Руководство по безопасности «Рекомендации по устройству и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов» (стр. 13 )

319. Для термической обработки сварных соединений рекомендуется применять как общий печной нагрев, так и местный по кольцу любым методом, обеспечивающим одновременный и равномерный нагрев сварного шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков основного металла
по всему периметру. Значение минимальная ширина участка, нагреваемого
до требуемой температуры рекомендуется принимать равным не менее двойной толщины стенки в каждую сторону от края шва, но не менее 50 мм.

320. Участки трубопровода, расположенные возле нагреваемого
при термообработке кольца, рекомендуется покрыть теплоизоляцией
для обеспечения плавного изменения температуры по длине.

321. Для трубопроводов из хромоникелевых аустенитных сталей применение газопламенного нагрева не рекомендуется.

322. При проведении термической обработки рекомендуется соблюдать условия, обеспечивающие возможность свободного теплового расширения
и отсутствие пластических деформаций.

323. Термообработку сварных соединений рекомендуется проводить
без перерывов. При вынужденных перерывах в процессе термообработки (отключение электроэнергии, выход из строя нагревателя) рекомендуется предусматривать меры по обеспечению медленного охлаждения сварного шва до 300 0С. При повторном нагреве время пребывания сварного соединения при температуре выдержки суммируется со временем выдержки первоначального нагрева.

324. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термической обработке труб и других элементов рекомендуется регистрировать самопишущими приборами.

325. Термообработку одного и того же сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

326. После холодной гибки гнутые участки труб из углеродистых
и низколегированных сталей рекомендуется подвергать термической обработке, если отношение среднего радиуса гиба к номинальному наружному диаметру трубы составляет менее 3,5, а отношение номинальной толщины стенки трубы к ее номинальному наружному диаметру превышает 0,05; гнутые участки труб из аустенитных сталей рекомендуется подвергать термической обработке независимо от диаметра и толщины стенки трубы.

327. После горячей гибки термическую обработку гнутых участков труб допускается не проводить, если температура конца деформации не ниже 700 ОС для углеродистых и низколегированных сталей и не ниже 850 ОС
для аустенитных сталей.

Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов

328. В объем контроля качества сварных соединений стальных трубопроводов рекомендуется включать:

а) пооперационный контроль;

б) визуальный осмотр и измерения;

в) ультразвуковой или радиографический контроль;

г) капиллярный или магнитопорошковый контроль;

д) определение содержания ферритной фазы;

е) стилоскопирование;

ж) измерение твердости;

з) механические испытания;

и) контроль другими методами (металлографические исследования, испытание на стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), предусмотренными проектом;

к) гидравлические или пневматические испытания.

Окончательный контроль качества сварных соединений, подвергающихся термообработке, рекомендуется проводить после проведения термообработки.

Рекомендуется посредством конструкции и расположения сварных соединений обеспечить возможность проведение контроля качества сварных соединений предусмотренными проектной документацией методами.

329. В объем пооперационного контроля рекомендуется включить:

а) проверку качества и соответствия труб и сварочных материалов требованиям стандартов и технических условий на изготовление и поставку;

б) проверку качества подготовки концов труб и деталей трубопроводов
под сварку и качества сборки стыков (угол скоса кромок, совпадение кромок,

зазор в стыке перед сваркой, правильность центровки труб, расположение
и число прихваток, отсутствие трещин в прихватках);

в) проверку температуры предварительного подогрева;

г) проверку качества и технологии сварки (режима сварки, порядка наложения швов, качества послойной зачистки шлака);

д) проверку режимов термообработки сварных соединений.

330. Визуальному осмотру и измерениям рекомендуется подвергнуть все сварные соединения после их очистки от шлака, окалины, брызг металла
и загрязнений на ширине не менее 20 мм по обе стороны от шва.

331. Результаты визуального осмотра и измерений сварных швов рекомендуется считать положительными в случае:

а) форма и размеры шва стандартны;

б) поверхность шва мелкочешуйчатая; ноздреватость, свищи, скопления пор, прожоги, незаплавленные кратеры, наплывы в местах перехода сварного шва к основному металлу трубы и трещины всех видов
и направлений отсутствуют.

