Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (стр. 11 )

254.  Работоспособность привода арматуры, имеющей механический или электрический привод рекомендуется проверять до передачи в монтаж.

255. Рекомендуется в проектной документации определять положение корпуса арматуры относительно направления потока среды и установка
осей штурвалов.

256. Трубопроводную арматуру рекомендуется монтировать
в закрытом состоянии. Фланцевые и приварные соединения арматуры рекомендуется выполнять без натяжения трубопровода. Во время сварки приварной арматуры ее затвор или клапан полностью открывается, чтобы предотвратить заклинивание его при нагревании корпуса. Если сварка производится без подкладных колец, арматуру по окончании сварки можно закрыть только после ее внутренней очистки.

257. Холодный натяг трубопроводов рекомендуется производить
после выполнения всех сварных соединений (за исключением замыкающего), окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки
(в случае ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных на всей длине участка, на котором рекомендуется произвести холодный натяг.

258. Осевые компенсаторы рекомендуется устанавливать
соосно с трубопроводами.

259. Допускаемые отклонения от проектного положения присоединительных патрубков компенсаторов при их установке и сварке рекомендуется определять в соответствии нормативно-технической документации на компенсаторы.

260. Компенсаторы рекомендуется устанавливать таким образом, чтобы направление стрелки на корпусе совпадало с направлением движения вещества в трубопроводе.

261. При монтаже компенсаторов рекомендуется предусматривать меры по исключению скручивающих нагрузок относительно продольной оси
и провисание их под действием собственной массы и массы примыкающих трубопроводов, а также обеспечению защиты гибкого элемента
от механических повреждений и попадания искр при сварке.

262. Рекомендуется принимать монтажную длину сильфонных, линзовых и сальниковых компенсаторов с учетом поправок на температуру наружного воздуха при монтаже.

263. Растяжение компенсаторов до монтажной длины рекомендуется производить с помощью приспособлений, предусмотренных конструкцией компенсатора или натяжными монтажными устройствами. Растяжка (сжатие) компенсаторов оформляется актом.

264. При монтаже сальниковых компенсаторов рекомендуется обеспечивать свободное перемещение подвижных частей и сохранность набивки.

265. Сварное соединение, перед сваркой которого производится растяжку компенсатора, рекомендуется указывать в технической документации. Допускается во избежание снижения компенсационной способности компенсатора и его перекоса использовать соединение, расположенное на расстоянии от оси симметрии компенсатора не менее,
чем 20Dн (Dн – наружный диаметр трубы).

266. Линзовые, сильфонные и сальниковые компенсаторы рекомендуется устанавливать в сборочных единицах и блоках коммуникаций
при их укрупненной сборке, применяя при этом дополнительные жесткости
для предохранения компенсаторов от деформации и повреждения во время транспортировки, подъема и установки. По окончании монтажа временно установленные жесткости рекомендуется удаляются.

267. В случае отсутствия указаний в проекте допустимое отклонение трубопроводов от вертикали рекомендуется принимать равным не более
2 мм на один метр длины трубопровода.

268. При монтаже вертикальных участков трубопроводов
в технической документации рекомендуется предусматривать меры, исключающие возможность сжатия компенсаторов под действие массы вертикального участка трубопровода.

269. Окончательное закрепление трубопроводов в каждом температурном блоке при укладке на эстакадах, в каналах или лотках рекомендуется производить, начиная от неподвижных опор.

270. Монтаж трубопроводов, пересекающих железнодорожные пути, автодороги, проезды и другие инженерные сооружения, производится
в установленном порядке по согласованию с соответствующими службами.

271. Для обогрева технологических трубопроводов преимущественно применяются трубопроводы DN не менее 20 с соединением их на сварке
(за исключением мест установки фланцевой арматуры).

272. Креплением трубопроводов обогрева к технологическим трубопроводам рекомендуется обеспечивать свободную компенсацию тепловых удлинений трубопроводов.

273. Антикоррозионную защиту и тепловую изоляцию трубопроводов
до установки их в проектное положение допускается выполнять с условием обеспечения сохранности защитного покрытия при производстве последующих монтажных работ.

Особенности монтажа трубопроводов с номинальным

давлением свыше 10 МПа

274. Сборочные единицы и детали трубопроводов рекомендуется
в целях безопасности изготавливать и применять в соответствии
с национальными стандартами и нормативно-технической документации. При приемке в монтаж трубопроводов и других изделий рекомендуется проверять:

резьбовые присоединительные концы труб, деталей и арматуры – прокручиванием фланцев;

резьба шпилек – прокручиванием гаек;

геометрические размеры присоединительных концов труб
и соединительных деталей, арматуры, фланцев, муфт, крепежных деталей
и прокладок в количестве 2 % от каждой партии, но не менее 2 штук;

соответствие количества труб, соединительных деталей, фланцев,
линз, муфт, арматуры, крепежных деталей и прокладок количеству, указанному для этих партий в сопроводительной документации.

