- Ремонт сваркой в одном и том же месте сварного шва допускается проводить не более двух раз.
- Все отремонтированные сваркой участки должны быть подвергнуты визуальному, измерительному и радиографическому контролю.
-
Таблица 7.3.8.3 Требования к сплошности сварных соединений при радиографическом контроле
Номинальная толщина стенки трубы, мм | Чувствительность контроля, мм, не более | Одиночные включения и скопления | Одиночные крупные включения | |||||
Допускаемый наибольший размер, мм | Максимальное число включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм | Максимально допускаемая сумма приведенных площадей включений и скоплений на любом участке сварного соединения длиной 100 мм | ||||||
включений | скоплений | Допускаемые | Максимальное число на любом участке сварного соединения длиной 100 мм | |||||
наибольшая | наибольшая | |||||||
6,0 | 0,2 | 1,0 | 1,5 | 12 | 4,5 | 4,0 | 1,0 | 2 |
Св.6,5 до 8,5 | 1,2 | 2,0 | 6,5 | 1,2 | ||||
Св.8,5 до 10,0 | 1,5 | 2,5 | 13 | 8,5 | 1,5 | |||
Св.10,0 до 12,0 | 0,3 | 10,0 | 5,0 | |||||
Св.12,0 до 15,0 | 2,0 | 3,0 | 14 | 12,0 | 2,0 | |||
Св.15,0 до 18,0 | 15,0 | |||||||
Св.18,0 до 21,0 | 0,4 | 2,5 | 3,5 | 15 | 18,0 | 6,0 | 2,5 | |
Св.21,0 до 24,0 | 4,0 | 21,0 | ||||||
Св.24,0 до 25,0 | 0,5 | 3,0 | 4,5 | 16 | 24,0 | 7,0 | 3,0 | |
7.3.10 Проверку качества сварочных материалов производят для каждого сочетания плавки сварочной проволоки и марки флюса в соответствии с требованиями ПНАЭ Г-7-010-89. (опция 11).
Химический состав наплавленного металла и механические свойства металла шва должны соответствовать нормам, установленным ПНАЭ Г-7-010-89, нормативным документам на сварочные материалы.
7.4 Каждая труба должна выдерживать испытательное гидравлическое давление (Р), определяемое по ГОСТ 3845 при допускаемом напряжении (R), принимаемом равным 0,9 от нормативного значения предела текучести, указанного в таблице 7.2.3. Время выдержки – не менее 30 секунд. Труба считается годной, если в процессе испытания не происходило падение давления и не обнаружены течи и разрывы металла, а при осмотре не выявлены видимые остаточные деформации.
8 ПРАВИЛА ПРИЕМКИ.
8.1 Испытания труб в соответствии с заказом производятся партией или индивидуально (опция 10) . Партия формируется из труб одного типоразмера, изготовленных из листов, поставленных одной партией. Количество труб в партии не более 20 штук.
Нормы отбора труб при выполнении контроля технических требований установлены в таблице 8.1.
Таблица 8.1 Виды и объемы контроля труб
Вид | Виды контроля | Объем испытаний | № пункта |
Количество труб | Количество образцов от каждой трубы | ||
Обязательные испытания | Плавочный химический анализ | От плавки | 7.1.2 |
Растяжение при комнатной температуре основного металла | Две трубы от партии | По два образца от каждой трубы | 7.2.3 |
Растяжение при комнатной температуре сварного соединения | 7.3.6 | ||
Ударный изгиб основного металла | 7.2.3 | ||
Ударный изгиб сварного соединения | 7.3.6 | ||
Статический изгиб сварного соединения | 7.3.7 | ||
Измерительный контроль труб: | Каждая труба | ||
- наружный диаметр | 6.3 | ||
- толщина стенки | 6.4 | ||
- овальность | 6.7 | ||
- перпендикулярность торцов | 6.8 | ||
- допуск по кривизне | 6.6 | ||
Визуальный и измерительный контроль сварного соединения: | 7.3.2 | ||
- несплошности на поверхности сварного шва, | 7.3.8.1 | ||
- усиление шва. | 7.3.3 | ||
- смещение свариваемых кромок | 7.3.5 | ||
Ультразвуковой контроль сварного соединения: | 7.3.8.2 | ||
Качество поверхности труб | 7.2.7 | ||
Испытание на загиб основного металла | 7.2.6 | ||
Гидравлические испытания | 7.4 | ||
Радиографический контроль | в соответствии с п.7.3.8.3 | 7.3.8.3 | |
Дополнительные испытания | Измерительный контроль труб: | Каждая труба | |
- наружного диаметра по длине корпуса трубы (опция 1) | 6.3 | ||
- предельные отклонения по длине (опция 2) | 6.5 | ||
- снятие фаски (опция 3) | 6.6 | ||
