Описание восстанавливаемого узла (стр. 1 )

СОДЕРЖАНИЕ

		С
	Задание
	Введение	4
1	Общая часть	5
1.1	Описание восстанавливаемого узла	5
1.2	Характеристика детали	8
2	Расчетно-технологическая часть	9
2.1	Выбор метода и способа восстановления детали	9
2.2	Маршрутная карта ремонта	10
2.3	Годовой объём работ	12
2.4	Расчет числа рабочих	12
2.5	Подбор необходимого технологического оборудования	14
2.6	Описание ремонтного участка и определение площади ремонтного участка	16
2.7	Техническое нормирование технологического процесса	19
2.7.1	Шлифование предварительное	19
2.7.2	Гальваническая операция	21
2.7.3	Шлифование черновое	23
2.7.4	Закалка ТВЧ	25
2.7.5	Шлифование финишное	27
3	Конструкторская часть	30
	Заключение	31
	Список используемой литературы	32
	Графическая часть проекта:
1	Лист (А2) - Сборочный чертеж
2	Лист (А3) - Рабочий чертеж детали
3	Лист (А3) – ТУ на контроль-сортировку детали
4	Лист (А3) - Карта эскизов
5	Лист (А3) - Маршрутная карта
6	Лист (А2) – Приспособление для ремонта

ВВЕДЕНИЕ

Машиностроение – основа технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемых машин, рост и эффективность производства.

Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин. Показатели надежности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин. Значительна трудоемкость и стоимость ремонта машин. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машинно-ремонтного производства до уровня машиностроительного. Приоритеты в области разработки и развития прогрессивных технологических методов ремонта машин принадлежит русским ученым, инженерам и новаторам производства.

Изготовление и ремонт деталей – это очень точная, сложная и трудоемкая работа, поэтому на все размеры без исключения существует система допусков и посадок в зависимости от квалитета точности изготовления.

При ремонтных работах необходимо учитывать требования по технике безопасности, противопожарной безопасности, охраны труда и окружающей среды, а также санитарных норм.

В процессе восстановления используется менее сложное оборудование, чем при изготовлении новой детали. Экономически целесообразно восстанавливать сложные детали, полностью не выработавшие свой ресурс, так как заготовкой является изношенная деталь, и расход металла при этом значительно сокращается. При восстановлении детали меньше расход трудовых и энергетических ресурсов.

Цель курсового проекта - разработать технологический процесс восстановления компрессора ГАЗ-66 с использованием ресурсосберегающих технологий и рациональных способов ремонта, новых материалов, применением прогрессивного режущего инструмента и средств контроля, высокопроизводительного оборудования и средств механизации, а также спроектировать участок по ремонту коленчатого вала с применением прогрессивных форм и методов организации авторемонтного производства, с соблюдением правил расстановки оборудования и организации рабочих мест.

1  ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1  Описание восстанавливаемого узла

1 Общая часть.

Номер компресора ГАЗ-66 по по каталогу 66-52-4201008-10.

Компрессор поршневого типа, одноцилиндровый, с воздушным охлаждением. приводится во вращение через шкив вместе с насосом гидроусилителя рулевого управления двумя ремнями от шкива коленчатого вала двигателя.

1 — коленчатый вал; 2 — шатун; 3 — поршень; 4 — цилиндр; 5 — головка цилиндра; 6—заглушка; 7 — валик; 8 — вилка включения; 9 — муфта включения; Ю — шкив; 11 — картер; 12 — кронштейн; 13 — пружина; 14 — уплотнитель

Шатунно-поршневой механизм компрессора включает следующие основные детали: один цилиндр; поршень с поршневыми кольцами и шатун, соединенные поршневым пальцем; коленчатый вал, подшипники которые установлены в картере компрессора.

Клапанный механизм состоит обычно из автоматических клапанов, перемещающихся под действием давления воздуха в цилиндре, и их пружин. В компрессорах обычно применяются плоские пластинчатые металлические клапаны: впускной и выпускной (нагнетательный). Седло впускного клапана бывает расположено в цилиндре или в головке, седло выпускного - в головке.