Запорную регулирующую арматуру, исполнительные механизмы, участвующие в схеме контроля, управления и ПАЗ технологических процессов, после ремонта и перед установкой по месту рекомендуется подвергать периодическим испытаниям на быстродействие, прочность
и плотность закрытия с оформлением актов или с записью в паспорте, журнале. Периодичность испытаний регламентируется.

275. Требования к очистке, смазке, сборке, соосности и зазорам
в разъемных соединениях трубопроводов рекомендуется устанавливать
в соответствии с указаниями проектной документации или нормативно-технической документацией.

Не рекомендуется устранять зазоры, непараллельности
или несоосности между сборочными единицами или деталями путем натяжения трубопроводов.

276. Крепежные детали рекомендуется выбирать одной партии
и затягиваются с помощью устройств, обеспечивающих контроль усилия натяжения. Порядок сборки соединений, контроля усилий затяжки приводится в нормативно-технической документации.

277. В собранных фланцевых соединениях длину шпилек рекомендуется выбирать так, чтобы выступание шпильки из гайки
в резьбовом соединении было не менее шага резьбы.

Не рекомендуется устанавливать шайбы между фланцами и гайками.
Резьбовая часть присоединительного конца рекомендуется выполняется таким образом, чтобы при навернутом фланце резьбовая часть присоединительного конца трубы выступала от торца фланца на один шаг резьбы.

278. Расстояние между фланцевыми, резьбовыми соединениями
и отверстиями в стенах, перегородках, перекрытиях и других строительных конструкциях рекомендуется определять с учетом обеспечения возможности сборки и разборки соединения с применением механизированного инструмента, при этом для трубопроводов с номинальным диаметром
до 65 мм указанное расстояние принимается не менее 300 мм и не менее 600 мм для трубопроводе большего диаметра и указывается в технической документации.

Документация и маркировка трубопроводов или единиц,

поставляемых заводами-изготовителями

279. Каждый трубопровод или сборочная единица рекомендуется поставлять заказчику со следующей документацией:

сборочный чертеж трубопровода или сборочной единицы в двух экземплярах;

паспорт на сборочные единицы стальных трубопроводов комплектных трубопроводных линий;

копии паспортов на арматуру и детали трубопровода, крепежные детали и уплотнения;

ведомость на упаковку (комплектовочная ведомость) в одном экземпляре;

упаковочный лист в трех экземплярах, из которых:

один экземпляр отправляется почтой;

один экземпляр – в упаковочном ящике;

один экземпляр – на упаковочном ящике.

280. Сборочные единицы из нержавеющих сталей и стали 20ЮЧ, рекомендуется маркировать яркой несмываемой краской.

281. Сборочные единицы из других сталей рекомендуется маркировать клеймением.

282. Маркировку рекомендуется наносить на расстоянии не менее 200 мм от одного из присоединительных концов с указанием в числителе шифра технологической установки, в знаменателе – шифра линии трубопровода. Маркировка – шрифтом в соответствии с нормативно-технической документацией.

283. Схему маркировки сборочных единиц рекомендуется принимать единой для всех трубопроводов в технологической схеме или проектной документации.

Места маркировки рекомендуется обводить яркой несмываемой краской и покрывать бесцветным лаком.

284. Детали, арматура, не вошедшие в сборочные единицы, рекомендуется маркировать несмываемой краской номером трубопроводной линии по технической спецификации.

285. Каждое упаковочное место труб, поставляемых метражом
и входящих в поставочный блок, рекомендуется маркировать с указанием номера технологической установки, номера поставочного блока, номера трубопроводной линии и буквой «Т». Бирки с маркировкой, нанесенной ударным способом, рекомендуется запреплять с обоих концов упаковки.

286. На каждом грузовом месте маркировку рекомендуется наносить
на ярлыках или непосредственно на торцевых и боковых стенках ящиков яркой несмываемой краской с указанием номера грузового места, числа грузовых мест в данной трубопроводной линии, получателя и его адреса, отправителя и его адреса, массы (нетто, брутто), габаритных размеров грузового места, манипуляционных знаков («верх», «не кантовать», «место строповки», «центр масс»).

287. С каждой трубопроводной линией потребителю рекомендуется направлять следующую техническую документацию:

паспорт;

сведения о трубах и деталях трубопровода;

сведения о сварных соединениях;

перечень арматуры, входящей в сборочные единицы стальных комплектных технологических линий;

акт гидравлического испытания сборочных единиц;