Допускаются отдельные поры в количестве не более 3 на 100 мм сварного шва с размерами, не превышающими приведенных в приложении № 14 к настоящему Руководству по безопасности.

332. При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений
и сетки дефектов.

333. Для сварных соединений протяженностью менее 100 мм, нормы, приведенные в приложении № 14 к настоящему Руководству
по безопасности, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) рекомендуется пропорционально уменьшать.

Переход от наплавленного металла к основному рекомендуется в целях безопасности выполнять плавным. Подрезы в местах перехода от шва
к основному металлу допускаются по глубине не более 10 % толщины стенки трубы, но не более 0,5 мм.

Не рекомендуется допускать, чтобы общая протяженность подреза
на одном сварном соединении превышала 30 % длины шва.

334. Дефекты сварных соединений рекомендуется полностью устранять.

335. Контроль качества сварных соединений неразрушающими методами рекомендуется проводить в соответствии с действующей нормативно-технической документацией.

336. К контролю сварных соединений физическими методами рекомендуется допускать дефектоскопистов, имеющих соответствующее квалификационное удостоверение на проведение контроля. Каждый дефектоскопист допускается к контролю по методам контроля, указанным
в его удостоверении. Дефектоскописты аттестуются в соответствии
с нормативно-технической документацией по промышленной безопасности.

337. Неразрушающему контролю рекомендуется подвергать наихудшие
по результатам внешнего осмотра сварные швы по всему периметру трубы. Число контролируемых сварных швов определяется проектной документацией на объект, но во всех случаях рекомендуется принимать
объем контроля сварных соединений ультразвуковым или радио графическим методом в % от общего числа сваренных каждым сварщиком соединений не ниже приведенного в приложении № 15 к настоящему Руководству по безопасности.

338. Контроль сварных соединений радиографическим
или ультразвуковым методом рекомендуется производить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями,
а для трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже
минус 70 °С, после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов магнитопорошковым или капиллярным методом.

339. Метод контроля (ультразвуковой, радиографический
или оба метода в сочетании) рекомендуется выбирать исходя из возможности обеспечения более полного и точного выявления недопустимых дефектов
с учетом особенностей физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного объекта и вида сварных соединений.

340. Перед контролем сварные соединения рекомендуется маркировать таким образом, чтобы их положение можно было легко обнаружить на картах контроля, радиографических снимках и обеспечить привязку результатов контроля к соответствующему участку сварного шва.

341. Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля для пор, шлаковых и вольфрамовых включений рекомендуется  проводить в соответствии с приложением № 14
к настоящему Руководству по безопасности; для протяженных плоских дефектов – в соответствии с приложением № 16 к настоящему Руководству по безопасности) настоящего Руководства по безопасности.

Величина вогнутости корня шва и выпуклости корневого
шва для трубопроводов I - IV категорий, за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре ниже минус 70 °С,
не регламентируется.

В обоснованных случаях точную глубину непровара рекомендуется определять методом профильной радиографической толщинометрии
в месте его наибольшей величины по плотности снимка или по ожидаемому местоположению.

При расшифровке снимков определяют вид дефектов и их размеры
по национальным стандартам или НТД.

342. Сварные соединения трубопроводов I категории, работающих
при температуре ниже минус 70 °С, по результатам ультразвукового контроля рекомендуется считать годными, если:

а) отсутствуют недопустимые дефекты;

б) отсутствуют непротяженные (точечные) дефекты эквивалентной площадью более:

1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм;

в) количество непротяженных дефектов не более двух на каждые
100 мм шва по наружному периметру эквивалентной площадью:

1,6 мм при толщине стенки трубы до 10 мм включительно;

2,0 мм при толщине стенки трубы до 20 мм включительно;

3,0 мм при толщине стенки трубы свыше 20 мм.

Оценку качества сварных соединений трубопроводов I - IV категорий
(за исключением трубопроводов I категории, работающих при температуре
ниже минус 70 °С) по результатам ультразвукового контроля рекомендуется осуществлять с учетом положений приложения № 17
к настоящему Руководству по безопасности.