Все детали указанных механизмов компрессора, как правило, металлические: цилиндр изготавливается из чугуна; головка, картер, поршень - чугунные или алюминиевые; шатун - стальной или алюминиевый; коленчатый вал - стальной или чугунный; клапаны, их пружины и седла, поршневой палец - стальные.

Питание компрессора атмосферным воздухом обязательно производится с очисткой через фильтр. Для этой цели используется воздушный фильтр двигателя или собственный автономный фильтр компрессора.

Охлаждением компрессора решаются три задачи:

– улучшение параметров рабочего цикла и повышение производительности компрессора, так как снижение температуры воздуха в цилиндре повышает его наполнение;

– снижение термонагруженности деталей компрессора, находящихся в контакте с нагретым сжатым воздухом (цилиндр, поршень, головка цилиндров, клапаны и их пружины и т. п.), и тем самым повышение долговечности этих деталей;

– уменьшение температуры находящегося на стенках цилиндра смазочного масла, вследствие чего улучшаются физико-химические характеристики масла и предотвращается образование нагара.

Система охлаждения компрессора может быть воздушной, водяной или смешанной. В первом случае охлаждение наиболее нагреваемых деталей компрессора (цилиндра и головки) осуществляется за счет наличия на их поверхности большого числа ребер. Во втором случае головка и верхняя часть цилиндра имеют водяные рубашки, в которые подается вода от системы охлаждения двигателя. При смешанном охлаждении головка охлаждается водой, а цилиндр имеет ребра для воздушного охлаждения.

Эффективность водяного охлаждения значительно выше, чем воздушного. Вследствие этого поверхность теплоотдачи при воздушном охлаждении должна быть в 20-30 раз больше, чем при водяном. Так как достичь этого при существующих конструктивных ограничениях практически невозможно, нагрев компрессора с воздушным охлаждением на 20-50 °С выше, чем с водяным. Разница в температуре сжатого воздуха при этом достигает 35-70 °С.

Смазкой компрессора решаются следующие функции:

– уменьшение трения между движущимися деталями и тем самым снижение потребляемой компрессором мощности двигателя;

– уменьшение температуры деталей компрессора, что особенно важно для цилиндра, поршня и поршневых колец;

– повышение (за счет масляной пленки) уплотнения между поршнем и цилиндром;

– защита деталей компрессора от коррозии.

В автомобильном компрессоре имеются различные виды трущихся подвижных соединений. Для них используют смазку разбрызгиванием из масляной ванны в картере или принудительную смазку от системы смазки двигателя.

Для регулирования давления в приводе после повышения его до заданного уровня подача сжатого воздуха от компрессора отключается.

Ранее некоторое распространение имели компрессоры, не отключаемые совсем. У этих компрессоров степень сжатия была выбрана такой, что давление в цилиндре равнялось максимальному давлению в приводе и при его достижении подача сжатого воздуха в привод прекращалась (один и тот же объем воздуха многократно сжимается, «мнется» в цилиндре). В этом случае не было необходимости в регуляторе, но компрессор работал постоянно в режиме нагрузки, что значительно снижало его долговечность и увеличивало расходы на техническое обслуживание.

Основные требования к компрессорам - это достаточная производительность, а также минимальная потребляемая мощность, минимальное количество масла в сжатом воздухе, малые габариты и масса, бесшумность работы, достаточная долговечность и минимальная трудоемкость технического обслуживания.

Производительность компрессора (количество сжатого воздуха, подаваемое компрессором в тормозной привод за 1 мин и приведенное к атмосферному давлению) и потребляемая им мощность зависят от рабочего объема компрессора, давления в приводе и частоты коленчатого вала. Производительность компрессора прямо пропорциональна частоте коленчатого вала и обратно пропорциональна давлению в приводе, а потребляемая мощность прямо пропорциональна обоим этим параметрам.

При проверке компрессора не допускается наличие посторонних шумов, скрежета и других звуков, свидетельствующих о неисправности. Показателем нормальной работы компрессора является также маслопропускная способность - количество масла, проходящего через компрессор с принудительной смазкой.