толщина стенки трубы, мм | Допускаемый наибольший размер включения, мм | Максимальное допускаемое число включений на любые 100 мм протяжённости сварного соединения |
6 | 0,8 | 4 |
Свыше 6 до 8 включ. | 1,0 | 5 |
Свыше 8 до 10 включ. | 1,2 | |
Свыше 10 до 15 включ. | 1,5 | |
Свыше 15 до 20 включ. | 2,0 | 6 |
Свыше 20 до 25 включ. | ||
Примечания: 1. Включения с наибольшим фактическим размером до 0,2 мм не учитываются вне зависимости от номинальной толщины стенки трубы как при подсчёте числа одиночных включений, так и при рассмотрении расстояния между включениями. 2. Любую совокупность учитываемых включений, которая может быть вписана в квадрат с размером стороны, не превышающим значения допускаемого наибольшего размера включения, следует рассматривать как одно сплошное включение. |
7.3.8.3 Обязательному радиографическому контролю подлежат:
– дефектные участки продольных швов, выявленные УЗД,
– участки сварных швов после ремонта сваркой,
– швы на концах труб на длине 200 мм;
контроль выполняют после гидравлических испытаний.
При контроле радиографическим методом сплошность сварного соединения должна отвечать требованиям таблицы 7.3.8.3, установленным в соответствии с ПНАЭ Г-7-010-89.
Таблица 7.3.8.2 Требования к сплошности сварного соединения при УЗД.
Номинальная толщина стенки трубы, мм | Эквивалентная площадь одиночных несплошностей, мм2 | Максимальное допускаемое число фиксируемых одиночных несплошностей на любые 100 мм протяжённости сварного соединения | |
Минимальная фиксируемая | Максимальная допускаемая | ||
От 6 до 10 включ. | 3,5 | 7 | 7 |
Свыше 10 до 20 включ. | 8 | ||
Свыше 20 до 25 включ. | 9 | ||
Примечания. 1. Качество сварного соединения считается удовлетворительным при одновременном соблюдении следующих требований: несплошность не является протяжённой; расстояние по поверхности сканирования между двумя соседними несплошностями - не менее условной протяжённости несплошности с бόльшим значением этого показателя; трещины отсутствуют. 2. Нормы по эквивалентной площади несплошностей даны применительно к контролю с использованием стандартного плоскодонного отражателя. Допускается контроль по другим отражателям при условии соблюдения требования ГОСТ 14782 в части идентичности результатов контроля. |
7.3.9 Допускается ремонт дефектных мест сварных швов сваркой при условии суммарной протяжённости их не более 10 % от общей длины. Исправление выявленных дефектов производится в соответствии с производственно-технологической документацией (технологическая инструкция), разработанной в соответствии с ПНАЭ Г-7-009-89 и согласованной с АО «НПО «ЦНИИТМАШ».
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
Основные порталы (построено редакторами)