максимально устранить источники акустических помех; откалибровать АЭ аппаратуру; определить уровень шума и радиус зоны приема датчиков.
При выполнении акустико-эмиссионного контроля контролируемый участок трубопровода должен быть отсечен от примыкающих трубопроводов и обеспечен шурфами. Нагружение трубопровода осуществляется путем повышения внутреннего давления рабочей среды. Порядок, последовательность и параметры нагружения участка трубопровода определяются в Программе работ. Рабочее нагружение имеет целью выполнение АЭК. При проведении АЭ контроля необходимо производить непрерывное наблюдение за поступающими данными. Если в ходе нагружения будет отмечено аномальное увеличение активности АЭ – источники АЭ IV класса опасности (см. п. 6.3.7.12), то для предупреждения возникновения аварии, работы должны быть прекращены до выяснения причин обнаруженного явления. После обработки принятых сигналов результаты контроля представляются в виде идентифицированных и классифицированных источников АЭ. Выявленные и идентифицированные источники АЭ в соответствии с ПБ 03-593-03 [09] оцениваются по степени опасности на четыре класса: источник I класса - пассивный источник; источник II класса - активный источник; источник III класса - критически активный источник; источник IV класса - катастрофически активный источник.
Места обнаружения источников сигналов II, III и IV классов на трубопроводе должны быть подвергнуты дополнительному неразрушающему контролю для уточнения типа, размеров дефекта и его местоположения. По результатам акустико-эмиссионного контроля оформляется отчет в соответствии с требованиями ПБ 03-593-03 [09], который должен содержать протокол и заключение АЭ контроля с приложением реализованного графика нагружения объекта. Требования к проведению измерений твердости металла трубопровода. Измерения твердости металла проводятся в соответствии с ГОСТ 22761-77 [42]. Измерение твердости основного металла стенки труб производится с помощью переносных твердомеров с целью определения фактической твердости по шкале Бринелля (Роквелла) и сопоставления с допустимыми значениями твердости. По результатам измерения твердости косвенным путем определяются фактические механические свойства металла. Измерения твердости выполняются на трубопроводе в местах, указанных на рисунках 7.1 и 7.3. Механические характеристики основного металла и околошовной зоны должны быть не ниже норм, установленных в действующей нормативно - технической документации на металл трубы. Если по результатам твердометрии установлено несоответствие механических характеристик металла установленным нормам, количество точек замеров должно быть увеличено до определения границы дефектной зоны. На таких участках проводится экспресс-химанализ металла, дополнительно назначается вырезка образцов для проведения лабораторных механических испытаний. Результаты твердометрии оформляются протоколом. Требования к проведению химического анализа, механических испытаний и металлографических исследований металла и сварных соединений трубопровода. Механические испытания, химический анализ и металлографические исследования металла и сварных соединений проводятся при отсутствии данных о первоначальных свойствах основного металла и сварных соединений, когда предполагаются ухудшения механических свойств металла в процессе эксплуатации, а также согласно п. 6.3.8.5. Механические испытания образцов металла и сварных соединений, вырезанных из трубопровода, проводятся с целью определения фактических механических свойств металла и сварных соединений по результатам контрольных измерений и производятся в соответствии с ГОСТ 6996-66. Механические характеристики основного металла и сварных швов должны быть не ниже норм, установленных в действующей нормативно - технической документации на металл трубы. Определение химического состава металла производится в соответствии с ГОСТ 7565-81 [39], ГОСТ 7122-81 [38]. Определение химического состава металла производится для уточнения фактической марки стали и установления ее соответствия паспортным данным, а также в случае отсутствия в паспорте данных о марке стали, из которой выполнен трубопровод. Установление химического состава сталей и их марок при техническом диагностировании выполняется на трубопроводе экспресс-методами с применением анализаторов химического состава или дополнительно на вырезанных из трубопровода образцах металла с применением стационарного лабораторного оборудования. Металлографическое исследование осуществляется для определения структуры и свойств металла (при необходимости). При получении неудовлетворительных результатов по какому–либо виду испытаний на образцах допускается повторное испытание на удвоенном количестве образцов по тому же виду испытаний. Если при повторном испытании будут получены результаты, не удовлетворяющие установленным нормам, то считается, что свойства металла неудовлетворительны. Требования к проведению магнитометрического контроля трубопровода Магнитометрический контроль осуществляется в соответствии РД 102-008-2002 «Инструкция по диагностике технического состояния трубопроводов бесконтактным магнитометрическим методом» [20]. Определение возможностей и областей применения магнитометрического контроля, общие требования к аппаратуре и технологии изложены в пункте 9.2 настоящих методических указаний. Требования к проведению внутритрубной диагностике трубопроводов Производство работ по внутритрубной диагностике трубопроводов должно выполняться в соответствии с требованиями раздела 7 настоящих методических указаний. Краткое описание внутритрубных средств очистки и диагностики трубопроводов приведено в справочных приложениях 3-4. Требования к обработке результатов полевых измерений Статистическая обработка первичных данных результатов полевых измерений должна выполняться в соответствии с рекомендациями ГОСТ 8.207-76 «Государственная система обеспечения единства измерений. Прямые измерения с многократными наблюдениями. Методы обработки результатов наблюдений. Основные положения» [26]. По результатам выполненных измерений в шурфах рассчитываются следующие вероятностные параметры: минимальная толщина трубопровода в зоне общих коррозионных повреждений; скорость общей коррозии; минимальная толщина трубопровода в зоне локальных коррозионных повреждений; максимальный размер (длина, ширина) локальных коррозионных повреждений; скорость локальной коррозии. Минимальная толщина трубопровода в зоне общих коррозионных повреждений определяется как наименьшая из следующих величин: толщины трубопровода, измеренной в точках с 8 до 4 часов по ходу часовой стрелки; вероятностной толщины трубопровода (tобщ), определяемой по результатам сканирования зоны нижней (5-7 часов) зоны трубопровода по формуле: tобщ = 
- ε - δ, где
- среднее арифметическое результатов толщинометрии;
ε - доверительная граница случайной погрешности с вероятностью 95% определяется по формуле (1):
, (1)
где
r=1,96 - коэффициент Стьюдента;
- среднее квадратическое отклонение результатов толщинометрии, определяемое по формуле (2):
, (2)
где
хi - i-й результат измерения толщины;
n - число точек, в которых проводилась толщинометрия.
δ - приборная погрешность измерения толщины.
Скорость общей коррозии определяется по формуле с учетом применяемого защитного антикоррозионного покрытия по формуле (3): Vобщ = (t-tобщ)/T, где (3)
t – проектная толщина трубопровода, включающая допуск на прокат и припуск на коррозию;
T – срок между вводом в эксплуатацию (после строительства, ремонта) трубопровода и диагностированием.
Минимальная толщина трубопровода в зоне локальных коррозионных повреждений (уменьшение толщины трубопровода более чем 0,9∙tобщ) определяется для участков с локальными коррозионными повреждениями по формуле (4): tлок = 
лок - εлок - δ, где (4)
лок - среднее арифметическое результатов толщинометрии в зонах с локальными коррозионными повреждениями;
ε лок - доверительная граница случайной погрешности с вероятностью 95% определяется по формуле (5)
, (5)