Определение химического состава труб (опция 4) | Одна труба от плавки | 7.2.1 | |
Определение предела текучести основного металла и сварного соединения при рабочей температуре (опция 5) | Две трубы от партии | По два образца от каждой трубы | 7.2.4, 7.3.6 |
Определение ударной вязкость основного металла и сварного соединения при отрицательной температуре (опция 6) | 7.2.5, 7.3.6 | ||
Измерение ширина сварного шва (опция 7) | Каждая труба | 7.3.4 | |
Замена УЗД сварного соединения радиографией (опция 8) | 7.3.8.2 | ||
УЗД сварного соединения по торцу трубы на расслоение (опция 9) | 7.3.8.2 | ||
Условия сдачи труб (индивидуально или партией) | - | 8.1 | |
Контроль механических свойств наплавленного металла (опция 11) | каждое сочетание плавки сварочной проволоки и марки флюса | 7.3.10 |
8.2 Вырезку образцов для механических и технологических испытаний производят в соответствии с ГОСТ 30432:
- из основного металла – перпендикулярно оси трубы;
- из сварного соединения – перпендикулярно сварному шву.
8.3 При неудовлетворительных результатах испытаний по одному из показателей проводятся повторные испытания по этому показателю на удвоенном количестве труб, взятых от той же партии. Результаты распространяются на всю партию. Труба, не выдержавшая испытания, бракуется.
В случае неудовлетворительных результатов повторных испытаний изготовителю предоставляется право сдачи остальных труб после поштучного испытания. Решение о приёмке принимается по каждой трубе в отдельности.
9 МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ
9.1 Визуальный и измерительный контроль следует выполнять в соответствии с РБ-089-14 и ПНАЭ Г-7-010-89.
9.1.1 Визуальный контроль производится без применения увеличительных приборов и включает:
- осмотр поверхности основного металла, сварных соединений и торцов труб;
- наличие маркировки.
Глубина дефектов измеряется после надпиловки или определяется иным способом.
9.2 Измерительный контроль выполняется следующими средствами измерения:
- измерение длины, периметра трубы для расчёта наружного диаметра производится рулеткой измерительной по ГОСТ 7502;
- толщина стенки; на торцах трубы измеряется микрометром по ГОСТ 6507, а по длине трубы в местах расположения поверхностных дефектов – толщиномером ультразвуковым по ГОСТ 28702 или толщиномером по ГОСТ 11358, в соответствии с методикой ПНАЭ Г-7-031;
- угол скоса фаски измеряют угломером по ГОСТ 5378;
- ширину торцевого кольца (притупления) на фаске и ширину шва измеряют штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой по ГОСТ 427;
- измерение диаметра для расчёта овальности на торцах труб выполняют штангенциркулем по ГОСТ 166 или линейкой специальной с ценой деления 1,0 мм, изготовленной по документации изготовителя. Измерения производятся в двух взаимоперпендикулярных плоскостях в месте наибольшего значения наружного или внутреннего диаметра за исключением участков в зоне шва на расстоянии 100 мм от его оси.
- смещение кромок сварного соединения, высоту усиления и глубину вогнутости (седловины) сварных швов измеряют специальными приборами, изготовленными по документации изготовителя;
- кривизну трубы на 1 м длины контролируют с помощью линейки поверочной по ГОСТ 8026 и набора щупов по ТУ 2-034-0221197-011;
- общую кривизну трубы измеряют с помощью линейки по ГОСТ 427 относительно струны, натянутой вдоль боковой поверхности трубы.
9.3 Наружный диаметр труб Dн вычисляется по формуле:
Dн = Р / 3,1416 – 2Δр – 0,2 (мм),
где Р – периметр трубы, мм,
Δр – толщина ленты рулетки, мм.
Овальность торцов труб вычисляется по формуле:
θ = 2 (Dmax – Dн) х 100 / (Dmax + Dн), (%),
где Dmax и Dн, соответственно, наибольший и номинальный наружные диаметры.
9.4 Испытания основного металла на растяжение выполняют по ГОСТ 1497 на плоских пятикратных поперечных образцах Приложение 3 ГОСТ 1497 или цилиндрических образцах тип III, Приложение 2 ГОСТ 1497.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 |
Основные порталы (построено редакторами)